TOFD技术在球罐焊缝裂纹检测中的应用

本文简单介绍了15MnNbR球罐历次检验情况,本次全面检验中应用TOFD检测技术对环焊缝进行检测,从检测面的选择、检测工艺参数的设置、检测发现缺陷,采用射线方法复验、缺陷性质返修确认为裂纹,说明TOFD技术应用于球罐焊缝裂纹缺陷的检测是一种行之有效的方法,不仅能检测内部裂纹,而且能发现扫描面盲区内的近表面裂纹。     

球罐支柱角焊缝着色渗透探伤

球罐焊缝由于受拘束应力条件及焊接残余应力等因素的影响,产生裂纹及遗留严重缺陷的倾向性是严重的,其中表面裂纹比内部裂纹具有更大的危险性。球罐支柱角焊缝(见图1)形状特殊,受力状况复杂,尖角部位应力易集中,产生缺陷和表面裂纹的可能性更大。对于球罐支柱角焊缝表面缺陷,常用的射线探伤,超声波探伤方法是无法检测的,磁粉探伤法对其焊缝的下部也无能为力。鉴于此,我们在承担上钢五厂、上钢一厂和宝钢总厂的10台     

基于超声脉冲法的火灾损伤后混凝土裂纹深度检测

检测或诊断裂纹深度是火灾后混凝土结构受损综合评判的重要依据。开发一种专用的火灾后混凝土裂纹深度检测仪器,是一项填补国内该领域空白的重要研究课题。在研讨和分析超声脉冲法检测混凝土表面损伤裂纹深度的单面平测法、逐层穿透法和损伤层厚度判定3种测试方法的基础上,笔者设计开发了一种超声测试诊断仪,采用高精度计时电路、传感器驱动电路和自动增益电路,提高了仪器计时精度和抗干扰性。经对多组火灾损伤后的结构混凝土试件的测试,获取了6组共60个声时数据,用给出的方法进行了计算,得出的裂纹深度值与观察结果能较好地吻合。理论与实测表明,提出的裂纹检测方法和开发出的测试仪器具有实用性。     

在役铸钢件阀门裂纹的检测

正在火力发电厂锅炉四大管线中,铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,得到较多应用。但是随着运行时间加长,由于应力、温度等因素作用阀体内和表面会产生裂纹,给阀门的正常运行留下安全隐患。因此阀门检验时需要有合理的无损检测方法对阀体进行全面检查,超声波对内部裂纹非常敏感,利用超声检测技术可以有效的检测出裂纹的深度、长度、高度等信息,磁粉检测可有效的查出表面和近表面的裂纹,综合两种方法对阀门进行综合检测,为阀门的安全运行提供判断依据。     

超高压水晶釜内腔表面裂纹在役涡流检测

磁粉、渗透和打水压方法均无法有效用于超高压人造水晶釜内腔表面裂纹在役无损检测,超声波法难于判定早期缺陷,容易误判和漏判。涡流法需保持涡流探头在深达数米的内腔表面平稳地扫查。为此研制了涡流旋转耦合无线传输新技术。详细论述了轴向和周向裂纹的检测采集、信号旋转耦合、传输、存储记录的软硬件。经实验室验证和现场使用,有效解决在役金属管道内表面裂纹扫查检测问题。     

车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶凸瘤缺陷产生原因分析

对某单位生产的车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶进行定期检验,发现钢瓶底部存在凸瘤缺陷,判定为不合格,并对钢瓶进行解剖,通过磁粉检测和金相检验,发现凸瘤边缘存在放射状裂纹;进行硬度检测,发现瓶底凸瘤边缘表面硬度平均值介于凸瘤处和内表面之间。通过分析,裂纹是由于制造工艺不当而产生的热应力裂纹。     

