旋风-滤板一体式除尘器性能优化数值研究

为弥补旋风除尘器尤其是大筒径旋风除尘器对微细颗粒除尘效率低的不足,通过在旋风除尘器环形空间内安装金属纤维滤板构造出旋风-滤板一体式除尘器,将离心与过滤两种除尘机理联合以提高微细颗粒的除尘效率。数值模拟研究了旋风-滤板一体式除尘器的滤板宽度W、高度h与个数N等因素对其分离性能的影响,在此基础上采用正交试验对金属纤维滤板的几何结构进行参数优化设计。结果表明：滤板参数对除尘效率显著性排序为N>h>W,滤板参数推荐取值为W=0.05Dc、h=1.5L、N=4,此时一体式除尘器对于2.5?m颗粒的分离效率为80.8%,与旋风除尘器相比分离效率提高22.9%,并使压降降低28.8%。     

旋风除尘器筒体倾斜角的仿真与优化

旋风除尘器结构简单、造价低廉、能耗极低,故得以长期应用,但其除尘效率因设计方法比较粗糙一般在60%以下,从而限制了其使用范围。很多结构参数均影响除尘器的效率,其中除尘器筒体的倾斜角度对效率的影响程度最高。以有限元理论为基础,以Fluent软件为工具,对关于除尘效率与倾斜角度依赖关系进行了系列仿真和优化,得出结论:若空气中颗粒物直径大于2.5μm,除尘器倾斜角为12.4°时,其除尘效率理论上可达到97%以上。通过实验初步验证了上述结果的可信度。     

多管直流式旋风除尘器的研究与应用

简单介绍了多管直流式旋风除尘器的结构形式,除尘原理和研究过程及其在煤矿井下的实际应用情况。     

XJF型旋风除尘器的研究

XJF旋风除尘器 ,其独特之处是增设并改进了减阻圆锥排出芯管和反射屏装置 ,经当地环保及卫生部门检测 ,用数据证明其性能超过在使用的其他旋风除尘净化器 ,其节能及除尘净化效果受到使用单位的好评     

多管直流式旋风除尘器的研究与应用

简单介绍了多管直流式旋风除尘器的结构形式、除尘原理和研制过程及其在煤矿井下的实际应用情况。     

横截面形状对旋风分离器性能影响的数值模拟

采用CFD商业计算软件FLUENT对横截面形状影响旋风分离器性能的情况进行了数值模拟。模拟中,气相采用雷诺应力湍流模型RSM封闭N-S方程,固相采用基于Euler-Lagrange方法的离散相模型DPM。通过对旋风分离器圆形、八边形、七边形、六边形、五边形、四边形横截面形状的比较,模拟并分析了分离器两个主要性能分离效率和压力损失的变化规律,提出了横截面为八边形的分离器的相对优势,可用于传统旋风分离器结构型式的设计和优化。     

湿式除尘器分级效率的计算和分析

本文详细推导了湿式除尘器分级效率的计算公式，分析了液气比、气体速度和粉尘粒径对除尘器分级效率的影响。认为在湿式除尘器中，液气比取０．３￣０．８１／ｍ＾３、气体速度取１０￣３０ｍ／ｓ范围内较合理，能达到高效低能的除尘目的，为研制新型湿式除尘器提供一定的理论依据。     

入口结构对旋风分离器性能的影响

为探究入口结构对旋风分离器分离效率的影响,选用Fluent模拟软件中雷诺应力模型和离散相模型对3种不同入口结构旋风分离器两相流流场进行数值模拟研究.结果表明:对称双入口结构三维速度分布和静压分布具有较好的对称性,可有效抑制涡旋尾端摆尾而引起的壁面颗粒卷吸,有利于颗粒分离;引入新风的同侧双入口结构内清洁空气对颗粒具有挤压作用,趋使颗粒向壁面运动,可有效改善排气管底部短路流.2种改进入口结构与切向单入口结构相比总分离效率分别增加8.44％和10.88％.     

基于CFD-DEM的旋风除尘器内气固流动特性研究

为了研究旋风除尘器内气固流动特性,采用CFD-DEM耦合算法研究不同入口气体速度下旋风除尘器内颗粒流态、静压、径向速度及轴向速度分布特征。结果表明:煤屑颗粒在离心力和径向曳力的作用下以螺旋颗粒条带靠近除尘器的壁面稳定向下移动,随着入口风速的增加煤屑颗粒条带变宽,条带与除尘器的第1次接触的拐点上移,螺距减小;除尘器内部压力轴向变化较小,径向变化较大,随着入口气体速度增加,除尘器壁面附近高压区范围和压力也随之增加,除尘器上方和下方的负压区变宽并朝轴向方向延伸;随入口气体速度增加,除尘器内径向速度和轴向速度逐渐增加,煤屑颗粒在除尘器中部聚集较多,煤屑停留时间变长,入口气体速度为15 m/s时,煤屑颗粒在除尘器内停留时间最长。     

湿式旋流弦切除尘器性能实验研究

旋流弦切除尘器作为一种新型湿式除尘器,具有良好的特性。本文在所建立的实验系统上,按湿式除尘性能测试的相关规范,研究了除尘风速、弦切速度与除尘器效率和压力损失间的关系。实验结果显示:在液气比为定值时(0.05 L/m~3),在实验风速范围内,除尘效率存在极值;压力损失符合流体力学的局部阻力规律,并拟合出了除尘器的局部阻力系数。