铁屑过滤+H2O2预处理难降解染料废水的研究

介绍了铁屑过滤+H2O2预处理难降解染料废水实验研究结果.采用铁屑过滤微电解法预处理难降解染料废水,当进水pH为4,停留时间为8 min时,出水BOD5/COD较原水提高0.2-0.3;若在铁屑过滤进水中加入H2O2(30%)8‰投加量,可使废水可生化性得到显著改善,有利于后续采用生化法处理.     

电催化氧化技术处理煤气化废水

采用电催化氧化技术处理煤气化废水一级生化出水,考察了p H值、槽电压、水力停留时间、曝气量对处理效果的影响,将实验条件优化得到其最佳反应条件为:进水p H值为6.0~6.5,槽电压取值为15 V,水力停留时间为2 h,曝气量为5 m3/(m2·h)。在此最优条件下,煤气化废水一级生化出水的COD去除效率达到80%,色度去除效率达到90%。这表明,电催化氧化技术能够降解废水中的有机组分,还能破坏其内部的发色基团,作为煤气化废水一级生化出水的深度处理方法效果显著,成本低廉,出水能达标排放。     

铁屑过滤＋H202预处理难降解染料废水的研究

介绍了铁屑过滤 H2O2预处理难降解染料废水实验研究结果。采用铁屑过滤微电解法预处理难降解染料废水，当进水pH为4，停留时间为8min时，出水BOD5／COD较原水提高0．2—0．3；若在铁屑过滤进水中加入H202(30％)8％。投加量，可使废水可生化性得到显著改善，有利于后续采用生化法处理。     

铁碳微电解-混凝对印染废水二级生化出水的深度处理

针对印染废水二级生化出水水质难降解且难以达标的现状,研究在不调节p H的前提下,采用铁碳微电解混凝工艺进行处理研究。通过单因素实验确定最优条件范围,建立响应面(response surface methods,RSM)分析实验,确定铁碳微电解的最佳工艺条件为:Fe的投量为72.1 g/L、m(C)∶m(Fe)为2.98∶1、水力停留时间(HRT)为2.6 h。最佳混凝条件为:Al2(SO4)3投量为100 mg/L、混凝沉淀时间为30 min。实验结果表明,在上述最优工艺条件下对该废水进行深度处理,对COD的去除率能达到50%以上,出水COD低至46.1 mg/L,达到提标后的《纺织染整工业水污染物排放标准》新标准(COD≤60 mg/L),其药剂处理成本为每吨印染废水0.355元左右,该法技术可行、经济合理。     

铁碳微电解预处理汽车电泳涂装废水

采用铁碳微电解法对汽车电泳涂装废水进行处理,研究其处理效果及COD降解动力学。结果表明,进水pH≤4时,铁碳微电解的处理效果影响因素依次为铁碳反应次数、反应时间、进水pH。COD降解率随微电解反应时间的增加而升高,随反应次数的增加而降低,之后趋向稳定。当进水pH=3,反应时间90~150 min时,铁碳微电解的处理效果可稳定在40%左右。同时通过模拟分析,汽车电泳涂装废水COD降解动力学符合三级反应动力学模型。     

铁炭微电解法深度处理燃料乙醇生产废水

采用铁炭微电解法深度处理燃料乙醇生产废水,考察了初始pH、水力停留时间、铁炭质量比和曝气量对废水处理效果的影响,并对该技术应用于燃料乙醇废水深度处理的经济性进行了评价。结果表明,在初始pH值3.5、水力停留时间40 min、铁炭质量比2∶1、曝气量为1 m3/h时,获得了较好的处理效果,废水经处理后,COD均值为37.8 mg/L,BOD5为13.9 mg/L,色度为10.1倍,浊度为1.2 NTU,达到工业用水回用的标准(GB/T 19923-2005)。将此工艺应用于燃料乙醇生产废水的处理,处理费用约为1.46元/t,具有较好的社会、经济和环保效益。     

铁炭微电解预处理电路板废水

采用铁炭微电解法预处理电路板废水.结果表明,在进水pH为2.00、铁炭质量比为4:1、振荡时间为20 min的铁炭微电解静态实验最佳条件下,絮凝出水COD去除率为30%;在进水pH为2.00、铁炭质量比为4:1、水力停留时间为50 min的铁炭微电解柱动态实验最佳条件下,连续曝气.絮凝出水COD为11021 mg/L,COD去除率约为34%,BOD5/COD从0.12上升到0.32,可生化性提高,Cu2+质量浓度从9.11 mg/L下降至0.76 mg/L,降低了废水的生物毒性,为生化处理创造了条件.     