表面裂纹对Rayleigh波的滤波特性分析

摘要表面裂纹是危害很大且普遍存在的一种缺陷,严重影响到特种设备的安全运行。对表面裂纹尺寸的测量一直未得到很好的解决,由于Rayleigh波能量主要集中在深度一个波长的范围内,当传播过程中和裂纹相互作用时,其频谱会发生变化,一部分高频波将会被吸收,吸收频率的大小与裂纹的深度密切相关。此时裂纹起了一个类似低通滤波器的作用,这点对于裂纹深度检测具有指导意义。     

燃气用埋地聚乙烯管材快速裂纹扩展影响研究

通过研究耐快速裂纹扩展性能与燃气用埋地聚乙烯管材的材质、管材尺寸、温度、管材表面损伤之间的关系,得出以下结论:PE管材中分子量越高,分子链排布越规整,直径越大,温度越低,表面损伤越大,管材的耐快速裂纹扩展性能就越差,其影响程度依次为:材质尺寸温度=表面损伤。     

熔盐蒸发器管板封口焊缝泄漏原因分析

某光热电站熔盐蒸发器入口侧管板封口焊缝发生泄漏,通过表面检测和观察,发现裂纹是从封口焊缝根部发展,并从根部向外扩展的。根据裂纹扩展方向和运行数据进行综合分析认为,熔盐蒸发器在未正确操作下导致在极短时间内管板下部表面升温过快,造成封口焊缝局部热应力过大。在焊缝残余应力、工作应力和热应力共同作用下,管板下部封口焊缝根部产生裂纹并扩展至焊缝表面,形成贯穿性裂纹,造成蒸发器管板泄漏。     

减速机齿轮表面探伤优化选择

采用模糊集的贴近度计算对齿轮表面探伤方法进行了优化选择,表明旋转磁场探伤是齿轮表面探伤的最佳方法,在衫中检测出大量的正在延伸扩展的表面疲劳裂纹。     

起重吊钩裂纹的探伤工艺及预防措施

<正>1吊钩常见隐患部位吊钩是起重机械的重要部件,它受力状况复杂,除承受重物重量外,还要承受起升和制动时产生的冲击载荷,使用时间较长的吊钩难免产生裂纹。吊钩在使用时一旦发生裂纹将会造成重大人身和设备损伤事故。按《起重机械安全规程》GB 6067—85和有关标准规范规定,吊钩严禁有裂纹。为此,吊钩是起重机安全检测的重要检测部件,吊钩裂纹检测是起重机械安全检测工作的重要检测项目。大多数企业和检测部门,因受作业环境等诸     

锅筒焊接热裂纹原因分析及建议

在某厂余热发电锅炉首次检验时,发现锅筒内部环焊缝多处表面裂纹,通过化学成分、金相、硬度分析等方法确定裂纹的性质是焊接热裂纹。制造焊接过程中,化学成分不合格的工艺垫板熔入焊缝并未能消除干净,是造成锅筒内部封底焊缝表面热裂纹的主要原因。针对制造工艺和质量控制出现的问题,提出改进措施和意见。     

压力容器表面裂纹断裂参数的有限元计算与分析

借助ANSYS软件建立了适合压力容器表面裂纹断裂分析的有限元模型,能方便地计算出应力强度因子和J积分,与理论近似表达式的计算值对比,该方法具有较高的精度,能满足工程应用的要求.在验证模型合理的基础上,构造表征表面裂纹形状和尺寸的无量纲因子,通过分析其对J积分弹塑性分量的影响,指出断裂分析中除应力水平外,还应当将裂纹形状...     

缺陷和残留缺陷的概率计算方法

1 引言 在金属构件焊接接头中,裂纹是最危险的缺陷,也是构件破坏最主要的原因之一。裂纹可分为内部裂纹和表面裂纹,而表面裂纹比内部裂纹的危害性更大,构件的表面裂纹在应力和介质等作用下更容易扩展。国内外构件因表面裂纹破坏失效而引发事故的事例是很多的。 磁粉探伤是把强磁性材料磁化后,利用     

减速机齿轮表面探伤优化选择

采用模糊集的贴近度计算对齿轮表面探伤方法进行了优化选择,表明旋转磁场探伤是齿轮表面探伤的最佳方法,在实用中检测出大量的正在延伸扩展的表面疲劳裂纹.     

