油泥气化资源化利用研究

该文在对陕北某大型石油集团油泥来源、性质分析调研的基础上,通过将油泥与煤掺配制备水煤浆进行气化处理后实现对油泥的资源化利用及无害化处理。结果表明,油泥可质量分数1%~15%掺配制备良好成浆性的水煤浆,通过物性分析及气化模拟实验表明该含油泥水煤浆气化性能优良,对气化工艺、设备及后续工艺无不良影响,能够实现对油泥的资源化利用及无害化处理。     

南桐局开发成功高硫煤洁净配制成型燃烧技术

最近,经重庆市环保局组织专家审查,南桐矿务局与浙江大学燃料利用研究所联合开发的高硫煤洁净配制成型燃烧技术的工程应用项目,通过配煤、筛分降硫、洗选脱硫、高温固硫添加剂掺配、炉前成型、固硫燃烧等洁净煤工艺技术的综合使用,解决了高硫煤使用中的SO_2排放问题和层状     

污泥与煤混烧动力学及常规污染物排放分析

采用热重分析法研究了不同污泥掺烧比例及不同加热速率时污泥与煤的热失重特性.探讨了掺烧污泥对煤燃烧特性的影响,分析了掺入污泥对煤的燃烧变化规律,并进行了动力学分析.结果表明,加热速率增加时,样品的失重速率增大,开始失重温度及最终燃尽温度升高.掺烧时的TG曲线在400~600℃时有一个明显的失重阶段.失重速率峰值随着掺烧比的提高而升高,对应的温度降低.掺烧污泥后的混合样品的燃烧温度范围比单一燃煤时少20~100℃.非等温动力学模型分析可得,少量的污泥与煤掺烧时所需的活化能与煤较接近,对煤的正常燃烧影响不大.不同比例掺烧时产生的烟气中NOx、SO2、CO2生成量及减排规律因N、S、C含量不同而各有差异.热重分析及模型分析法可以为不同理化特性的煤与污泥掺烧提供初始理论依据.     

煤掺氨燃烧过程中NO生成特性和氨氮转化行为研究

在实验室小型沉降炉上开展了氨、煤单独燃烧以及掺混燃烧实验，并结合数值模拟探究了氨煤掺烧的NO生成特性、中间反应过程及氨氮转化行为。结果表明，氨煤掺烧工况下的NO生成浓度远高于氨、煤单烧工况，且高于氨、煤单烧工况总和。掺氨比例为45%(热量比值，下同)时，氨煤掺烧NO排放比氨、煤单烧之和提高70.17%;而掺氨比例不变、燃料质量变为2倍后则提高79.36%,说明煤粉与氨掺烧后会导致NO排放升高。模拟结果表明，掺氨后反应器内NO浓度有一个快速增大阶段，此时氨开始氧化生成NO。氨氧化反应与氨还原反应同时发生，由于氨氧化速率始终高于氨还原速率，导致NO浓度升高。氨煤掺烧后，氨燃烧相关反应平均反应速率峰值增大，峰值出现位置提前，促进了氨氮向NO转化。     

污泥与煤混烧动力学及常规污染物排放分析

采用热重分析法研究了不同污泥掺烧比例及不同加热速率时污泥与煤的热失重特性.探讨了掺烧污泥对煤燃烧特性的影响,分析了掺入污泥对煤的燃烧变化规律,并进行了动力学分析.结果表明,加热速率增加时,样品的失重速率增大,开始失重温度及最终燃尽温度升高.掺烧时的TG曲线在400~600℃时有一个明显的失重阶段.失重速率峰值随着掺烧比的提高而升高,对应的温度降低.掺烧污泥后的混合样品的燃烧温度范围比单一燃煤时少20~100℃.非等温动力学模型分析可得,少量的污泥与煤掺烧时所需的活化能与煤较接近,对煤的正常燃烧影响不大.不同比例掺烧时产生的烟气中NOx、SO2、CO2生成量及减排规律因N、S、C含量不同而各有差异.热重分析及模型分析法可以为不同理化特性的煤与污泥掺烧提供初始理论依据.     

