炼油废水污泥脱水工艺条件的优化

采用化学除油降黏—污泥调理—离心脱水工艺处理某炼油厂废水处理系统的混合污泥,并对工艺条件进行优化。实验结果表明,最佳的工艺条件为：化学除油降黏阶段处理体系的pH=4,反应温度35 ℃,H₂O₂加入量 2 g/L,m（H₂O₂）∶ m（Fe²⁺）=4,反应时间 60 min;污泥调理反应阶段的CaO加入量7.0 g/L;离心脱水阶段在分离因数为1 558时脱水5 min。在此条件下,得到的泥饼的含水率为70.0%~75.0%（w）,含油率小于2%（w）,污泥比阻约为3.0×10⁷ s²/g。     

用含油污泥制备油田调剖剂

采用油田含油污泥研制了油田调剖剂（含油污泥调剖剂）,对其性能进行了评价,并进行了现场应用。综合考虑性能成本等因素,含油污泥调剖剂的最佳配方为（w）：聚丙烯酰胺0.20%,交联剂A 0.30%,稳定剂B 0.15%,含油污泥10%~20%。含油污泥调剖剂对岩心的封堵率比常规调剖剂高3.5%,且二者对岩心的封堵率均大于90%。含油污泥调剖剂现场应用5井次,累计处理含油污泥1 880 t,注水压力平均上升2 MPa,累计增油160 t,减水6 500 m3,经济创效583 000元,投入产出比为1∶1.5。     

炼油废水污泥脱水工艺条件的优化

采用化学除油降黏—污泥调理—离心脱水工艺处理某炼油厂废水处理系统的混合污泥,并对工艺条件进行优化。实验结果表明,最佳的工艺条件为:化学除油降黏阶段处理体系的pH=4,反应温度35℃,H2O2加入量2 g/L,m(H2O2)∶m(Fe2+)=4,反应时间60 min;污泥调理反应阶段的CaO加入量7.0 g/L;离心脱水阶段在分离因数为1 558时脱水5 min。在此条件下,得到的泥饼的含水率为70.0%~75.0%(w),含油率小于2%(w),污泥比阻约为3.0×107 s2/g。     

NaOH强化催化湿式氧化处理制药污泥

采用NaOH强化催化湿式氧化的方法处理制药污泥,考察了各工艺条件对污泥VSS去除率和COD去除率的影响。实验结果表明,在NaOH加入量10 g/L、反应温度260 ℃、初始氧气压力1.0 MPa、反应时间60 min的最佳工艺条件下,污泥VSS去除率和 COD去除率分别达到95%和60%,VSS去除率较高,污泥减量化效果显著。NaOH强化催化湿式氧化反应处理制药污泥的机理是氢氧根在高温条件下促进了微生物细胞的水解,促使污泥固体组分分解转移到液相中,最终有机物被降解为小分子有机物、CO₂和水。     

超临界水氧化法处理含油污泥

采用间歇式超临界水氧化(SCWO)反应器处理采油过程产生的含油污泥,考察了反应参数对污泥COD去除率的影响。实验结果表明,当初始COD为1 000 mg/L、反应温度为420℃、反应时间为10 min,反应压力为24 MPa、溶液pH为10、过氧比为400%时,SCWO法对含油污泥的COD去除率为92.20%,收集液COD低于GB8978—1996规定的一级排放标准(100 mg/L)。     

高含水含油污泥水热处理技术研究进展

高含水含油污泥含有大量的自由水、结合水和乳化水，其脱水干化是后续处理处置的瓶颈。近年来水热处理技术被引入石油石化工业用于高含水含油污泥的脱水干化和回收油。本文介绍了高含水含油污泥的来源、成分、分类、特点和处理难点，概述了高含水含油污泥调质脱稳技术现状，总结了高含水含油污泥水热处理技术取得的主要进展，分析了水热处理技术的处理机理、技术特点、优点和缺点，并展望了该技术的发展方向。     

亚临界湿式氧化法脱除含油污泥中的重金属

采用亚临界湿式氧化法及金属络合剂协同亚临界湿式氧化法去除含油污泥中的重金属,考察了去除效果,优化了反应条件,并探讨了脱除重金属的含量上限。实验结果表明:在1 L反应釜内加入200 g含油污泥,在反应温度200℃、反应时间60 min、液固比(去离子水与含油污泥的质量比)0.30的优化条件下,Cu和Zn的去除率分别可达67.3%和22.0%;加入金属络合剂后,各重金属的去除率均有明显提高;在金属络合剂加入量为0.05mol/L的优化条件下,应用金属络合剂协同亚临界湿式氧化法可将2.5倍于CJ/T 309—2009《城镇污水处理厂污泥处置农用泥质》B级标准的重金属含量降至标准范围内。     