天然气加气站干燥器开裂失效分析

干燥罐是天然气加气站内核心设备。在定期检验中发现大量环向分布的表面裂纹缺陷,深度1mm～3mm不等。对裂纹部位取样分析,分别通过化学成分分析、金相分析、硬度检测,探讨裂纹形成原因。分析结果表明钢管热轧成型导致微裂纹萌生;容器制造时的热处理为微裂纹扩展提供了条件;容器使用过程中的疲劳工况导致了裂纹的扩展。最后从设计、制造、检验三方面提出了合理建议。     

隔水管脉动冲击疲劳损伤磁记忆检测试验研究

为研究深水钻井过程中隔水管疲劳失效的检测问题,将磁记忆技术应用于隔水管疲劳损伤检测。选用典型隔水管材料X80开展脉动冲击疲劳损伤磁记忆检测试验,使用光学显微镜观测试样表面形貌并测量裂纹长度;采集试样表面切向磁记忆信号并提取特征参数,建立基于磁记忆技术的疲劳损伤定量评估方法。研究结果表明:对比显微观测结果,切向磁记忆信号特征参数变化能够实现对疲劳损伤进程的准确表征且能够准确地检测裂纹的萌生及失稳扩展;切向磁记忆信号波谷值绝对值和梯度峰峰值绝对值均与裂纹长度呈线性递增关系。该方法可为进一步研究基于磁记忆技术的隔水管疲劳损伤早期诊断方法提供理论与数据支撑。     

电杆基础埋深段内表裂纹无损检测方法研究

以万州供电局使用的110 kV输电线路门型杆为对象,提出开发一种带预留检测孔的新型电杆,利用视频装置由检测孔实现对电杆基础埋深段内表面裂纹的无损检测方法。着重介绍了带人工缺陷的模拟电杆检测试验,以及采用工业内窥镜通过检测孔进行视频检测过程。试验结果表明,该方法解决了基础杆段埋深处检测困难问题,可以检测到0.2 mm的裂纹,为输电电杆安全运行检修提供了一种有效的无损检测手段。     

铸铁承压设备声发射特征研究

为开展声发射技术应用于铸铁承压设备检测的应用研究,首先应研究铸铁材料拉伸过程的声发射特征,然后获取铸铁构件上典型裂纹扩展的声发射信号,找到铸铁构件开裂所特有的声发射信号特征,为活性缺陷的正确检测和识别奠定基础。因此,本文首先研究了灰口铸铁HT200材料拉伸试件的声发射特性,然后在报废的造纸烘缸上预制了表面裂纹,采用水压循环加载的方式,用声发射监测其加载试验过程的声发射现象,获取缸体表面裂纹扩展的声学信号样本,确定了随载荷变化,裂纹缺陷扩展的声发射参数特征和定位特征,其结果为后续波形信号的特征提取和模式识别研究提供了典型声发射源信号数据,也为铸铁类构件的声发射检测提供了参考。     

0Cr18Ni10Mo2Ti不锈钢制乙醛精馏塔体表面应力腐蚀裂纹产生原因分析

本文针对0Cr18Ni10Mo2Ti不锈钢制乙醛精馏塔体表面产生的表面裂纹失效现象,在生产设备上截取分析样品,采用显微组织分析、裂纹扩展路径分析及裂纹断裂面的成分分析等方法,对乙醛精馏塔体壳体内表面产生的表面裂纹进行分析,研究表明大量的裂纹产生的原因是在乙醛中混入了具有S、Cl的介质,对壳体钢板表面产生了晶问腐蚀和点腐蚀,进而在工作应力下产生应力腐蚀,形成了应力腐蚀裂纹。