飞灰/石灰吸着剂制备及其脱硫脱硝性能的研究

以飞灰和石灰为原料,采用常压水合、蒸汽水合、加压水合三种水合方式制备干法脱硫脱硝吸着剂,并探讨了吸着剂表面及孔结构特性对脱硫脱硝性能的影响。研究了制备条件如:飞灰/石灰比、水合温度、压力等因素对吸着剂表面及孔结构特性及其脱硫脱硝性能的影响。结果表明,以飞灰和石灰水合制得的吸着剂的比表面积和孔体积均远大于原料石灰或飞灰的比表面积和孔体积。水合制得的飞灰/石灰吸着剂比表面积最大可达97.55m2/g,孔隙体积更是较两种原料增大了10～100倍;水合法制备飞灰/石灰吸着剂时,飞灰/石灰比对吸着剂的表面及孔结构特性影响最大,在飞灰/石灰比为1/1时,制得的吸着剂的脱硫脱硝性能较优;水合制备的飞灰/石灰吸着剂,比表面积40m2/g以上,且孔径在250～270A觷时,表现出具有较高的脱硫脱硝活性。     

锅炉软水站再生废水用于烟气脱硫的研究

分别研究了将锅炉软水站排放的含有大量钙、镁和氯离子的再生废水用作脱硫剂和脱硫剂的添加剂。研究表明,再生废水虽然含有大量的钙、镁,但直接用作脱硫剂,其脱硫能力很低;再生废水用作石灰脱硫剂的添加剂,适量载附于石灰吸着剂上时,因吸着剂吸湿性增加,有利于在吸着剂表面形成水膜,并且吸着剂的孔容积增大、孔形及孔径大小等特性也更利于SO2扩散到吸着剂的孔内,从而促进CaO与SO2的反应,最终提高石灰吸着剂脱硫效率及CaO的利用率。     

以干吸着剂喷射法同时脱除SO2和NO的实验研究

炉膛吸着制度射（ＦＳＩ）与选择性非催化还原（ＳＮＣＲ）相结合同时脱除ＳＯ＿２和ＮＯ，在夹带流反应器中进行实验研究。在８００－１２００℃下喷射石灰石／尿素吸着剂或石灰石／铵盐吸着剂能同时脱除ＳＯ＿２和ＮＯ。石灰石／尿素吸着剂表现出最高的脱硫脱硝能力，当Ｃａ／Ｓ＝２和Ｎ／ＮＯ＝２时，其ＳＯ＿２和ＮＯ脱除率分别能达到９０％和８０％。主要的ＮＯ脱除是ＮＨ＿３与ＮＯ反应生成Ｎ＿２所致，少量的ＮＯ脱除率（１０％）是在ＣａＳＯ＿４的催化下，ＣａＯ与ＮＯ反应生成Ｃａ（ＮＯ＿２）＿２的结果。本文还考察了反应温度和时间对脱硫脱硝反应速度的影响。     

脱硫用炭质吸着剂的制造

用活性炭或活性焦炭等炭质吸着剂脱除二氧化硫的干式脱硫法,最近再度受到重视。为了探索和制造廉价而性能优良的脱硫用吸着剂,日本公害资源研究所对煤炭化物、活性炭和     

脱硫剂颗粒增湿活化过程的数学模拟

建立了活化器中吸着剂颗粒活化效率的一维预测模型,全面考察了水雾蒸发,减速,粒径分布以及液－液凝并等的影响。通过对颗粒活化效率与实测脱硫效率的相关性分析,证实了活化颗粒的溶液反应是脱硫过程的主要机理,计算结果表明,人滴初始直径和初速度对颗粒活化效率有很大的影响,使用大粒径,窄分布和高初速度的雾化方式可强化增湿活化效果。     

煤流化床气化的床内脱硫研究

在φ１００ｍｍ加压流化床气化装置上,进行了义马、大同、夏庄和南定４种煤及２种钙基脱硫剂的床内脱硫试验。结果表明,所选石灰石和白云做为床内脱硫剂是可行的,脱硫率随Ｃａ／Ｓ摩尔比增加而提高,比为３达最大值。操作压力对脱硫率的影响与床层温度和ＣＯ２分压是有关,反应处于脱硫剂煅烧不受压力影响,在非煅烧区脱硫率随压力而降低。原煤中全硫增加脱硫效率提高。本试验范围所得脱硫率５０－８５％。     

