VVER核电工程关键部位长周期施工物项的焊接质量控制经验反馈

通过典型质量问题分析了核电工程关键部位、长周期施工物项在焊接过程中容易出现质量问题的原因,提出了注重施工方案编制,以焊缝布置图及焊口位置图为主线,实行技术文件标准加深理解、严格工艺纪律施工和专项监理规划控制、严格安全技术交底和施工技术先决条件再确认,加强设计管理的质量控制,经验反馈措施,可促进工程中类似长周期施工物项的焊接管理技术,从而减少焊接质量缺陷,保证工程质量。     

浅析AP1000核电在役无损检测安全管理的重要性

作为第三代核电自主技术,AP1000是目前全球核电市场中最安全、最先进的商业核电技术。在役无损检测作为AP1000核电运营安全性的重要保证之一,其安全管理的好坏直接关系到无损检测作业的成功与否。AP1000核电在役无损检测是十分复杂的系统工程,作业过程中存在诸多危险因素,检测工序复杂,因此核电厂无损检测服务企业必须将安全管理贯穿于整个在役无损检测管理过程之中。     

核电工程主管道窄间隙自动焊RT层间疑似缺陷的处理

文章以方家山核电工程2#机组1U4、1U6主管道焊口在焊接过程中出现的疑似层间未熔合缺陷为例,分析了核电工程主管道窄间隙自动焊的焊接特点,提出了如何避免出现焊接缺陷的措施;分析了核电主管道厚壁铸造奥氏体不锈钢的RT特点,采用焊缝中心透照及偏移焊缝中心两次透照的方法,可以有效避免漏检缺陷,同时,采取UT工艺是检验焊接质量和缺陷定位的良好实践,可以广泛应用于厚壁管的焊接检验。     

高压锅炉汽包制造关键工艺替代技术研究

本文描述了某锅炉厂在制造9.8MPa高压锅炉汽包过程中关键工艺替代技术所进行的研究。该锅炉汽包因材料特殊、壁厚大、焊接难度较大、焊接应力大,易产生焊接裂纹,同时,要检出这种厚壁的对接焊缝及角焊缝当中可能存在的焊接缺陷,无损检测难度也很高,经过研究论证,采取了相应的焊接和检测替代工艺措施,有效的控制了焊接缺陷的产生,提高了无损检测对于焊接缺陷的检出率,保证了产品质量。     

核电工程二回路管道施工的关键施工技术

本文通过对M310堆型二回路的VVP(主蒸汽系统Main Steam System)及ARE(Feedwater Flow Control给水流量控制系统,即主给水)系统施工过程中所发现的各类施工问题进行了汇总和总结,指出了重点施工技术,提炼出了二回路管道施工的关键控制点及关键施工技术。关键施工技术主要控制在以下几个方面:U型管卡及钢索的施工,防甩击预埋件的安装,VVP管道焊接与主设备安装的逻辑关系确定,管道及设备阀门的吊装和引入,螺栓的施工和设计管理优化及质保关键工序监督监查。经验的总结,可以核电工程的建设起到关键性指导作用,从而可推进核电工程的建设进度。     

管子和管道环向对接焊缝超声波检测技术探讨

钢制管子和管道的焊接质量关系到特种设备的安全运行,对其焊接质量的内部检验主要依赖于无损检测技术。本文分析了管子和管道超声波检测的困难,分析了解决这些困难的方法,提出了在检测中探伤仪器、探头、试块及校准等方面的要求,指出了现有GS试块的缺陷,并给出解决方案。     

一台现场组焊球罐焊接裂纹的成因分析及处理

本文阐述一台现场组焊球罐经无损检测发现一处焊接裂纹,对裂纹进行成因分析及处理,确保了球罐制造质量和使用安全性。     

压力容器监造的程序及质量控制

主要介绍了压力容器监造的基本工作程序和设备的质量控制，包括材料、焊接、无损检测、热处理及各阶段的质量检验，给同行提供借鉴或进行讨论。     

γ射线放射源辐射安全与防护

在工业建设和安装过程中,存在着大量特种设备焊接作业,如管道焊接、压力容器焊接等。在严格执行焊接工艺规程、焊接工艺卡要求的基础上,焊接完成后的最后一道质量把关,就是对焊口进行无损探伤检验,以保证焊接质量无缺陷,从而保证设备、管道、装置运行的安全。无损探伤检验可分为磁粉着色探伤、X射线探伤、γ源探伤、     

盘管或排管的安全性分析

针对盘管或排管因塑性加工变形产生残余应力、结构设计不合理,产生附加应力、焊接接头质量缺陷产生裂纹源和流体动能产生的应力等问题,通过对盘管或排管的结构设计、成形后的截面尺寸、焊接接头质量以及在特殊情况下发生的失效及其危害性进行分析,提出了提高盘管或排管安全性能的措施。结果表明,增加焊接接头的无损检测,选取合适的介质流速,提高柔性,在塑性变形后进行热处理,增加合适的壁厚加工减薄量和采用全焊透焊接结构,能有效控制盘管或排管的安全性。     