铁碳微电解/H_2O_2耦合类Fenton法预处理高浓度焦化废水

采用铁碳微电解/H_2O_2耦合类Fenton法预处理高浓度焦化废水,通过正交和单因素实验研究了废水初始pH、不同质量的微电解填料、H_2O_2投加量及反应时间对COD处理效果的影响,同时研究了COD降解动力学。结果表明:最佳控制条件是废水初始pH为3、铁碳填料投加量为300 g/L、H_2O_2投加量为80 m L/L、反应时间为160 min,此时COD的去除率达到87%以上;H_2O_2的加入可使铁碳微电解/H_2O_2系统COD的去除率提高37.34%,铁碳微电解/H_2O_2系统COD反应动力学方程为y=0.5296x-0.6218,相关系数R~2为0.9917。     

铁炭法处理高浓度难降解表面活性剂废水的研究

就铁炭法对高浓度难降解拉开粉(阴离子表面活性剂)废水的处理效果进行了接近工业化的动态模型实验研究,结果表明酸化铁炭工艺对橡胶工业拉开粉废水具有显著的去除效果.在Fe:C=2:1,pH=4,停留时间60 min,曝气量0.1 m3/h时,拉开粉(BX)和COD的总去除率分别约为80%和45%.     

微波强化微电解技术处理硝基苯废水

研究了微波强化微电解组合工艺处理硝基苯废水。研究结果表明,在Fe/C比为3,进水pH=3,微波功率640W,微波辐射时间4 min和曝气量为2.5 L/min的最佳条件下,废水COD、色度和浊度去除率分别达到94.7%、95.6%和90.3%。同时,与单一微波辐射和单一微电解相比,该方法处理效果明显优于这二种方法。实验还采用GC-MS分析方法研究了单一微电解及微波强化微电解法处理硝基苯废水的中间降解产物和降解机理。     

臭氧-BAF组合工艺处理电镀RO浓水

电镀废水反渗透(RO)浓水具有盐度高、难降解有机物浓度高、含重金属等特点,是电镀废水处理工艺提标改造的难点。采用臭氧-曝气生物滤池(BAF)组合工艺,对电镀废水反渗透(RO)浓水中有机物进行处理,使出水COD浓度达到《电镀污染物排放标准》中标准。考察了废水初始p H、臭氧浓度和反应时间等因素对臭氧氧化效果的影响,以及水力停留时间(HRT)和气水比对BAF单元COD去除效果的影响。经优化后的系统运行工况为:臭氧氧化单元中废水初始p H值为10.0,臭氧浓度为31.96 mg·L~(-1),反应时间为40 min;BAF的HRT为3 h,气水比为5∶1。在最佳工况下,当进水COD为180~240 mg·L~(-1)时,经组合工艺处理后COD去除率达78.6%,平均出水COD浓度为47 mg·L~(-1),达到了标准的要求。     

微纳米气泡协同铁碳微电解工艺处理盐酸四环素废水

采用微纳米气泡联合铁碳微电解法处理盐酸四环素废水,用XRD和FT-IR对铁碳材料反应前后的结构进行了表征,研究了不同反应时间、铁碳投加量、pH、微纳米气泡进气量对盐酸四环素去除率的影响和一级反应动力学的特征。结果表明:微纳米气泡对铁碳微电解有显著的协同作用;当反应时间为120 min、铁碳投加量为100 g·L-1、pH=3、微纳米气泡进气量为30 mL·min-1时,浓度为20 mg·L-1的盐酸四环素降解效果达到最佳,降解率为80.84%,TOC去除率为47.89%。通过LC-MS测定分析,盐酸四环素经过分解转化为m/z=194、m/z=181和m/z=174的产物,并最终转化分解为CO2和H2O。以上研究结果可为抗生素废水处理提供有益的参考。     

聚铁混凝-臭氧-BAF对晚期垃圾渗滤液深度处理的研究

联合运用聚铁混凝-臭氧-曝气生物滤池(BAF)对晚期垃圾场的渗滤液进行深度处理。在废水进水COD=601mg/L,色度=400倍时,提出最佳工艺条件:聚铁0.6 mL/L,臭氧用量144 mg/L,BAF停留时间7 h。研究表明,聚铁去除大部分悬浮性有机物,臭氧降解难生物降解有机物并提高废水的可生化性,BAF进一步降解有机物,最终出水COD为75 mg/L,深度处理成本仅为5.5元/t。     

铁炭法处理高浓度难降解表面活性剂废水的研究

就铁炭法对高浓度难降解拉开粉（阴离子表面活性剂）废水的处理效果进行了接近工业化的动态模型实验研究，结果表明酸化铁炭工艺对橡胶工业拉开粉废水具有显著的去除效果。在Fe：C=2：1，pH=4，停留时间60min，曝气量0．1m^3／h时，拉开粉（BX）和COD的总去除率分别约为80％和45％。     

