弥散铜镦挤成形过程的数值模拟

通过有限元计算机模拟系统DEFORM对弥散铜粉末体材料镦挤过程进行数值模拟 ,说明了弥散铜的变形特征和致密化过程。其结果与粉末体变形理论一致。通过数值模拟 ,可预测成形载荷和产品组织性能 ,可进行工艺参数的优化     

长颈法兰类件法兰部位开式成形的数值模拟研究

法兰开式成形可以得到宽度较大，厚度小于管壁厚度的法兰。通过对该成影过程进行有限元数值模拟，分析了金属成形规律,得到了开式成形法兰的最大变形区高度与壁厚的关系。详细地讨论了磨擦条件，管坯厚度、坯料内孔倒角、变影区高度等工艺参数对变形结果的影响。     

汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程温度场的有限元数值模拟

采用有限元分析软件DEFORM对轮胎螺母挤镦复合成形过程进行数值模拟，分析了工件及冲头的温度场。在工件成形过程中．冲头的温度不断变化，呈冷、热交替变化，而且温度分布不均匀。     

金属板材成形的静力隐式有限元分析与程序设计

阐述了用于板材成形过程静力隐式数值模拟的弹塑性大变形有限元方法 ,基于给出的方法编制了板材成形过程数值模拟软件 ,并对矩形板的液压胀形进行了有限元分析 ,计算结果与典型的实验结果吻合很好。对球形模具拉伸成形过程进行了数值模拟 ,给出了计算结果     

2001年总目次

综述·模具工业先进制造技术特点及发展概况华希俊 ,张培耘 (1,1)………………………………………………………铝锂合金在航空业的应用及ＳＰＦ/ＤＢ工艺进展张凌云 ,祁桂根 (3,1)………………………………………………拼焊板材冲压成形技术 (Ⅰ )张士宏 ,许沂 ,王忠堂等 (4 ,1)…………………………………………………………拼焊板材冲压成形技术 (Ⅱ )张士宏 ,许沂 ,王忠堂等 (5 ,1)…………………………………………………………快速成形技术的现状及进展熊晓明 ,张连洪 (6 ,1)………·试验研究·圆管镦锻法兰成形的试验研究吕军 ,王忠金…     

金属体积成形过程有限元模拟中六面体网格重划技术的研究

针对金属体积成形过程有限元模拟中的网格重划问题 ,提出了基于边界构形的有限元网格重划技术 ,并对其中的一系列技术处理进行了详尽的讨论。将该技术应用于矩形块体镦粗过程的有限元模拟中 ,较好地解决了六面体网格重划问题。     

刚塑性变形模拟的相似条件

对塑性成形过程进行摸拟试验,是研究新工艺、发展新产品的一种有效方法,随着计算机技术的飞跃发展。已有可能利用计算机对塑性成形过程进行模拟。但当实物尺寸较大时,理论计算的工作量显著增加。本文试图选取按比例缩小的模型,对塑性成形过程进行计算机模拟,计算了圆柱体镦粗和平面应变镦粗两个实例,为扩大计算机模拟的应用范围,提出了新的途径。     

摆动辗压闭式镦锻的压力行程曲线

摆动辗压成型工艺是根据模具结构分为自由镦锻与封闭式镦锻等工序,如图1所示。在200吨立式多用途摆辗机上,对 CA6140车床主轴轴端法兰进行摆辗成型工艺试验,试验中所用坯料的成分、尺寸、加热规范均相同,分别调定下模滑块油缸的系统压力 p 为6,8、11、13、及14N/mm~2,用电测法测试记录结果,经整理得 P-S 曲线,如图2所     

局部加载约束分流冷锻直齿轮工艺研究

针对直齿轮冷锻过程中齿腔充填困难、成形载荷大、模具寿命低的特点,提出了基于局部加载一约束分流冷锻圆柱直齿轮新工艺。在浮动凹模基础上,利用有限元软件对新工艺进行数值模拟。对工艺成形过程中速度场、成形载荷等规律进行了分析,并对比分析了多种成形工艺。结果表明：局部加载一约‘束分流终锻成形工艺可以较好地成形大模数圆柱直齿轮,能避免齿轮成形时产生的折叠缺陷,同时可以显著地降低成形载荷,为此类齿轮冷锻工艺的应用与生产实践提供了理论依据。     

