吸附-絮凝法处理亚甲基蓝染料废水的研究

采用吸附-絮凝法对亚甲基蓝模拟废水进行处理,优化了累托石吸附处理亚甲基蓝的条件,探讨了4种絮凝剂的絮凝效果。吸附-絮凝试验结果表明,质量浓度为100 mg/L的亚甲基蓝模拟废水,累托石用量0.1 g,振荡速度200 r/min,pH=12,吸附时间60 min,0.1%阴离子型絮凝剂NX-A7用量3 m L为最佳处理条件,此时亚甲基蓝去除率可达到97.1%,比单一吸附去除效率高17.3%。加入絮凝剂后不仅易于固液分离,亚甲基蓝去除率也大大提高。处理高浓度废水时,吸附-絮凝法比单吸附法更具优势。     

混凝-气浮法处理焦化废水

焦化废水是一种典型的难降解有机废水.采用混凝-气浮法对焦化废水的处理进行了研究.探讨了絮凝剂种类,pH值,气浮时间,气浮压力等因素对废水处理效果的影响.结果表明,其废水的浊度、色度和COD的去除率可分别达到98.8%、57.1%和57.3%.     

电凝聚-气浮法对印染废水脱色的实验研究

采用电凝聚-气浮法对印染废水进行脱色处理,主要考察了废水的pH值、电流强度、电凝聚时间等因素对印染废水色度去除率的影响.实验结果表明:当进水pH=6-7、电流强度I=1.5 A、电凝聚时间t=20 min时,废水的色度去除率可达90%以上.该方法具有较宽的操作范围,电流强度在1.0-2.5 A范围内,废水色度去除率相差不大;进水pH在5-8范围内,废水色度去除率可达到80%以上.     

絮凝--催化氧化法处理造纸中段废水

以聚合氯化铝（PAC）为絮凝剂,Fe^2＋／H2O2（Fenton试剂）为催化／氧化剂,采用絮凝-催化氧化法处理造纸中段废水。探讨了影响COD去除率的各种因素,确定了最佳的絮凝和催化氧化条件。研究结果表明：该法可使原水COD从1728mg／L降至52mg／L,废水COD与色度的去除率分别可达97．0％与98．5％,出水清澈透明,可以回收利用,为造纸废水的处理提供了新的技术方案。     

O3/H2O2处理含油废水的研究

为控制石油炼化含油废水对环境的污染,采用O3/H2O2方法对石油炼化含油废水进行处理,主要考察了臭氧浓度、H2O2投加量、反应温度、反应时间、pH等因素对处理效果的影响.实验表明,废水中石油烃类物质的去除率随着臭氧浓度、反应时间的增加而升高;石油烃类物质在pH值2-10、温度15-45 ℃、10-60 mL的H2O2投加量范围内,去除率分别呈现先增后降的趋势.处理1 L油质量浓度为110 mg/L的含油废水,臭氧质量浓度为7.23 mg/L,投加40 mL H2O2,pH为9,在35 ℃的条件下反应8 min,油去除率可以达到84%.同样条件下处理30 min,废水COD下降了65%.这将为该工艺处理实际含油废水提供实验依据.     

化学絮凝法处理温室龟鳖养殖废水工艺参数优化

选择聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铁(PFS)、聚合氯化铁(PFC)为絮凝剂,对比研究3种絮凝剂去除温室龟鳖养殖(greenhouse turtle aquaculture)废水悬浮物效果。结果表明,絮凝剂PAC的絮凝效果最佳。选择PAC为絮凝剂,阳离子聚丙烯酰胺(PAM)为助凝剂,通过响应面法以浊度去除率为响应值,PAC和PAM的投加量和搅拌时间为影响因素,对工艺关键参数进行优化,最终确定最佳工艺参数。根据响应面分析结果,确定龟鳖养殖废水的最佳絮凝条件为PAC质量浓度85.3 mg/L、PAM质量浓度19.8 mg/L、搅拌时间2 min。在此条件下浊度去除率为97.1%,为温室龟鳖养殖废水的优化絮凝处理提供了参考依据。     

生物絮凝剂普鲁兰与PAC、PAM对印染废水絮凝效果的比较

生物絮凝剂普鲁兰絮凝印染废水的过程中,生成的絮凝体粗大坚实,CODCr去除率达88．22％、浊度去除率达63．67％,对色度也有一定的去除,絮凝效果比PAM效果好,比PAC差。为以后进一步研究絮凝剂普鲁兰在印染废水中的应用,提供了相应的理论和试验基础。     

微电解-催化氧化-吸附法处理二硝基苯废水

二硝基苯生产废水具有硝基苯类化合物浓度高,盐量高,难降解等特点.CODCr的平均质量浓度为10 g/L,含盐量达30 g/L.采用微电解-催化氧化-吸附法对该废水进行处理.结果表明:经微电解处理后硝基苯类物质的去除率可达90%以上,铁碳还原后的废水再经催化氧化和活性炭吸附后,废水的CODCr去除率达到96%,硝基苯类物质、色度的去除率接近100%,出水可达到<污水综合排放标准>(GB8978-1996)规定的三级排放标准,是一种效果良好的二硝基苯类废水的处理方法.     

