LD30大口径薄壁无缝管成形工艺

介绍了LD30大直径无缝薄壁筒采用热拉伸坯经变薄旋压成形工艺 ,讨论了其工艺过程 ,工艺参数和应用范围等。     

30CrMnSiA钢薄壁筒错距旋压成形工艺研究

通过对30CrMnSiA钢筒体错距旋压试验,系统研究了毛坯厚度、减薄率、旋轮压下量分配、旋压道次及道次间热处理等工艺参数对旋压过程和产品质量的影响。结果表明:较厚的30CrMnSiA钢毛坯,不用道次间热处理,通过两道次或三道次错距旋压,就可获得高质量的薄壁筒。     

大直径薄壁钢筒变薄旋压成形工艺研究

论述大径比高精钢筒变薄旋压成形试验过程 ,通过确定合理工艺过程 ,选择最佳工艺参数 ,从而旋出了合格筒体。结果表明 ,D40 6A钢退火状态变薄旋压性能良好 ,旋压塑性变形稳定 ;有效控制扩径量和壁厚差是变薄旋压成形和获取高精钢筒的关键     

LD31合金高压瓶衬旋压成形工艺的试验研究

论述了LD31合金瓶衬旋压成形的试验研制过程。将变薄旋压成形的大直径薄壁筒形件作为筒坯，其双端加热普通旋压带嘴整体椭球型瓶衬，经淬火时效，其综合性能优于焊接成形的瓶衬，从而增加了玻璃纤维复合缠绕锻铝合金高压气瓶的使用安全性。     

合金钢旋压塑流变形稳定性试验研究

中碳合金钢退火状态可旋性良好,累计变薄率为80%,未见裂纹出现。强力旋压属局部连续塑性成形工艺,很适宜大直径筒形件塑性成形。变薄旋压中碳合金钢筒形件,与卷焊成形相比,可强化组织性能,降低筒体重量,提高使用效果。试验旨在探讨中碳合金钢筒形件旋压成形的稳定性,通过变形区三向接触面积塑流试验研究,筒体变形体积与力能的分析,以及优化工艺参数和确定合理工艺过程,旋出了高精度筒形件,同时进行了批量旋压生产。     

空调用过滤瓶数控旋压成形工艺研究

结合缩径成形和旋压过程 ,建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式 ,并对旋压方式、道次压下量Δ及旋轮进给比 f等成形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究     

φ380铝合金筒体化铣网格成形工艺的研究

针对深潜器构件的使用要求,进行了φ380网格整体加劲铝合金筒体的结构强度设计,摸索出一套切实可行的加工成形工艺.耐压实验结果表明:简体承压能力的理论计算值与实测值相当吻合;用该工艺生产的φ380化铣简体与现使用的光筒和卷焊筒相比.具有强重比大、尺寸精度好、耐压强度高等优点.     

不同旋压工艺药型罩织构及其它性能的测定研究

本文实验测定了不同旋压工艺药型罩的织构及其它性能,目的是研究旋压工艺参数对织构及其它性能的影响,本文的工作表明:以往一直沿用的、表示旋压药型罩抗旋补偿能力的26.4°衍射峰高差物理意义不明确,提出用45°衍射峰高差来作为抗旋补偿的一个尺度较合理,其物理意义与塑性应变比差相同但却简便得多。此外,文章给出药型罩沿壁厚二种衍射峰高差曲线和其它性能的结果。     

细长薄壁管旋压加工工艺试验研究

对长径比为57.7的细长薄壁管进行了旋压加工工艺试验研究,使旋压制品的精度达到了一定的水平。同时确定了合理的工艺参数,为大长径比细长薄壁筒形件的旋压加工提供了可靠的依据。     

耐热粉末铝合金筒体热旋成形试验

介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形 ,变薄旋压筒体的研制过程 ;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为 35 0～ 45 0℃ ,道次变薄率约为2 0 % ,累计变薄率约 5 0 % ,需中间退火 ,退火温度宜取 35 0℃。热旋结果认为 ,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难 ,需经挤压比大于 4的变形致密 ,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压 ,应采用小压下量多道次的变形过程 ,逐渐细化晶粒组织 ,才能旋出综合性能良好的筒形件。     

AF1410高强度钢大气腐蚀试验研究

目的研究AF1410高强度铜在北京地区大气环境中腐蚀特点和腐蚀规律。方法通过AF1410高强度铜的自然大气暴露试验,利用质量损失分析、断面分析、表面分析和电化学分析等方法分析试样。结果AF1410高强度钢在北京大气环境中腐蚀速率在腐蚀初期随腐蚀产物厚度的增加而逐步减小;随着暴露时间的延长,腐蚀产物由于厚度增加,以及其它环境因素的综合作用,导致其开裂直至脱落,腐蚀速率增加;之后又随腐蚀产物厚度增加,腐蚀速率减小。试样在暴露5年后,腐蚀产物厚度增加,腐蚀开裂、脱落现象明显加重。结论AF1410高强度钢在北京大气环境中腐蚀速率呈现反复升降的过程。     