煤炭燃烧排砷水平与控制技术研究

煤炭是我国目前的主要一次能源之一,燃煤中的重金属污染愈来愈受到重视,如何控制煤炭中砷向环境中扩散,减轻环境污染是近年来重要的研究课题.通过开展对铁法煤业集团内部高砷煤和低砷煤的动力配煤燃烧试验,分析动力配煤燃烧过程中的砷迁移水平,研究铁法煤业集团内部动力配煤燃烧过程中的砷迁移规律和动力配煤降砷的可行性,并为开展最佳动力配煤操作数据提供理论依据,为高砷煤燃烧控制砷的排放寻找治理途径,提高煤炭资源的最大利用效率.     

煤粉炉掺烧乙烯火炬气热力计算分析

以企业自备电厂中65 t/h煤粉炉掺烧乙烯火炬气为对象,对我厂煤粉炉的基本情况和乙烯火炬气的特性进行了介绍,根据混合燃料的特点建立了热力计算模型,分别对100%和70%两种负荷下的纯煤和最大量掺烧四种极端工况进行了热力校核计算,并对混合燃料特性、炉膛辐射换热、对流换热和锅炉热效率等四个方面的影响进行了分析;同时,剖析了掺烧改造的火炬气回收和供气、燃气燃烧器和安全保护等三个关键系统,论述了掺烧比例的确定、掺烧位置的选择、运行和配风优化等需要重点关注的三个问题,为企业回收利用工业废气,锅炉掺烧非设计燃料,实现节能创效提供了理论和实践参考。     

大力发展循环经济实现废弃物综合利用

天津碱厂氨碱法纯碱生产产生废砂(习惯称返砂)综合利用回到高压电站配煤掺烧,并把高压炉最终废弃物“粉煤灰”用来生产现代建筑材料。形成了纯碱——电——供热——现代建材闭合循环链。实现了企业内上下游、跨行业产业联动,使废弃物变废为宝,每一环节都节约了大量资源,创造了可观的经济效益。     

印染污泥掺煤焚烧过程中重金属分配与归趋特性研究

掺煤焚烧是佛山地区印染污泥处置的一种常用方法。针对佛山金纺集团印染污泥掺煤焚烧处理工程,对污泥、燃煤、炉渣以及飞灰的重金属含量及浸出毒性进行了分析测定,对重金属在炉渣、飞灰中富集分配规律进行了研究。结果表明:金纺集团印染污泥中锌是最主要重金属污染物;经掺煤焚烧以后,炉渣中重金属的残留率顺序为镍铜铬锌,残留率越小,说明该重金属越容易富集到飞灰中。飞灰中重金属的富集率远高于炉渣,飞灰属于危险废弃物。因此印染污泥掺煤焚烧工程运行中,提高尾气除尘效率对避免重金属的二次污染至关重要,同时飞灰应作为危险废物妥善处置。     

酸焦油配煤研究与应用

为解决酸焦油的处理的问题,梅钢通过配煤炼焦试验,考察酸焦油配煤对配煤质量的影响和焦炭质量的影响,试验结果显示酸焦油配比为0.5%时,焦炭质量有所提高.通过开发酸焦油配煤生产工艺,并应用于生产实践,达到了回收利用和控制污染的目的.     

洁净配煤颗粒化对链条炉排锅炉烟气影响的研究

颗粒化洁净配煤的研究,是从煤炭以一定厚度煤层形式进入链条锅炉燃烧的机理出发,结合洁净配煤技术、煤炭分级燃烧技术、固硫和粘结添加剂技术,配制成一种适合链条锅炉燃烧的低污染洁净煤。通过对颗粒化洁净配煤在链条锅炉上的试烧,及其对试烧的热工测试、烟气排放环保监测的观察和分析,结果表明：链条锅炉燃烧颗粒化洁净配煤工况稳定,炉膛温度高,热效率高,炉渣含碳量低,烟尘和SO2排放降低,具有显著的节能减排效果。颗粒化洁净配煤技术是一种加工简便、投资小、收益快的洁净煤技术。     