工业锅炉安装常见问题分析与质量控制

锅炉的安装质量好坏直接影响锅炉的安全稳定运行,为保障工业锅炉的安全经济运行,本文笔者根据多年锅炉安装监督检验实际经验,从工程实际出发,综述了目前工业锅炉安装焊工持证、调试质量控制、材料质量控制、燃油(气)燃烧机质量控制、水处理设备验收质量控制、锅炉定型产品能效测试报告控制、排污管焊口无损探伤控制、灰铸铁阀门适用情况、焊接钢管焊接开孔及检验技术问题等方面的问题,并按照相关标准规范的要求进行分析,提出了质量控制要点。     

易燃易爆工艺管线焊接缺陷安全评定——上海石化总厂工艺管线的安全评定及其缺陷的返修技术

本文以断裂力学为基础,以“合乎使用”为原则并依据流变应力理论,通过有效地解决无损检测,应力分析、缺陷分类及验收准则等方面所遇到的若干技术问题,对管道焊接缺陷进行了安全评定,正确地区分了严重缺陷和非严重缺陷,从而对评定管道焊接缺陷的严重性提出了一种既安全可靠又经济合理的工程处理法。这一方法已被成功地用于上海石化总厂,对其部分在役易燃易爆工艺管线进行了安全评定并解决了超标焊接缺陷的修复问题。     

20(G)板不同焊接缺陷的磁记忆信号检测分析

使用TSG-2M-8型应力集中磁记忆测试仪对15块材质为20钢的焊接试块表面磁场进行扫描测试,通过与射线、超声、TOFD三种试块无损检测结果对比分析,发现磁记忆信号能有效反应气孔、未焊透、未熔合等焊接缺陷。存在气孔、未焊透、夹渣等缺陷时,磁场强度曲线会出现过零点,存在裂纹或未熔合等缺陷时,磁场强度曲线则出现峰值。可利用该特征对在役特种设备焊缝进行无损检测。     

聚乙烯燃气管道焊接接头无损检测及质量评价

焊接接头是聚乙烯管道系统的薄弱环节,也是影响管道系统完整性的关键因素。本文从焊接接头缺陷的产生机理分析入手,对缺陷检测技术进行了介绍。其中,较为成熟的缺陷检测手段有超声波相控阵技术和微波技术,两种技术分别在电熔接头和热熔接头的无损检测方面有明显优势。焊接质量评价研究目前尚处于起步阶段,实现真正的焊接质量评价需要大量的实践验证。     

核电工程控制棒驱动机构Ω环水压试验后PT显示问题的处理

文章论述了CRDM Ω环焊接完成后水压试验后在进行液体渗透检验后在母材区域存在圆形显示时所采取的应对措施,从母材的制造标准及现场焊接的标准对照方面入手,分析了制造与焊接时PT验收时的标准的应用差异是造成PT显示的主要原因,通过对显示区域的表面扫描电镜检查、金相检验、理化检测,水压试验与PT显示的关系分析,提出了照用、打磨及打磨后补焊、采用西屋的CSCA预防措施及最终的WSI公司的Overlay四种方式,为核电工程对于Ω环显示问题的处理提出了权威性解决措施。     

特种设备常用钢材现场高效无损金相检验技术

现场无损金相检验技术在特种设备用材冶金质量评价、事故原因分析、长期服役特种设备材质劣化检测中发挥着越来越重要的作用。通过特种设备现场快速无损制样、常见材质及特殊组织显现浸蚀剂及浸蚀参数实践研究,结合典型组织及失效组织评定,实现特种设备常用钢材现场高效无损金相检验。     

球罐现场焊接质量的控制及监检

在球罐现场安装过程的各工序中,焊接是决定球罐安装质量的一道特殊工序。球罐的现场焊接与制造厂房内压力容器的制造过程有一定差异,焊接质量受制于各种环境条件和工艺要求的影响,如果安装单位的现场焊接质量控制不严,以及监检单位的监检工作不到位．势必会给球罐遗留下不同程度的各种焊接缺陷,造成球罐产生先天性质量问题,     

长输管道建设中焊接技术的研究

本文通过对X80钢制长输管道建设中焊接技术的介绍,比较了长输油气管线所用的X80高性能管线钢不同焊接技术的优缺点及适用性.研究了焊接自动化技术的发展现状,针对焊接工艺研发工程实例,提出长输管道焊接技术及参数的优化方案.目前的工程实践证明了各种焊接技术的综合应用可提升焊接效率、节省人力资源,为长输管道建设提供技术支持,提...     

双相不锈钢材质空冷器焊接结构优化

本文从双相不锈钢焊接性、无损检测的可行性、焊接结构几方面分析了双相不锈钢材质空冷器焊缝的开裂原因,提出了针对双相不锈钢材质合理的空冷器管箱焊接结构。     

浙江特检院四项专利被国家知识产权局受理

<正>浙江特检院申报的"基于超声相控阵的压力管道TOFD检测方法及装置"、"一种卧式储罐罐体及罐车罐体的环焊缝打磨机器人"、"基于超声相控阵的压力管道TOFD检测装置"及"一种卧式储罐罐体及罐车罐体的环焊缝打磨机器人"4项专利获国家知识产权局受理,其中发明专利2项,实用新型专利2项。该批专利技术可用于储罐、压力管道等特种设备无损检测,其中卧式储罐环焊缝打磨机器人技术,针对无损检测前端工序普遍采用人工手动打磨方式的现状,采用机器人自动打磨,解决了安全、效率和均匀