空调用过滤瓶数控旋压成形工艺研究

结合缩径成形和旋压过程 ,建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式 ,并对旋压方式、道次压下量Δ及旋轮进给比 f等成形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究     

锥形件柔性旋压成形时的变形力分析

采取剪切和轧压综合变形的计算方法 ,建立了锥形件柔性旋压力的理论计算公式 ,并对内旋轮施加于毛坯上的夹紧力G、旋轮进给比f等成形工艺参数对旋压力的影响进行了理论分析和试验研究     

一步法封头无胎冷旋压变形特点及旋压力计算

本文对一步法封头无胎冷旋压加工过程中板料的受力,变形特点进行了详细的分析,同时对在旋制过程中所出现的几种现象作了理论分析,提出了封头无胎冷旋压加工过程中旋压力的计算公式,为旋压机设计,工艺参数的确定提供了理论依据。     

旋轮形状对杯形件单道次拉深旋压成形的影响

对杯形件单道次拉深旋压成形过程进行了分析,重点讨论了具有两个圆弧工作面的旋轮形状对成形过程的影响.研究结果表明,不同的旋轮形状不仅改变了旋压力p的大小,并且由于其对厚度应变ε的分布影响较大而造成整个旋压过程变形特征的改变,从而导致在工件的不同部位产生破裂.     

碟形封头冷旋压成形时的数值分析及旋压力计算

建立了碟形封头冷旋压的三维有限元数学模型 ,分析了封头在冷旋压成形过程中应力应变的分布规律 ,计算了旋压力并分析了其变化的原因 ,为更有效地进行旋压加工前的科学预测、工艺优化和进一步定量控制提供了可靠方法和依据     

真空不锈钢保温容器旋压成形工艺

真空不锈钢保温容器的内胆身及外壳采用旋压工艺成形,可节省原材料,减少加工工序及模具投资.本文对真空双层不锈钢保温容器的制作方案、内胆身及外壳的旋压毛坯形式、旋压成形工艺和旋压过程工艺参数的选择等方面进行了理论分析和实践研究,提出了避免保温容器产生旋压缺陷的措施及手段.     

高压贮气瓶数控加工热旋压成形工艺

介绍用国产数控机床加工高压贮气瓶的热旋压成形新工艺,对国内气瓶生产提出一种具有较高材料利用率,较高生产效率的数控化加工方法.     

大中型风机叶轮前盘的简易旋压成形

提出了一种适用于单件或小批量生产大中型风机叶轮前盘的新工艺——滚轮芯模简易旋压成形工艺,这种工艺经济实用,简便易行,可在一定范围内推广应用。     

椭圆和碟形封头的旋压成形曲线图及应用

推导了求解椭圆封头毛坯直径及工程应变的关系式,据此绘出了椭圆封头和碟形封头的旋压成形曲线图,通过此图可方便快速地计算封头的毛坯直径及各处的工程应变。文中还分析了工程近似四心椭圆封头与理论椭圆封头之间的形状误差。     

数控旋压成形中缺陷的分析及预防

对数控旋压成形加工中板料的受力、变形特点及旋压缺陷进行了分析,并提出了预防措施.     

齿形零件的冷摆辗成形

介绍了摆辗成形工艺的基本原理,综述了齿形零件冷摆辗精密成形和摆动辗压设备研制的概况.指明用压力加工方法,特别是冷摆辗工艺.加工精密齿形可提高零件机械性能,节能节材.     

导布辊辊筒加工用辘头、辘模和辘床

分析了导布辊辊筒加工中的一个重要工艺辘圆工艺。论述了完成这个工艺的装备 ,辘头、辘模和辘床的一些设计方法     

铬青铜材料异形件的旋压加工

探讨了铬青铜材料异形件旋压加工时的工艺方案 ,技术参数的选择 ,以及该项技术的可行性运用。     

板料冲压成形中坯料优化设计方法研究

较为系统地介绍了冲压件坯料的优化设计方法 ,并比较分析了其各自的优缺点。相比于其他方法 ,一步模拟方法效率高、适应面广、功能较强 ,可以在产品的设计之初提供较为丰富的信息。因此 ,对其作了较为详细的论述。实例证明 ,一步模拟法可用于板料成形工艺方案的快速评价及参数优化。     

耐热粉末铝合金筒体热旋成形试验

介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形 ,变薄旋压筒体的研制过程 ;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为 35 0～ 45 0℃ ,道次变薄率约为2 0 % ,累计变薄率约 5 0 % ,需中间退火 ,退火温度宜取 35 0℃。热旋结果认为 ,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难 ,需经挤压比大于 4的变形致密 ,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压 ,应采用小压下量多道次的变形过程 ,逐渐细化晶粒组织 ,才能旋出综合性能良好的筒形件。     

合金钢旋压塑流变形稳定性试验研究

中碳合金钢退火状态可旋性良好,累计变薄率为80%,未见裂纹出现。强力旋压属局部连续塑性成形工艺,很适宜大直径筒形件塑性成形。变薄旋压中碳合金钢筒形件,与卷焊成形相比,可强化组织性能,降低筒体重量,提高使用效果。试验旨在探讨中碳合金钢筒形件旋压成形的稳定性,通过变形区三向接触面积塑流试验研究,筒体变形体积与力能的分析,以及优化工艺参数和确定合理工艺过程,旋出了高精度筒形件,同时进行了批量旋压生产。     

整流器成形工艺和模具设计

球形件成形中最困难的问题是口部起皱和底部破裂 ,通过制订合理的成形工艺 ,将变形量分解和降低到最小程度 ,巧妙地解决了球形件成形中的难题。