260t/h循环流化床锅炉掺烧生活污泥的经验总结

针对掺烧生活污泥的循环流化床锅炉出现的水分过大贴壁粘连、堵塞齿辊式破碎机、抱团结焦堵塞冷渣器下渣管、炉渣排出系统含灰量大扬尘严重、尾部烟道积灰引起排烟温度升高、床层料位和炉膛差压过低等不足,通过降低污泥的水分、改变掺烧方式和加装疏松器、加装滤煤篦子、增加除渣系统吸尘管路、调整增加吹灰的频次、配烧劣质燃料等方法消除了问题,提高了燃用生活污泥的用量和效率,达到了预期的效果。     

煤直接液化残渣掺烧的燃烧特性及其苯系物的排放特征

为分析煤直接液化残渣(液化渣)燃烧处置技术的可行性和环境安全性,采用热重分析仪分析了液化渣、煤和掺烧物料的燃烧特性,并且通过管式炉模拟燃烧试验,研究了不同温度下掺烧过程中苯系物的排放特征. 结果表明:煤和液化渣的燃烧特性及二者在燃烧过程中苯系物的排放特征存在较大差异,液化渣主要失重过程的温度区间为560~820 ℃,明显高于煤的主要失重过程温度区间(230~625 ℃). 从燃烧过程苯系物的排放规律上看,液化渣在700 ℃燃烧时苯系物排放量达到最大值,明显高于煤的燃烧温度(500 ℃). 2种物料由于燃烧特性的差异,在掺烧过程中相互影响,使得掺烧过程苯系物的排放规律发生变化. 掺烧物料在500 ℃下燃烧的苯系物排放量为23.5 mg/kg,远小于燃烧理论值;而当温度高于700 ℃,苯系物排放量为172.6 mg/kg,远大于燃烧理论值. 总体上看,液化渣无论是单独燃烧还是掺烧,低温条件下其燃烧过程中苯系物排放量远大于高温(≥850 ℃)条件下,因此液化渣的燃烧处置或燃料化利用应选择高温炉型.      

采用热重分析法研究煤掺烧干污泥燃烧特性

利用热重分析法对干污泥和煤及二者混合样的燃烧特性进行了研究.结果表明,在空气介质、升温速率25℃/min、温度范围20~1000℃的情况下,干污泥分别在280℃、480℃出现2个失重峰,煤在500℃时出现1个失重峰.随着干污泥掺烧比增加,混合样失重速率峰值及最大燃烧速率值增大,出现温度提前.一定比例范围的干污泥掺烧可以改善煤的着火性能,有利于煤的稳定燃烧,燃料的可燃烧性指数增加,使燃烧特性改善,该指数介于干污泥和煤单一成分燃烧特性指数之间.     

城市生活垃圾与煤流化床混烧过程中氮氧化物排放研究

针对我国城市生活垃圾热值低等特性。在流化装置上进行了城市生活垃圾与煤混燃实验，研究了在混燃过程中城市生活垃圾与煤掺烧比例及床层温度变化对NO和N2O排放浓度的影响。实验结果显示，随掺烧垃圾量逐渐增加时，NO排放浓度降低。而N2O排放浓度先降低然后增加，当城市生活垃圾与煤掺烧比例恒定时，随床温的增加NO排放浓度增加，N2O排放浓度呈下降趋势，采用前向式神经网络，以掺烧比和床温作为输入参数，对NO的排放进行预测。结果显示精度较高。     

污泥掺烧对燃煤电厂痕量元素排放特性影响

采用EPAMethod29方法、冷原子吸收光谱法和电感耦合等离子体质谱法采集和分析一台超低排放燃煤机组污泥掺烧前后的原燃料、烟气和副产物样品中各痕量元素浓度,研究污泥掺烧对燃煤电厂痕量元素排放特性的影响.结果表明:污泥中富含Zn、Cu元素,浓度分别是煤样中的18.81倍和17.64倍.污泥掺烧使掺配后入炉煤中痕量元素含量普遍升高.污泥掺烧前后整个系统、锅炉系统和全流程大气污染控制设施的痕量元素质量平衡率均在可接受范围内.污泥掺烧对痕量元素的分布特征无明显影响,随粉煤灰排放是痕量元素的主要排放去向.通过烟囱排放到大气环境的痕量元素排放量占比很小,不超过0.43%.污泥掺烧前后SCR入口烟气中痕量元素除Hg外主要以颗粒态形式存在.污泥掺烧后各痕量元素在粉煤灰和底渣中的相对富集系数未显著改变.经过全流程大气污染控制设施协同控制后,污泥掺烧前后烟囱总排口痕量元素排放浓度分别为0～12.76,0～14.97μg/m³.污泥掺烧后痕量元素排放浓度均满足美国燃煤发电机组有害大气污染物排放标准、上海市燃煤耦合污泥电厂大气污染排放标准和生态环境部生活垃圾焚烧污染控制标准的限值要求....     