辣根过氧化物酶催化氧化法处理含油废水

以模拟含油废水为处理对象,用辣根过氧化物酶（HRP）去除水中的油,研究了HRP催化氧化柴油反应的工艺条件。实验结果表明,当柴油质量浓度为120mg／L时,在H2O2质量浓度为250mg／L、HRP的酶活性浓度为0．8U／mL、废水pH为7．4、温度为27℃、反应时间为3h的最佳工艺条件下,除油率可达60．89％。实验还考察了壳聚糖和聚乙二醇（PEG）对HRP催化过程的影响。实验结果显示,壳聚糖对HRP催化过程的影响很小,PEG则有很好的强化作用,在PEG质量浓度为160mg／L时,除油率可达79．31％。     

La3+-TiO2/斜发沸石光催化剂的制备及其对甲基橙的光催化性能

以钛酸丁酯、La2O3、斜发沸石为原料,采用溶胶-凝胶法制备了La^3＋ -TiO2/斜发沸石光催化剂。利用红外光谱、热重-示差扫描量热、X射线衍射、扫描电子显微镜等方法对所制备的光催化剂进行了表征。以甲基橙为目标物,太阳光为光源,对光催化剂的性能进行了评价。实验结果表明：w（La3＋）=0.5%的光催化剂经400℃热处理3h后对甲基橙的光催化效果最好,甲基橙的降解率达92%;反应温度越高,降解率越高,40℃下反应3h时的降解率达97%;溶液pH为5时,降解率达92%。     

锰矿浸渣中水溶性锰的回收

采用水洗—生石灰沉淀法回收锰矿浸渣中的水溶性锰,考察了液固比、水洗时间对锰矿浸渣中水溶性锰洗出率（洗出液与锰矿浸渣中水溶性锰的质量比）的影响,并探讨了n（生石灰）∶n（水溶性锰）、聚丙烯酰胺絮凝剂加入量、反应温度和反应时间对洗出液中水溶性锰回收率（沉淀与洗出液中锰的质量比）的影响。实验结果表明：水洗工段,在去离子水体积（mL）与锰矿浸渣质量（g）比为5∶1、水洗时间5 min的条件下,水溶性锰洗出率达到92%;生石灰沉淀工段,n（生石灰）∶n（水溶性锰）对水溶性锰回收率的影响最大,其次为反应温度、絮凝剂加入量和反应时间,在n（生石灰）∶n（水溶性锰）=1.8、絮凝剂加入量0.2 mg/L、常温、反应时间10 min的条件下,水溶性锰回收率达90%以上;锰矿浸渣中水溶性锰的总回收率达83%以上。     

超声波辅助破乳法回收石化罐底油泥中的原油

采用超声波辅助破乳法对安庆石化罐底油泥进行脱水处理,进而回收原油。考察了超声功率、水浴温度、超声时间、破乳剂加入量对油泥脱水率和原油回收率的影响。采用显微镜对处理前后的油泥内部结构进行表征。实验结果表明:在超声频率28 k Hz、超声功率70 W、水浴温度70℃、超声时间15 min、破乳剂加入量50μg/g的最佳超声波辅助破乳条件下,油泥脱水率和原油回收率分别为92.3%和98.5%,比没有超声波辅助的传统破乳法分别提高了25.7百分点和12.3百分点。表征结果显示,经超声波辅助破乳处理后,水滴的粒径和数量均明显减少,说明超声波辐射可有效地改善油泥的破乳效果。     

添加剩余活性污泥无害化处理含油钻屑

采用剩余活性污泥对废弃含油钻屑进行无害化处理。考察了加入剩余活性污泥后混合物料中微生物浓度、碱解氮含量、有效磷含量、总石油烃(TPH)含量和组分的变化,并对降解后混合物料的生物毒性进行了评价。实验结果表明:加入剩余活性污泥后,总细菌浓度保持在较高水平;碱解氮含量逐渐减少后保持稳定,有效磷含量在一定范围内波动,整体略有增加;剩余活性污泥的加入量为20%～60%(w)时, TPH去除率均达到74%以上,远高于未添加剩余活性污泥的对照组(28.8%);剩余活性污泥的添加能有效促进微生物对含油钻屑中TPH的降解及氮元素的转化,添加50%(w)以上的剩余活性污泥能使处理后含油钻屑的生物毒性更低,更有利于含油钻屑的无害化处理。     

