膜分离—变压吸附耦合工艺处理催化剂载体生产废气

采用膜分离—变压吸附耦合工艺处理DQ催化剂载体生产过程产生的高浓度挥发性有机物（VOCs）废气。实验结果表明：在进气正己烷和非甲烷总烃的质量浓度分别为95 000~212 000 mg/m³和100 000 ~220 000 mg/m³、渗余侧压力0.25 MPa、渗透侧真空度0.09 MPa、进气流量15 Nm³/h的条件下,膜分离单元对废气中正己烷及非甲烷总烃的平均去除率分别为97.88%和97.29%;变压吸附单元对正己烷及非甲烷总烃的平均去除率分别为99.35%和99.33%;整套装置对正己烷及非甲烷总烃的平均总去除率分别为99.99%和99.98%。平均正己烷回收率达95.56%。处理后废气中非甲烷总烃质量浓度小于70 mg/ m³,达到北京市DB 11/ 447—2007 《炼油与石油化学工业大气污染物排放标准》的一级指标。     

超重力旋转填料床中络合铁脱硫工艺处理海上油田含硫伴生天然气

采用超重力旋转填料床中络合铁脱硫工艺处理海上油田伴生天然气。运行结果表明：海上油田超重力旋转填料床络合铁脱硫系统投资1 500 万元,设备总占用面积不足48 m²,天然气处理量2×10⁵ m³/d,回收硫磺400 kg/d;进口伴生天然气中硫化氢的质量浓度为2 000~2 500 mg/L,经脱硫处理后硫化氢的质量浓度低于3 mg/L,达到GB 17820—2012《天然气》中硫化氢含量的要求。该工艺解决了海上平台空间紧张、结构承重有限等问题,装置运行稳定,避免了设备腐蚀,运行成本低,运行效果显著,具有良好的经济效益和社会效益。     

催化氧化处理苯化工装置和罐区含氮挥发性有机物废气

采用自行研制的WSH-2N型蜂窝状Pt-Pd-Ce催化剂,对某企业苯胺、硝基苯等生产装置和罐区的含氮挥发性有机物(NVOCs)废气进行集中处理,考察了废气处理工业装置的运行效果。在小型装置上处理后总烃去除率大于97%,净化气总烃质量浓度小于20 mg/m~3,NO_x质量浓度小于30 mg/m~3,苯胺、硝基苯中氮转化为N2的选择性大于95%。20 000 Nm~3/h催化氧化处理装置生产运行和性能考核表明,苯化工装置和罐区VOCs废气经过催化氧化处理,非甲烷总烃去除率大于99%;净化气中非甲烷总烃质量浓度小于10 mg/m~3,苯、苯胺、硝基苯、环己烷等有机特征污染物均低于检出限,NO_x的质量浓度小于10 mg/m~3。     

柴油低温临界吸收法回收装车挥发油气

研究了采用柴油低温临界吸收法回收装车挥发油气的效果。实验结果表明：按装车挥发油气中的总烃体积分数为20.88%、装车挥发油气流量为280 m³/h、年运行时间为2 668 h计,装置年回收油气量为291 t,装置年最大运行功率为206.770 MW,装置投资回收期为3 a;处理后净化气中的总烃体积分数为1.24%,排放质量浓度低于25 g/m³,油气回收率达95%。处理后净化气满足GB 20950—2007《储油库大气污染物排放标准》,取得了较好的环保效益和经济效益。     

催化氧化技术治理苯化工装置和罐区含氮挥发性有机物废气

采用催化氧化技术对某石化企业苯胺、硝基苯等生产装置和罐区的含氮挥发性有机物(NVOCs)废气进行集中处理,建成了一套20 000 Nm~3/h规模的安全高效处理装置。采用自主研发的WSH-2N型蜂窝状Pt-Pd-Ce催化剂,在高效氧化有机物的同时,高选择性地将有机氮转化为N_2。运行结果表明,净化气非甲烷总烃质量浓度低于15 mg/m~3,非甲烷总烃去除率大于99%,NO_x质量浓度低于10 mg/m~3,苯、苯胺、硝基苯、环己烷等特征有机污染物浓度均低于检出限,各项指标优于国内外现有技术。     