区间模糊优化在电厂动力配煤技术中的应用

电厂配煤是一项通过混合多种不同品质的原煤来最终达到锅炉燃烧要求的一项技术,动力配煤往往是世界上很多电厂运行过程中一个复杂的优化问题,而优化过程中的模糊性与不确定性往往困扰着电厂的运营者,这篇文章中建立了一种区间模糊模型来解决配煤中的模糊不确定性问题,同时也解决了不同脱硫效率对煤质要求的影响的问题。这种方法可以有效的使电厂充分利用多种煤资源尤其是高硫煤资源,高硫煤不仅价格便宜．而且在很多煤矿中储量很大,在满足环境要求的同时,既降低成本,又充分利用了国家有限的自然资源。     

污泥衍生燃料在流化床垃圾焚烧炉混烧试验

在300 t/d的垃圾循环流化床焚烧炉进行了工业试验,考察污泥衍生燃料掺烧替代部分煤的可行性,测试了污泥衍生燃料掺烧过程中给煤量的调整对床温、蒸发量、烟气中CO及SO2浓度的影响。结果表明,混烧过程中焚烧炉的给煤量宜控制在1 t/h左右,否则容易造成焚烧炉循环灰量不足,破坏炉内物料平衡和碳平衡;掺烧1.5 t/h污泥衍生燃料不仅可替代给煤量0.8 t/h,处理污泥0.9 t(含水率80%),而且同时提高了垃圾处理量2.63 t/h;掺烧衍生燃料后炉床出口平均温度为863℃,比混烧前提高了11.5℃,这有利于抑制炉内二恶英的产生;混烧污泥衍生燃料后CO、SO2浓度的平均值分别降低到51.5、40.1 mg/m3,灰渣热酌减率也从3.7%降低到3.2%,表明掺烧衍生燃料有利于焚烧过程中污染物的控制和灰渣的综合利用。     

粉煤灰综合利用—制无烟型煤

粉煤灰,又称“烟道灰”,是从燃烧装置的烟道气中收集而得到的细灰.目前,国内外对粉煤灰的综合利用极为重视,但大部分都着眼于建材、建筑和农业等方面,而本发明是将粉煤灰作为型煤的掺合料配制型煤,即将粉煤灰与烟煤、褐煤和泥炭混配,再加入适量的添加剂,混匀后经压力成型制成各种形状的无烟燃料.实践证明,只要灰质、煤质和掺比相匹配,可压制成合格的掺灰型煤,达到“煤掺灰,灰代煤、效益高”的效果.该掺灰型煤,具有反应活性高,燃烧效果好,基本无烟等特点,投资少,见效快,效益高,节约能源等.经试烧证明,燃烧排烟中的各种污染物可消减50%以上,节约煤炭约30%以上,并且,每吨掺灰型煤(按售价每吨100元计算)可增收15—20元.     

城市污泥掺煤混烧特性及污染物排放研究

采用20 k W多功能沉降炉管开展了城市污泥掺煤混烧试验,着重研究不同含水率、不同比例污泥掺混条件下,混合燃料的燃烧特性和尾气污染物的排放情况。结果表明,污泥主要失重区间在180~520℃,存在两个失重阶段,是挥发分的析出和燃烧的过程,污泥掺煤混烧可以改善燃料的着火性能和燃尽性能。污泥掺烧后尾气中NO_x排放浓度没有明显的变化规律,为350~450 mg/m~3;SO_2排放浓度随污泥掺混的比例增加呈线性增加;掺混10%污泥(含水率为30%)后,尾气二恶英的浓度约为单煤焚烧的2.4倍。各类污染物经过锅炉尾气净化系统处置均能达标排放,且本实验中污泥的最佳掺混比例为20%。