LYl2半球形件拉深成形过程的动力显式有限元模拟

基于连续介质力学及有限变形理论 ,建立了用于三维板料成形过程模拟的有限元模型 ,开发了动力显式算法的板料成形过程模拟的有限元分析程序DESSFORMM3D。最后 ,用笔者新开发的动力显式弹粘塑性有限元程序对不同压边情况下半球形件的拉深过程进行分析 ,并把数值结果与实验进行对比 ,验证了软件的计算结果。     

分流焊合模成形管材过程的数值模拟研究

采用FEM方法对分流焊合模成形管材的挤压变形过程进行了三维模拟,给出了管材挤压过程中铝合金的应力、应变及流动速度等的分布和变化。     

圆管弯曲加工过程的数值模拟

采用显式有限元分析软件LS -DYNA ,对于圆形钢管的弯曲加工过程进行数值模拟。圆管弯曲加工模型是常见的回转引伸弯曲加工方式 ,并在分析模型中考虑了阻止钢管在弯曲加工过程中起皱和截面扁平化的芯轴 ,以及为了防止钢管弯曲的外侧的壁厚过分减薄在钢管的末端加上压力。通过数值模拟得到管壁的最大减薄和增厚部位 ,并讨论了芯轴的摩擦系数和钢管末端的压力对管壁厚度变化的影响。     

汽车覆盖件成形过程数值模拟技术研究进展

汽车覆盖件成形过程的数值模拟涉及几何、材料和接触三重非线性等一系列难题.对数值模拟中的诸多相关技术进行了回顾总结.并指出了在汽车覆盖件成形过程的数值模拟中应采取的技术和方法.     

材料参数及工艺参数对盒形件成形性能的影响研究

主要研究了材料参数及工艺参数对盒形件成形性能的影响 ,通过正交试验和计算机数值模拟相结合 ,确定了最佳的参数组合方式 ,并用该最优数据进行实际冲压 ,得到的结果与最优模拟结果比较吻合     

板材超塑性拉延过程的数值模拟

板料超塑性成形是一种全新的成形方法。用刚塑性有限元法对Zn 2 2Al合金U形拉延过程进行了数值模拟 ,分析了变形过程中工件的应力、应变、摩擦和厚度分布 ,揭示了成形过程中金属的塑性变形规律 ,为成形工艺设计提供了有效的分析工具。     

Hydroforming of locally heat treated tubes

In tube hydroforming, the process chain can be very long as it may involve several pre-forming operations (e.g. bending, crushing, end forming, etc.) which are usually followed by an intermediate annealing stage. Conventional annealing is performed in batches and it is often perceived as a long, relatively expensive and non-environmentally friendly operation. For this reason, in this paper local intermediate heat treatment is proposed as a promising alternative solution, in order to reduce the throughput process time. The study has been carried out on a real tubular motorcycle part, by performing both experiments and numerical simulations, in order to verify whether local annealing can be an effective substitute of conventional global annealing. Several alternative ways of locally heat treating an Al6060 tube right before hydroforming have been investigated. The results demonstrate that a feasible solution can be found, with local heat treatment of relatively small portions of the tube.     

BT20钛合金筒形件的UOE热成形

阐述了用UOE热成形BT20钛合金筒形件的特点。通过对BT20筒形件UOE热成形的实验研究,确定了BT20钛合金筒形件UOE热成形工艺过程,得到了一系列成形工艺参数及在成形过程中控制产品质量的措施。     

连接管件的先进塑性成形技术试验研究

介绍了 3种先进的连接管件成形技术 ,即小弯曲半径管内压推弯成形技术、球形管接头的胀形成形技术和管件的内径滚压成形技术 ,对其基本成形过程进行了描述 ,并通过铝合金、不锈钢和钛合金管件的成形试验获得了主要工艺参数对成形的影响规律 ,结果表明采用这些方法成形所需的连接管件是非常有效的