轴对称体扭压成形过程的热力耦合有限元分析

扭压成形工艺和一般镦粗相比有许多优点.考虑到成形过程中温度与变形间的热力耦合效应,运用刚粘塑性有限元方法,详细分析了高温下轴对称体的扭压成形过程中的变形规律.结果表明:扭压成形能促使变形均匀,增加变形量;成形温度、摩擦和变形速度对整个变形过程产生较大的影响.     

高温合金GH4169管材挤压工艺及组织分析

对高温合金GH4169管材挤压成形进行了工艺研究.确定了GH1140管材挤压成形工艺参数,分析了GH4169管材挤压力能参数变化规律.分析了管材挤压对组织性能的影响。研究结果发现,GH4169管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数。     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、70 75铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数 ,分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明 ,管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

1420Al-Li合金超塑特性及微成形

采用最大载荷法研究了 14 2 0Al Li合金的超塑特性 ,根据试验获得的超塑特性参数 ,采用两种形式的模具对 14 2 0Al Li合金的微成形性进行了研究。分析了成形压力、保压时间对微成形的影响 ,采用扫描电镜和金相显微镜分析了成形件的微观形貌 ,更好地理解了材料在微成形时的行为。     

径向叶片等温挤压成形试验研究

本文选用超硬铝Lc9,对径向叶片的等温挤压成形工艺进行试验研究。文中给出了材料预处理和等温挤压成形的温度和速度等工艺条件;分析了径问叶片等温挤压的成形过程及该工艺对成形件强度的影响;论述了控制流动性和充填性的材料、加工及模具等主要因素。试验研究结果表明,等温挤压成形工艺对于超硬铝材料复杂形状零件的塑性成形具有实际意义。     

L6-M Al的超塑性工艺的实验研究

依拟定之正交实验方案，主要探讨工艺因素成形温度(T)，气体速度(V)，模具圆角半径(R)对铝板(L6-M)超塑性工艺性能的影响。经研究发现铝材(L6-M)在超塑性成形时，三个主要工艺因素对其影响的强弱顺序为成形温度(T)；气体速度(V)；模具圆角(R)，且都影响显著。     

薄壳金属槽筒壳体成形产生废品的综合分析

阐述超塑气胀成形薄壳金属槽筒壳体的成形装置和成形方法。着重分析了各种因素对超塑气胀成形槽筒壳体的影响。确定出超塑气胀成形温度265～275℃适宜,成形压力大于1519.875kPa,坯料厚度1.8～2.0mm。采用硅脂润滑油润滑。     

螺旋钉的合理变形过程和若干计算公式

通过对螺旋钉滚压成形的分析,提出螺旋钉的合理变形过程——平砧压入半无限体;建立了相应的工艺参数计算公式,经实验应用验证,计算简便、准确合理;为提高产品的产量和质量提供了理论依据。     

镁合金焊丝的成形工艺及组织性能研究

对镁合金焊丝热挤压成形进行了工艺试验研究,确定了其成形工艺参数,分析了镁合金焊丝热挤压成形时挤压力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明:在有专门的保温装置保证坯料温度始终保持在恒定的温度范围内、使用合理的润滑剂等条件下,采用热挤压法可以得到高质量的镁合金焊丝。     

CrWMn钢超塑态压缩变形力学特性研究

本文对工业上广泛使用的C_rWM_n工具钢进行了超塑压缩特性的研究。在680～740℃的温度下,测定了其超塑流变曲线、应变速率敏感性指数m值,考察了试样尺寸因素、端面摩擦以及温度对流变应力的影响。本试验结果为超塑成形工艺提供了较佳的工艺参数。     

扭—压复合加载变形基础的研究

扭—压复合加载成形工艺是一种有效地利用工件与工具间摩擦的有害作用,达到减小变形力、改善工件组织性能的新方法。本文介绍了实现扭—压变形的实验装置,并对工艺因素对扭—压复合加载变形的影响作了阐述。     

高压开关静触头座成形工艺

介绍了采用冲压 旋压复合工艺成形静触头座的过程。其中包括 :变薄旋压成形薄壁筒体 ,扩口翻边成形法兰 ,普旋方式成形异形管口等。对主要工艺参数如主轴转速、进给率、旋轮形状、道次变形率、模板形式等作了简要介绍。该成形工艺对同类异形回转体有一定参考意义。     

连接管件的先进塑性成形技术试验研究

介绍了 3种先进的连接管件成形技术 ,即小弯曲半径管内压推弯成形技术、球形管接头的胀形成形技术和管件的内径滚压成形技术 ,对其基本成形过程进行了描述 ,并通过铝合金、不锈钢和钛合金管件的成形试验获得了主要工艺参数对成形的影响规律 ,结果表明采用这些方法成形所需的连接管件是非常有效的     

LC4铝合金呆扳手成形热力学参数的确定

通过试验研究了LC4铝合金呆扳手成形的温度、变形程度、变形速度、加热方式和加热速度等成形热力学参数与成形质量之间的关系。解决了试验过程中出现的一些问题,确定了最佳成形工艺参数为:始锻温度400～450℃、终锻温度350℃左右,第1阶段的变形量为30%～50%,第2阶段的变形量为75%。     

内螺纹变截面铜管拉伸工艺的研究

此文提出了内螺纹变截面铜管分段拉仲一次成形新工艺,并就工艺因素对该管拉伸成形的影响进行了试验研究,从而为合理制订成形工艺提供了依据。     

热成形液压机自动控制研究

介绍了一种用可编程控制器 (PLC)替代原有热成形液压机的控制电路的方法。这种方法简化了电路结构 ,提高了工作可靠性 ,并在不改变原液压系统的条件下增加了变速压制功能。用户还可以根据生产需要 ,方便地通过改变参数来设定所需的加压速度和保压时间 ,以满足不同要求的热成形工艺需要     

成形工艺对轿车减振器座应变状态影响的研究

通过网格应变分析技术 ,对某轿车采用一次成形、两次成形工艺冲制减振器座的应变状态进行了定量研究 ,结果表明 ,成形工艺对减振器座的应变分布、应变路径、应变大小影响很大 ,一次成形较两次成形对材料的成形性能要求较高 ,两次成形工艺更有利于零件成形     

汽车门槛内板零件冲压数值模拟及参数优化

针对汽车覆盖件冲压变形复杂,成形工艺参数难以确定等特点,基于DYNAFORM软件对汽车门槛内板零件的拉延成形过程,及不同工艺参数对成形结果的影响进行了研究。用优化的工艺参数进行模拟验证,从而为工艺设计和试模提供理论指导。     

锥形件柔性旋压成形时的变形力分析

采取剪切和轧压综合变形的计算方法 ,建立了锥形件柔性旋压力的理论计算公式 ,并对内旋轮施加于毛坯上的夹紧力G、旋轮进给比f等成形工艺参数对旋压力的影响进行了理论分析和试验研究     

用终锻模膛进行成形和热校正其连杆中心距收缩率的选取

连杆锤上模锻时,采用的热校正方法不同,终锻模膛中连杆中心距的收缩率也随之改变。本文通过对大小连杆进行分类,分析和计算连杆锤上模锻靠终锻模膛成形和热校正时终锻模膛中连杆中心距在特定温度下的收缩率,并以大、小连杆的实例加以证实。