高温合金GH4169管材挤压工艺及组织分析

对高温合金GH4169管材挤压成形进行了工艺研究.确定了GH1140管材挤压成形工艺参数,分析了GH4169管材挤压力能参数变化规律.分析了管材挤压对组织性能的影响。研究结果发现,GH4169管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数。     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、70 75铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数 ,分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明 ,管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

径向叶片等温挤压成形试验研究

本文选用超硬铝Lc9,对径向叶片的等温挤压成形工艺进行试验研究。文中给出了材料预处理和等温挤压成形的温度和速度等工艺条件;分析了径问叶片等温挤压的成形过程及该工艺对成形件强度的影响;论述了控制流动性和充填性的材料、加工及模具等主要因素。试验研究结果表明,等温挤压成形工艺对于超硬铝材料复杂形状零件的塑性成形具有实际意义。     

触变模锻成形工艺对镁合金成形件力学性能的影响

采用半固态等温热处理法、近液相线模锻法和等通道角挤压法制备AZ91D—Y镁合金半固态坯料。分别将3种状态的坯料加热到半固态温度区间进行二次重熔后,进行了触变模锻成形。结果表明,在半固态温度为560℃,模锻压力为200MPa的条件下,半固态等温热处理法、近液相线模锻法和等通道角挤压法制备坯料分别保温30,20,15min后触变模锻获得最佳力学性能;随着坯料加热温度的升高,触变模锻成形件力学性能呈现先上升后下降的趋势;增加成形压力有利于触变模锻成形件力学性能的提高;在相同成形条件下,等通道角挤压法制备坯料触变模锻后的力学性能最好,近液相线模锻法次之,半固态等温热处理法较差。     

粗动手轮挤压成形模具设计

针对某光学显微镜粗动手轮零件进行工艺分析,提出用镦挤成形代替原来的切削加工。根据产品零件的要求及成形特点,改进挤压模具结构,通过挤压实验,对模具参数和技术要求进行了修改。得出:1.对于带锥形通孔多台阶的零件,可采用上下凸模来挤压成形;2.对于圆角较小,两断面差较大的成形凸模,可采用组合式而不采用整体式;3.对于有小圆角的凸模,适当降低热处理硬度,提高塑性。生产证明,该模具结构合理,参数合适,利用该模具挤压成形,可提高材料利用率,降低生产成本,保证产品精度,具有一定的使用价值。     

汽车铝合金轮毂的成形工艺

介绍了汽车铝合金轮毂几种主要成形工艺的特点和应用概况,指出随着汽车工业对高质量铝轮毂的需求日益增加,传统的成形工艺正得到不断改进,挤压铸造和半固态模锻等一些新的金属成形工艺也将在汽车铝轮毂生产中得到应用.     

时间继电器接触杆挤压模设计

此文介绍了时间继电器接触杆挤压模快速挤压成形,自动顶出机构.     

体积成形的基本工序

从力学的角度认为体积成形的最基本工序为镦粗和挤压,其它变形可以认为是由其复合而成的.用最基本工序分析了其它基本工序的受力分析并说明了其在体积成形中的应用.     

大挤压比薄壁件复合挤压成形工艺过程的数值模拟

采用等温复合挤压工艺成形大挤压比薄壁件,并应用DEFORM对大挤压比薄壁件的复合挤压过程进行有限元数值模拟,分析成形过程中的变形力及金属流动规律.根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等,也可预测大挤压比薄壁件复合挤压变形时产生的缺陷.     

耐热粉末铝合金筒体热旋成形试验

介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形 ,变薄旋压筒体的研制过程 ;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为 35 0～ 45 0℃ ,道次变薄率约为2 0 % ,累计变薄率约 5 0 % ,需中间退火 ,退火温度宜取 35 0℃。热旋结果认为 ,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难 ,需经挤压比大于 4的变形致密 ,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压 ,应采用小压下量多道次的变形过程 ,逐渐细化晶粒组织 ,才能旋出综合性能良好的筒形件。     

轴对称杯形件反挤压的简化滑移线解

此文介绍了一种求解轴对称塑性成形问题的新方法——简化滑移线法,并得到了轴对称杯形件反挤压变形力的简化滑移线解.计算结果表明,简化滑移线解高于限解,更接近真实载荷,是求解轴对称塑性成形问题的一种简单而实用的新方法.     