采用厚壁离心铸坯旋压成形大直径高纯铝筒工艺研究

此文介绍采用壁厚达90mm的离心铸坯,旋压成形大直径高纯铝筒的工艺试验。讨论了旋压中出现的各种问题,从而确定了合理的工艺参数,旋出了符合技术要求的大直径筒形件。     

7A52铝合金及25CrMnSiA钢焊接件海洋大气应力腐蚀试验研究

目的研究7A52铝对接焊拉伸试样、25CrMnSiA钢对接焊拉伸试样的海洋大气应力腐蚀行为。方法利用自行设计制作的恒载荷大气应力腐蚀试验装置,在海南万宁站海洋大气环境中,分别采用7A52铝对接焊拉伸试样、25CrMnSiA钢对接焊拉伸试样进行海洋大气应力腐蚀试验研究。对试验中断裂的试样和未断裂的试样,进行表面腐蚀形貌、断口形貌、显微组织、显微硬度分布等分析。结果 7A52铝焊接件断裂在焊接部位,Cl-富集于SCC部分的含钙或含硫的第二相质点,促进了7A52铝焊接件应力腐蚀开裂。海洋大气应力腐蚀试验的25CrMnSiA钢焊接件断裂在母材部位,而实验室拉伸试验断裂在焊接部位。结论两种焊接件在海南海洋大气环境下均存在应力腐蚀开裂,裂纹萌生、扩展于朝向海洋方向的试样表面,存在"风脆"现象。     

基于正交试验的拉深旋压制杯工艺参数研究

对杯形毛坯的旋压成形工艺进行了研究,以期获得最佳的工艺参数。首先采用正交试验的方法,对旋压杯形毛坯的关键工艺参数进行分析;然后采用综合平衡分析法对工艺参数组合进行了优化,最后通过实际的旋压试验对所获得的优化工艺参数组合进行了验证。结果表明,采用综合平衡分析进行的工艺参数优化,可以制造出能够满足后续内齿轮旋压要求的杯形毛坯。     

两出口环形件的冷挤压成形工艺研究

针对两出口环形件的形状特点,确定了冷挤压成形的方案,设计了零件挤压成形图,校核了挤压工序的变形程度。采用等应变分配原理,得出了分流层直径的大小,并进行了成形力和坯料尺寸的计算。冷挤压成形试验表明,采用冷挤压工艺确保零件的尺寸精度,实现了空调压缩机罩体零件的工程化批量生产,创造了可观的经济效益。     

7A04铝合金复杂零件的超塑性成形工艺研究

用超塑性成形工艺对外侧表面带凸耳的空心圆锥体铝合金(7A04)零件进行了成形试验,通过分析和试验确定了合理的超塑成形工艺和模具结构。该零件须分两步进行超塑成形:先成形空心圆锥体,再成形凸耳;超塑性成形工艺制造该零件比原机加工工艺简单,节省材料超过60%。     

H13钢锻模型腔超塑成形工艺研究

此文主要叙述H13钢摩托车曲拐头锻模采用超塑成形工艺制模的有关问题。首先介绍了自行改造的超塑成形压力机的主要性能以及研制的超塑成形SL—2非玻璃质润滑保护剂的优异性能;同时对超塑制模工艺中的主要问题包括工装结构设计、选材及工艺参数的选择等进行了详细论述,并探索出了不预处理型腔超塑成形工艺。此研究中,采用超塑成形工艺成形的曲拐头锻模寿命可达1万件以上,比现用的机加3Cr2W8V锻模寿命高1.5倍左右;且当锻件产量大于5万件时,超塑制模成本将低于机加制模成本,产量越大成本越低,经济效益就越好。     

30CrMnSiNi2A钢壳体毛坯的温挤压成形工艺研究

针对30CrMnSiNi2A超高强度钢制壳体毛坯的结构特点和材料工艺特性,对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行了大量的试验研究;并采用"正交试验方法"对温挤压工艺参数进行了优化设计。经过理化检测和使用结果表明,采用温挤压工艺生产的30CrMnSiNi2A钢制壳体毛坯锻件完全满足壳体的使用要求,各项性能指标合格。     

工艺参数对镀锌钢板成形性能影响的试验研究

充分发挥计算机数值模拟试验与物理试验相结合的研究方法的优点 ,针对影响汽车用热镀锌钢板拉深成形性能的主要工艺参数 (凹、凸模圆角半径、压边力、摩擦系数 )进行正交试验 ,得出该 4种工艺参数对汽车用热镀锌钢板成形性能影响的显著性指标 ,并对该种板料拉深成形工艺组合进行了优化