某化工园区废水处理工程设计实例

采用“分质调节—混凝沉淀—厌氧水解—缺氧生物处理—好氧生物处理”工艺处理某化工园区以氟化工和精细化工废水为主的工业废水。工程运行结果表明：废水经处理后,COD=35 mg/L,TN=5.2 mg/L,ρ（NH₃-N）=3.1 mg/L,TP=0.15 mg/L;COD,TN,NH₃-N,TP的去除率分别为91.1％,67.1％,70.5％,89.3％;出水达到DB 32/T1072—2007《太湖地区城镇污水处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》中的排放标准。工程设计规模1.0×10⁴ m³/d,工程总投资约5 000 万元,直接运行费用1.50 元/m³。每年减少COD,TN,NH₃-N,TP的排放量分别约为1 324.6,38.69,11.05,4.56 t。该工程的实施明显改善了区域水环境,为太湖流域污染的治理提供了技术支撑。     

喷淋工艺处理PVC塑料生产废气

采用喷淋工艺处理PVC塑料生产废气,将专利的吸收液与改型的喷淋塔相结合,在中试成功的基础上进行了实际工业化应用。应用结果表明:采用该工艺处理某PVC塑料生产企业的生产废气,吸收液在喷淋塔循环液中所占体积分数为15%时,废气中各污染物指标的去除率达85%以上,对于难处理的苯系物也能较好地去除;处理后废气中各污染物指标的含量满足GB 14554—1993《恶臭污染物排放标准》和DB 44/27—2001《大气污染物排放限值》的要求;该工艺装置运行费用较低,仅为电费和少量药剂费用,吸收液可循环使用,设备保养及维护简单,可满足市场需求。     

锰渣脱硫制硫酸锰技术在电解锰行业的应用

介绍了某电解锰企业锰渣煅烧含高浓度SO₂烟气的资源化处理路线,阐述了氧化锰矿浆烟气脱硫制MnSO₄技术的工艺设计。该烟气脱硫制MnSO₄装置运行稳定,尾气中SO₂质量浓度为32.1~51.9 mg/m³,达到排放设计要求,脱硫装置产生的MnSO₄浆液中Mn²⁺质量浓度为(40±1)g/L,连二硫酸锰质量浓度小于5 g/L,满足电解锰生产要求。     

催化氧化法处理含氨工业废气的应用探索

采用催化氧化工艺处理某化工厂的含氨工业废气,设计了一体式催化氧化脱氨设备,在物料与热量衡算的基础上,进行了脱氨性能测试和能耗分析。结果表明:工业化应用的一体式催化氧化设备在处理中浓度含氨废气时,可通过完善的可编程逻辑控制器(PLC)自动调节控制系统、高效的换热器以及智能化的前端补新风和阻火预处理装置,解决安全和能耗问题;该一体化设备具有很高的脱氨效率和经济性,处理后的废气满足GB 16297—1996《大气污染物综合排放标准》和GB 14554—1993《恶臭污染物排放标准》中的相关规定,应用前景较好。     

Mn/γ-Al2O3催化剂的制备及头孢合成废水的催化臭氧氧化法深度处理

对Mn/γ-Al₂O₃催化剂的制备条件及头孢合成废水的催化臭氧氧化法深度处理工艺条件进行了优化。实验结果表明：以Mn（NO₃）₂溶液为浸渍液,Mn/γ-Al₂O₃催化剂的最优制备条件为浸渍液浓度0.10 mol/L、浸渍时间9 h、焙烧温度400 ℃、焙烧时间2 h;在反应时间为30 min、废水pH为9.0、臭氧通量为4.6 mg/min、催化剂加入量为5 g/L的条件下,当进水COD、BOD₅、ρ（氨氮）和色度分别为220~250 mg/L,8~10 mg/L,10~12 mg/L和60~70倍时,出水COD、BOD₅、ρ（氨氮）和色度的平均去除率分别为53%,30%,33%和93%,出水水质满足GB 21904—2008《化学合成类制药工业水污染物排放标准》的要求。     