镁法脱硫副产物亚硫酸镁处理现状

简单论述了镁法烟气脱硫技术在国内外的应用现状,镁法烟气脱硫技术具有脱硫效果好、投资小、运行维护费低、副产品可回收等优点;同时介绍了镁法脱硫技术在我国的应用优势,重点是镁法脱硫副产物综合利用的几种方法,如亚硫酸镁煅烧回收氧化镁,该技术是镁法脱硫副产物循环利用的关键。     

贝壳流化床燃烧脱硫的试验研究

采用添加脱硫剂和空白试验对比的方法,对两种贝壳和一种石灰石在流化床中的脱硫特性进行了试验研究.结果表明,在流化床条件下,河蚌壳的脱硫性能优于石灰石和贻贝壳.3种脱硫剂在试验范围内的脱硫效率随钙硫比增加而增加,当钙硫比为2.5时,河蚌壳的脱硫效率达到最高;河蚌壳在950～1000℃范围内脱硫效率随温度升高而升高,在1000℃时,脱硫效率达到72.96%,其他两种脱硫剂的脱硫效率随温度升高而下降.比较试样煅烧后的微孔直径发现,河蚌壳的微孔直径大于0.1靘,而另外两种脱硫剂的微孔直径小于0.05靘的占有很大份额,表明脱硫剂微孔直径对脱硫性能有重要影响.     

石灰石喷粉脱硫反应机理的研究

石灰石喷粉脱硫由于操作方便、投资少,已引起许多国家的广泛兴趣。目前的研究开发工作重点在于提高脱硫效率和钙利用率。本文简要介绍了对石灰石喷入炉内后顺序发生的两步反应(煅烧和吸硫)的动力学研究结果。通过实验,建立了动力学模型,探求了反应机理,并在此基础上提出了改进脱硫效率的方法和途径。     

石油焦煅烧烟气脱硫技术探讨

随着国内电解铝行业的迅速发展,生产阳极用的石油焦供不应求,铝用预焙阳极生产行业所用的石油焦硫含量呈现出了逐年上升的趋势,石油焦煅烧烟气脱硫势在必行.本文就石灰法、钠钙双碱法、LIFAC法、氨-硫铵法脱硫技术进行探讨.     

脱硫剂微观结构对脱硫性能的影响

采用扫描电镜和压汞仪对3种贝壳和1种石灰石的微观结构及孔径分布进行了测量,采用热重分析方法对各种脱硫剂的脱硫性能进行了测试.比较发现,各种贝壳煅烧后的晶粒呈薄片状,晶粒之间孔径均大于0.2μm,比孔容较大;石灰石煅烧后晶粒呈颗粒状,晶粒之间孔径多数在0.01～0.16μm之间,比表面积很大,但比孔容较小.贝壳中直径大于0.2μm的气孔,允许气体扩散至颗粒内部,气孔表面同时参加脱硫反应,且反应过程中不易被反应产物所堵塞,脱硫反应进行较彻底,钙利用率较高.另外,在满足气体扩散的前提下,减小孔径尺寸,增加反应比表面积,将对脱硫反应有利.     

无机添加剂改性对赤泥脱硫的影响

近年来国家对相关行业SO_2排放政策、标准日趋严格,要求污染物超低排放。碱性固废赤泥脱除烟气中的SO_2是以废治废、经济可行的方法,同时,加入添加剂可以提高烟气脱硫的效果,降低烟气脱硫成本。该研究以赤泥浆液为吸收剂脱除石油焦煅烧烟气中的SO_2,添加无机添加剂改性赤泥浆液,提高脱硫效果。结果表明:赤泥浆液添加二氧化锰改性后脱硫效果最好,碘化钾次之,硫酸镁和硝酸铁脱硫效果较差。二氧化锰改性赤泥浆液脱硫的优化反应条件为:二氧化锰添加量为15 mmol/L,反应温度为60℃,烟气SO_2浓度为1 000 mg/m~3,烟气氧含量为20%。二氧化锰改性赤泥浆液提高脱硫效率机理为:二氧化锰可与SO_2直接发生氧化还原反应,溶出的锰离子对SO_2具有催化氧化作用,并且赤泥溶出的铁离子和锰离子具有协同催化氧化作用,从而提高赤泥浆液的脱硫效率。因此,二氧化锰改性赤泥脱硫是切实有效的方法,可为改性赤泥脱硫的推广应用提供参考。     