电絮凝法处理纺织废水研究

为了考察铁、铝电极电絮凝法处理纺织废水的效果和影响因素,以铁板和铝板为电极对纺织废水进行了电絮凝处理,考察了初始pH值、电流密度、电絮凝时间对COD去除率、色度去除率、电能消耗及电极损失的影响。结果表明:初始pH值为7时,铁、铝电极电絮凝后最终pH值均有上升,但均未超过8,无需调节pH值;随电流密度增加,COD去除率、色度去除率、电能消耗及电极损失呈上升趋势,电流密度为7.5 mA/cm2时,铁电极的COD去除率可达72%,色度去除率可达89.1%,高于铝电极;电絮凝时间为15 min时,铁电极的COD去除率可达到76%,色度去除度可达90%,高于铝电极,且电能消耗低于铝电极。研究表明,铁电极电絮凝法处理纺织废水具有技术可行性,最佳试验条件为:初始pH值中性,电流密度7.5 mA/cm2,电絮凝时间15 min。     

微生物絮凝剂处理造纸中段废水的实验研究

实验从土壤中分离筛选出1株絮凝活性较高的絮凝剂产生菌,经鉴定为1株黑曲霉.采用其产生的微生物絮凝剂M-2处理造纸中段废水,对絮凝条件进行了优化,在最佳絮凝条件下,M-2对造纸中段废水的CODcr去除率可达70.6%,浊度去除率可达91.7%,其絮凝效果优于传统的絮凝剂.     

一种新型复合混凝剂处理餐饮废水的实验研究

介绍了一种利用自制混凝剂处理餐饮废水的方法。对处理工艺进行了优化,处理了100mL餐饮废水,投加5％的混凝剂1．5mL,搅拌强度90－120r/min,时间60－90s,沉淀时间20min。该方法工艺流程简单,运行成本低,不受温度限制,操作管理容易,CODCr去除率达90％以上,为使餐饮废水成为可再利用资源开辟了一条途径。     

新型环保絮凝剂的研究及应用

以硅酸钠、硫酸铝、硫酸铁和四硼酸钠为原料,制备了无机高分子絮凝剂.研究了絮凝动力学对絮凝效果的影响.当焦化厂生化后废水pH在8.0左右、加入量为10mg/L时,除浊率达到98%以上.并初步分析了絮凝剂的絮凝机理.     

磁絮凝法处理规模化猪场废水的实验研究

实验通过磁絮凝法处理猪场废水,确定适宜的磁种和絮凝剂、助凝剂的投加量,以及搅拌条件。结果表明,对于CODCr为3 232 mg/L、浊度435 NTU的猪场废水样,PAC加入量为0.75 g/L,磁种用量为1.5 g/L,PAM加入量为16 mg/L,搅拌速度300 r/min为最佳工艺条件。     

混凝沉淀法处理磷矿浮选废水试验研究

对于质量浓度高达268.5mg/L的磷矿浮选废水,在实验确定的最佳工艺条件下,出水磷酸盐质量浓度小于0.5mg/L,达到国家综合污水排放一级标准,磷的去除率高达99.85%;同时,磷矿浮选废水中CODcr和SS的去除率也达到了75.3%和81.2%.处理成本低,具有明显的经济效益和环境效益.     

聚硅酸铝铁/羧基壳聚糖复合絮凝剂处理硫化黑染料废水的研究

用聚硅酸铝铁/羧基壳聚糖复合絮凝剂对硫化黑染料废水进行了处理,研究了影响絮凝剂处理硫化黑染料废水的影响因素。结果表明,较佳的条件为转速50 r/min、聚硅酸铝铁和羧基壳聚糖的质量配比为3、废水pH值为9.0、絮凝剂用量为60 mg/L。在该条件下,复合絮凝剂对硫化黑染料废水的COD、色度、浊度去除率分别为92.1%,88.6%,96.3%。     

棉浆黑液组合处理工艺的试验研究

采用不同的生化-物化组合工艺处理棉浆黑液试验结果表明,先生化处理后进行酸析、中和的工艺比先酸析、中和后生化处理工艺的效果更好,棉浆黑液的总CODCr及色度去除率可分别达88%和95%左右;与化学混凝工艺相比,酸析工艺可以实现"以废治废",节约污水处理运行成本.经酸析、中和工艺处理后的废水与0.4%的聚合硫酸铝铁进行混凝处理后,废水的COD单元去除率仍可达50%以上,色度降低了4倍.     

SDF絮凝剂的研制及在印染废水处理中的应用

以甲醛、二氰胺为主要原料,氯化铵为催化剂及一定量的助剂研制出SDF阳离子絮凝剂.对模拟废水和工业废水的处理结果表明,在最佳操作条件下,SDF絮凝剂对工业印染废水和模拟印染废水均有理想的处理效果,脱色率和CODcr去除率超过95%和75%,在和其他絮凝剂比较时,SDF絮凝剂的综合性能明显优于聚丙烯酰胺(PAM)、聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铁(PFS)等絮凝剂.     

复合絮凝剂XG用于工业废水的处理

利用自制的复合絮凝剂 XG处理多种工业废水 ,研究了废水处理工艺过程和处理条件对絮凝剂处理废水效果的影响。实验结果表明 ,XG应用于造纸、毛巾厂、化工等工业废水处理 ,CODCr去除率达 75%～ 80 % ,脱色率 >80 % ,处理操作工艺简单 ,成本低 ,处理效果优于聚合氯化铝。     

混凝法从利福霉素SV钠药渣中回收蛋白质的研究

研究用钙盐和Polyacrylamide(PAM)混凝的处理方法,从利福霉素SV钠药渣中回收粗蛋白.药渣含水89%左右,具有蛋白质胶体溶液的性质.处理后机械脱水率提高到64%以上.与盐析法比较,机械脱水能耗上升,而处理药剂成本大幅度下降,产品成本降低200元/T左右.