Fenton-接触氧化联合工艺处理铁合金镀件电镀前处理废水

电镀前处理废水中含有大量难降解有机物,成分复杂,用传统生化法难以处理达标。本实验采用Fenton氧化技术对前处理废水进行预处理,再用生物接触氧化技术后续降解COD,使出水中COD达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表3的水质要求。实验采用实际电镀生产废水,COD=300 mg/L,通过芬顿-生物接触氧化因素实验,优化工艺参数,去除率可达到83%以上,COD降到50 mg/L以下.最佳芬顿反应参数为:pH=3.0,COD/H2O2=1.5,Fe2+/H2O2=2,反应时间t=10 min;生物接触氧化法最佳水力停留时间为7 h,进水pH在6~8之间。     

微电场-零价铁-UBF提高有机硫对位酯生产废水同步产甲烷反硝化效能

有机硫化合物对位酯生产废水具有COD高、含硫酸盐和有机硫高以及碳硫比低的特点,针对单一厌氧反应器在处理废水时只能在较低COD容积负荷(OLR)下运行的问题,在提高有机硫对位脂生产废水产甲烷反硝化效能的基础上,采用微电场-零价铁联合方式处理该类废水。实验结果表明:OLR(以COD计)为6.67 g·(L·d)-1,进水COD为20 000 mg·L-1时,复合床的COD去除率为70%,产甲烷率为1.41 L·(L·d)-1,反硝化率为87%,对位脂降解率为74%;在COD/TSO24-(总硫酸盐)为1.57时,COD去除率、产甲烷率和反硝化率可分别能稳定在60%、 1.18 L·(L·d)-1和79%;在COD/TSO24-为0.88时,产甲烷菌受到中等程度的抑制;当COD/TSO24-恢复为1.57时,厌氧系统在7 d后恢复,说明联合系统有很强的恢复能力。综合上述结果,与单一的UBF处理相比,采用微电场-零价铁能显著提高UBF的运行负荷和同步产甲烷反硝化能力,同时也能使反应器承受更低的碳硫比。     

双氧水强化微电解法处理硝基苯废水的试验研究

以某化工厂的硝基苯生产废水为研究对象,在小试确定试验条件的基础上,采用双氧水强化微电解法对废水进行处理,探讨双氧水强化微电解法对废水处理的原理及处理工艺条件.实验结果表明：双氧水强化微电解法处理难降解有机废水,效果好,可以提高废水的生化性,为废水的后续处理提供了有利条件,是难生化有机废水处理的有效方法之一.     

两级预处理/MBR工艺处理制药废水

湖北西北部某工业园已建成污水处理厂(反应沉淀/水解酸化/MBR工艺)以处理合成制药废水为主,由于其预处理段处理效果难以满足后续MBR工艺要求,导致出水水质不能达到国家相关标准,急需升级改造。针对该合成制药废水污染物成分复杂、污染当量大、冲击负荷高、可生物降解性差以及水量水质变化大等特点,采用铁碳微电解/水解酸化两级预处理工艺对该制药废水进行强化预处理,并建立两级预处理/MBR工艺进行小试实验,实验结果表明,铁碳投加量为400g·L~(-1),铁碳质量比为4∶5,HRT=3 h,pH=4,曝气量为3 L·min-1时,一级预处理效果较好,铁碳微电解对COD去除率达47.50%,废水可生化性由0.23提升到0.38;二级预处理水解酸化将废水可生化性由0.38提升至0.46,促使MBR工艺运行效果大幅提升,最终出水达到《化学合成类制药工业水污染排放标准》(GB 21904-2008)。     

各种影响因子对电解法预处理医药废水的影响研究

探讨了电解法预处理医药废水时停留时间、电解电压、废水初始浓度、温度和废水pH值等影响因子对去除色度、COD和提高废水可生化性等处理效果的影响,并考察了其应用于工业实际废水处理的可行性.实验结果表明:电解法更适合高浓度医药废水的处理,色度的去除率可达到90%以上;电解时间宜控制在40～60 min;电解电压越高,废水COD和色度去除效果越好;在实验温度范围内,温度对色度和COD去除率的影响不大;废水pH值为7.5时电解效果最佳,工程运用宜控制在6～9之间.     

圆球型电石渣反应料处理煤矿酸性废水

采用电石渣制备成圆球型反应料,通过多级处理式实验装置对煤矿酸性废水进行处理。研究了在不曝气和曝气2组实验情况下处理出水的pH变化特征和反应料去除铁、锰的效果。结果表明,在不曝气组,当水力停留时间(HRT)为17.6 h,总出水pH值由进水2.84~2.95提高到4.17~11.88,总出水铁平均浓度80.43 mg/L,平均去除率为72.87%,锰平均浓度6.16 mg/L,平均去除率48.21%。在曝气组,当HRT为17.6 h,曝气量为10.50 L/min,总出水pH值由进水2.84~3.00提高到9.10~11.87,总出水铁平均浓度0.03 mg/L,平均去除率为99.99%,锰平均浓度0.14 mg/L,平均去除率为98.72%。因此,利用圆球型电石渣反应料去除煤矿酸性废水中的铁、锰以及提高pH有很好的效果。