影响煤炭微生物脱硫因素的研究

对能源条件、细菌接种量、氮素营养和酸预浸洗煤样等影响微生物煤脱硫的因素进行了研究。研究结果表明,采用亚铁盐作能源条件培养的菌株,其脱硫效果较好;对于定量的煤样,在一定限度内增加细菌接种量,可提高煤的脱硫率,但超过某限度后,煤脱硫率的提高并不明显;在煤浆中添加适量的无机氮营养,可有效提高煤的脱硫率;脱硫前用酸预处理煤样,不仅可提高脱硫效率,还能缩短煤脱硫反应的时间。      

有机钙孔隙结构与脱硫性能研究

在定碳炉上对有机钙进行煅烧试验,利用氮吸附仪测定样品的微观孔隙结构,采用智能定硫仪对有机钙进行了脱硫实验研究.结果表明.900℃下煅烧.醋酸钙镁的比表面积高达46.6 m2/g,大约为普通石灰石比表面积的4倍.醋酸钙比表面积主要分布在孔径小于5 nm的微孔和中孔,醋酸钙镁比表面积主要集中在孔径为5 nm左右的中孔.醋酸钙的烧结主要发生在微孔和中孔,醋酸钙镁的烧结发生在整个孔径分布区域,有机钙表现出良好的抗烧结特性.1 000℃下按钙硫比为1添加钙基,有机钙的脱硫效率为68.28%-75.55%.比普通石灰石高1倍以上.煅烧形成的良好孔隙结构使得有机钙具有较高的脱硫效果.     

纤维布袋除尘器高温下干法脱硫研究

论述了高温条件下布袋除尘器中喷入碱性固体物质（Ca(OH)2)脱硫的反应机理。分析了喷射阶段、过滤阶段烟温对脱硫过程发生的各种反应的影响；总结了在布袋除尘器应用不同脱硫剂的脱硫效果。     

旋流板塔钠强化石灰石湿式烟气脱硫研究

向石灰石脱硫浆液中添加硫酸钠可提高脱硫率。以旋流板塔为吸收器,测定了钠强化石灰石湿式烟气脱硫过程的脱硫率、pH值等随脱硫反应时间的变化情况,对不同pH值范围内的石灰石溶解速率等进行了分析。在与工业操作温度相近的条件下,测定了不同塔板数时的脱硫率和塔压降,计算了平均单板效率。结果表明,增加塔板数,脱硫率提高,而平均单板效率减小,实验条件下,塔板数由1增加到4,液气比为4L／m^3时脱硫率由25．5％提高到48．6％,而平均单板效率则由25．5％下降到15．3％。得出了平均单板效率与塔板数之间的关系式。     

石油生物脱硫技术研究进展

生物脱硫技术由于具有条件温和、能耗低等优势受到人们关注。对生物脱硫新型微生物的筛选方向、生物脱硫技术中脱硫菌生长以及脱硫限制、传质限制等因素及其近期研究进展等方面进行了介绍,以期促进生物脱硫技术的研究深度。     

一株高效脱硫菌的筛选及性能研究

生物法烟气脱硫技术具有独特的优势,高效菌株的筛选是重要条件。从污水处理厂活性污泥中分离到一株高效亚硫酸盐还原细菌SRB,该菌为兼性厌氧菌、弧状菌体、不产芽孢、革兰氏阴性,结合菌落形态等特征,判定为脱硫弧菌属。以单因素实验考查了pH、温度、SO32-浓度、培养时间对脱硫效率的影响,正交实验法确定了最佳工艺条件和影响因素顺序。结果表明,影响该菌株脱硫能力大小的因素顺序为SO32->温度>pH>时间,最佳脱硫条件为温度30℃、SO32-浓度为4 500 mg/L、pH 6.0、时间4 d,该优化条件下的脱硫效率为81.4%。     

炼油厂气体及液化气脱硫工艺的探讨

对脱硫装置所使用的各种脱硫溶剂、装置的操作条件、工艺流程和主要设备等方面进行较深入的探讨。介绍了目前各炼油厂干气、液化气脱硫装置的设计参数。     

一种新颖的脱硫技术

本法利用重庆中梁山煤矿的洗煤矸石为原料,配入一定比例的石灰石、矿化剂等,经粉磨、成球后,在流化床锅炉中煅烧。采用这种技术处理高硫煤矸石,燃烧脱硫率达71.3％以上,在供热的同时,可生产325号水泥。