聚能罩挤压成形工艺研究

介绍聚能罩挤压成形的工艺过程、变形特点,分析了挤压件尺寸精度的变化规律以及变形程度与机械性能的关系.     

挤压铸造工艺及其在汽车制造业中的应用

回顾了挤压铸造的应用历史背景,综述了挤压铸造工艺的特点及其适用范围,对采用这种新型工艺生产汽车零件的典型实例作了详尽的介绍和分析。指出随着挤压铸造工艺的不断完善,这种新型的金属成形工艺在汽车生产中具有良好的应用前景。     

空调机用黄铜三通阀的温挤压成形数值模拟

提出一种新的精密温挤压成形工艺代替传统热锻法来制造空调用三通阀。建立了该三通阀温挤压有限元分析模型,采用非线性有限元分析软件DEFORM-3D^TM对三通阀温挤压成形的过程进行了数值模拟,揭示了其塑性成形的机理,以及工艺参数对充填情况的影响规律,进一步获得了合理的温挤压工艺参数。     

长尾锥齿轮坯的温挤压

一、前言所谓“温挤压”就是把金属加热到相变点以下的某一合适温度时进行的挤压。它兼有冷、热挤压的优点。温挤压为成形工艺开创了新的途径。例如我们的试件为18Cr2Ni4WA钢,其常温强度如表1所示,为常用冷挤钢的1.6—2倍,大大超出了模具的承载能力,故以采用温挤压最为适宜。     

轮辐螺栓孔挤孔模设计

对汽车轮辐上螺栓孔的挤压成形工艺进行了分析 ,并以微型车 12× 4 .0 0B轮辐上的螺母座孔为例 ,介绍了挤压时预制孔径的确定办法、挤压力的计算及设备选择 ,是对有径向挤压的混合挤压的工艺计算的有益尝试。也对模具选材、结构及设计中应注意的主要问题作了详细介绍 ,对同类或相似零件的成形模具设计有较大的参考价值     

过共晶铝硅合金半固态挤压铸造近终成形技术研究

研究了AI-Si(质量分数为24.3％和AI-Si(质量分数为29.2％)合金在机械搅拌作用下初晶硅形貌变化的工艺参数，半固态料坯的制备方法和半固态挤压成形的工艺方法。实验结果表明605℃是该成分范围的过共晶铝硅合金合适的半固态搅拌温度，在该温度下恒温搅拌50min可有效地改变板条状初晶硅的形态，获得平均直径为200μm的球状化的初晶硅；在上述优化的半固态工艺条件下采用挤压铸造工艺获得了优质的近终成形圆盘形零件。     

芯轴超塑性挤压成形试验分析

此文研究了名称为“芯轴”的零件采用超塑性挤压成形时的变形过程,并分析了产生缺陷的原因。指出:ZnAl27材料在超塑性挤压条件下,有很好的成形性及充满性,选用合理的模具形状,可以用最简单的毛坯实现零件的一次挤压成形。     

光塑性在连续挤压成形研究中的若干关键技术

分析了光塑性和连续挤压技术的特点,总结了光塑性在连续挤压成形研究中的若干关键技术,重点研究了连续挤压过程的光塑性实验建模、光塑性材料的选取、试样制取过程中存在的问题,为今后本领域工作的开展指出可能涉及到的问题.     

两出口环形件的冷挤压成形工艺研究

针对两出口环形件的形状特点,确定了冷挤压成形的方案,设计了零件挤压成形图,校核了挤压工序的变形程度。采用等应变分配原理,得出了分流层直径的大小,并进行了成形力和坯料尺寸的计算。冷挤压成形试验表明,采用冷挤压工艺确保零件的尺寸精度,实现了空调压缩机罩体零件的工程化批量生产,创造了可观的经济效益。