炼厂浮渣的超声强化脱水处理

针对炼厂浮渣乳化严重、脱水减量困难的问题,采用超声—离心分离工艺对其进行强化脱水处理。比较了单独离心、絮凝—离心和超声—离心3种方式对浮渣的脱水效果,考察了超声时间和超声温度对浮渣脱水效果的影响,表征了超声处理前后浮渣的微观结构,探讨了超声强化脱水的机理。实验结果表明:在未加任何药剂、超声频率25 kHz、超声功率240 W、超声时间5 min、超声温度30℃的最佳工艺条件下,浮渣脱水率为89.68%,较单独离心和絮凝—离心工艺分别提高了7.77和2.99百分点,底泥含水率为82.94%。表征结果显示:超声机械振动作用破坏了固体颗粒空隙和内部沟壑结构,降低了对油滴的吸附,促进了油滴凝并,实现了原油轻质化,说明超声作用可促进浮渣脱水。     

含聚油泥处理工艺参数优化及交互作用分析

采用自制的油泥分离剂通过热化学分离法处理聚驱油田现场产生的含聚油泥。采用正交实验得到的最佳工艺参数为:剂泥比2.0 m L/g,反应温度80℃,反应时间30 min,搅拌转速500 r/min,在此工艺条件下原油回收率为92.08%。利用支持向量机运算法(SVM)建立模型,分析了各工艺参数之间的交互作用,得出优化后的含聚油泥处理工艺参数为:剂泥比2.5 m L/g,反应温度80℃,反应时间34 min,搅拌转速530 r/min,理论上的最高原油回收率为94.76%。对于模型优选出的工艺参数进行了5组验证实验,平均原油回收率达94.50%。采用优选工艺参数处理3种不同来源的含聚油泥,原油回收率均高于90%。     

罐底油泥特性分析及其除油处理工艺

通过研究罐底油泥的理化性质,开发了适于处理罐底油泥的系列工艺:先采用调质技术提高罐底油泥流动性;再采用超声破乳降低油泥稳定性,改善油泥分离性能;最后采用卧式离心机对油泥进行离心分离处理.在复合型清洗剂加入量为800 mg/L、超声温度为60℃、超声功率为12 kW、超声时间为25 min、离心温度为60℃、絮凝剂加入量为600 mg/L、离心机转速为2200 r/min的条件下,系统稳定运行9d,离心机出口泥中含油率低于2.00％,水中悬浮固体质量浓度低于170 mg/L,达到了对罐底油泥进行除油的目的.     

Fenton试剂处理汽车油漆废渣

采用Fenton试剂处理汽车油漆废渣。考察了FeSO_4用量、H_2O_2用量、反应温度、反应时间对处理效果的影响。实验结果表明,在FeSO_4用量为20.5 mg/g、H_2O_2用量为0.6 g/g、反应温度为80 ℃、反应时间为3 h的最优条件下,清漆渣、色漆渣、底漆渣3种漆渣的干基减量率均为20%左右,湿基减量率分别为67.9%、48.2%和64.2%,3种产物的脱水性能均有不同程度的提高,处理后废液的COD均为2 000 mg/L左右。采用Fenton试剂处理后的清漆渣产物粒径与原料相似,产物颗粒球形度高,表面粗糙,内部为多孔结构,产物作为固体燃料时燃烧更充分。Fenton试剂处理未对漆渣中的树脂主体产生较大的破坏。     

海上含油钻屑的热解析除油处理

采用间接加热的热解析技术对海上油田含油钻屑进行处理,考察了热解析处理的效果和影响因素。实验结果表明：在热解析主温度为410.0 ℃下对含油率为14.00%~23.60%（w）的钻屑进行热解析处理,处理后钻屑的石油烃含量低至0.07%;为达到处理后钻屑含油率低于1%的要求,处理速率最高可达2.47 t/h;回收油的主要烃类化合物组成与岩屑油一致,可用于泥浆复配;冷凝回收水的COD及石油类物质超标,处理后可作为循环冷却水的补充水;外排气体的污染物指标达到国家排放标准;该套实验装置处理含油率为14.00%~23.60%的钻屑,柴油消耗量小于15 L/t、电能消耗量小于9 kW·h/t。