生物滴滤法处理喷漆废气

采用生物滴滤系统处理喷漆废气,在研究了混合气体中甲苯与二甲苯之间相互作用的基础上,对生物滴滤系统净化喷漆废气的稳定性进行了研究。实验结果表明:在挂膜启动阶段,进气流量为22.5 m3/h、空塔停留时间为33.9 s、进气甲苯质量浓度为400~1 500 mg/m3的条件下,最终甲苯去除率可稳定在97%以上;在总进气质量浓度为1 000 mg/m3的条件下处理甲苯和二甲苯混合气体,混合气体中甲苯与二甲苯存在相互抑制作用,且甲苯对二甲苯的抑制作用更强;在进气流量为20.0 m3/h、空塔停留时间为38.0 s、进气中总挥发性有机物(TVOCs)质量浓度为300~900 mg/m3的条件下处理喷漆废气,平均TVOCs去除率为90.84%,出口二甲苯质量浓度低于GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》中规定的排放限值(二甲苯质量浓度为70 mg/m3),基本满足排放要求。     

生物滴滤法处理药厂混合废气的工程实践

建立了生物滴滤现场中试装置,处理某生物发酵类制药厂生产车间和污水处理设施产生的混合废气。该装置28 d挂膜启动成功,对废气中恶臭和VOCs组分有较好的处理效果,能适应现场废气浓度和气量波动的变化。总体而言,喷淋强度对处理效果的影响较小,处理气流量对处理效果的影响较大。当处理气流量大于2 845 m³/h(对应空床停留时间40 s)时,对恶臭和VOCs的去除效果不理想。当处理气流量为2 000 m³/h时,VOCs的最大去除负荷为2.003 g/(m³·h),对应的进气负荷为2.119 g/(m³·h)。对该装置中填料上的微生物进行了高通量测序,发现金属杆菌(Metallibacterium sp.)、硫单胞菌(Thiomonas sp.)、黄杆菌(Fluviicola sp.)、支气杆菌(Cloacibacterium sp.)和嗜酸菌(Acidiphilium sp.)为优势菌种。     

生物滴滤塔处理模拟甲硫醚废气

在常温条件下,采用生物滴滤塔处理模拟甲硫醚废气,考察了气体空床停留时间(EBRT)、容积负荷、喷淋密度及营养液pH对生物滴滤塔性能的影响。实验结果表明:当EBRT为90 s、进气甲硫醚质量浓度为150 mg/m~3、喷淋密度为0.65 m~3/(m~2·h),营养液pH为6.8时,甲硫醚去除率为90%;容积负荷高于15 g/(m~3·h)时,对生物滴滤塔的性能产生抑制作用;EBRT为90 s及60 s时,最佳喷淋密度分别为0.56~0.65 m~3/(m~2·h)及0.65~0.75 m~3/(m~2·h);降解甲硫醚的微生物对pH的变化较敏感,最适营养液pH为6~7。     

烧结烟气选择性催化还原脱硝补热装置的优化

烧结烟气选择性催化还原（SCR）脱硝系统补热烟气与热风掺混的均匀性是保证系统脱硝效率的关键。为提高烟风掺混的均匀性,基于伯努利方程设计了等压热风掺混装置,采用数值模拟的方法对全系统流场分布特性进行了研究。结果表明：等压掺混方式可实现大截面、短距离烟道内烟风的迅速混合;SCR脱硝催化剂入口截面温度和氨氮摩尔比均匀稳定,优化后的温度场温度偏差小于±5 ℃,氨氮摩尔比相对标准偏差小于5%;出口NO_x含量为15~28 mg/Nm³,低于50 mg/Nm³的超低排放技术指标要求。     

生物滴滤法处理药厂高浓度丙酮废气的中试研究

采用生物滴滤工艺对某药厂硫代纯化车间的高浓度丙酮废气进行中试规模的处理运行。现场风量在3000~4000 m^3/h范围波动,丙酮质量浓度在0~2278 mg/m^3范围波动。在39 d的运行期间,丙酮的平均脱除效率为78%,最高可达100%;系统的平均单位去除负荷为139.2 g/(h·m^3),最高可达482.1 g/(h·m^3)。在高浓度高波动的进气工况条件下,单位生物矿化量可以保持相对稳定的水平,波动范围为11.5~27.3 g/(h·m^3),生物系统的稳定性和鲁棒性较好。循环液COD与进气负荷具有一定的相关性。