电厂烟气脱硫除尘一体化试验研究

提出了电厂锅炉利用灰水进行除尘脱硫一体化的简易脱硫工艺，探讨了该工艺除尘和脱硫的原理，同时，对影响系统脱硫效率的因素进行了现场试验。试验表明，该系统脱硫效率较高，投资和运行费用低。     

双碱法脱硫技术研究

燃煤锅炉有大型和中小型之分。大型锅炉多为火电厂应用，中小型锅炉多为工业和民用。各类燃煤锅炉烟气之中SO2控制技术见表1。本文主要研究中小型锅炉烟气除尘脱硫技术。从表14看，目前国内中小型燃煤锅炉除尘脱硫多选用湿法处理工艺。     

浅析循环流化床锅炉脱硫效率影响因素

鉴于循环流化床（CFB）锅炉燃烧过程中煤自脱硫能力的充分发挥,CFB锅炉脱硫效率中煤的自脱硫作用具有一定贡献。首先统一了CFB锅炉在添加脱硫剂和不添加脱硫剂时脱硫效率的表达方式,其后在总结CFB锅炉脱硫效率影响因素研究成果的基础上,利用电厂运行和监测的实际数据进一步验证这些规律,以供CFB锅炉实际运行借鉴之用。     

用电石渣浆制备烟气脱硫剂

采用电石渣浆经处理后配制成的电石渣试样作为脱硫剂,对除尘后锅炉烟气进行脱硫实验,在烟气巾s与c质量比约为1：30、吸收体系pH为7～8、温度为15℃的条件下,平均脱硫率达96．35％。采用电石渣浆上层清液作脱硫剂对锅炉烟气进行脱硫的工业试验,在烟气流速为2．8～4．2m／s、脱硫塔内nCa：n5=1．2：1、体系pH为7～8的条件下,平均脱硫率达90．66％,且脱硫塔出气口处SO2质量浓度明显低于GB13271-2001《锅炉大气污染物排放标准》。     

中小型燃煤锅炉SO2治理技术现状及建议

综述了国内中小型燃煤锅炉脱硫技术现状，在此基础上根据我国国情阐明了选择脱硫工艺应遵循的原则，并就中小型燃煤锅炉开展脱硫工作提出了建议。     

烟气脱硫系统取消增压风机的可行性分析

增压风机是火力发电厂脱硫系统的重要设备,在脱硫系统建设成本和运行成本中占有较大的比重.对试验数据分析的结果表明,将脱硫增压风机与引风机合并,在脱硫系统正常启停和事故状态均不会对锅炉运行产生较大的影响,从而认为可以通过将脱硫增压风机与引风机合并,以节省脱硫建设投资和运行成本.     

流化床锅炉的炉内脱硫及其计算

不同形式（常压，增压）的硫化床锅炉，应用的脱硫吸收剂种类不同，根据硫化床炉内脱硫的机理，推导炉内脱硫设计计算公式，对硫化床锅炉本体热力计算具有一定的价值。     

循环流化床锅炉炉内添加石灰石脱硫的研究

分析了循环流化床锅炉的特点和脱硫原理,探讨了循环流化床锅炉炉内添加石灰石脱硫系统中存在的问题及影响脱硫效率的因素,提出提高循环流化床锅炉炉内脱硫效率的措施。     

潍坊化工厂的简易排烟脱硫装置

潍坊化工厂的简易排烟脱硫装置潍坊化工厂现有两台３５ｔ／ｈ锅炉,平均运转率为：１号锅炉６０％、２号锅炉７０％。两台锅炉排放烟气９３３００ｍ３／ｈ（按标准状态计,以下同）烟气的ＳＯ２体积分数为１０５０×１０－６。该厂的“简易排烟脱硫示范项目”,是中日两国...     

循环流化床锅炉采用两级脱硫实现SO_2超低排放的探讨

介绍了循环流化床锅炉炉内脱硫工艺,并以东北某煤矸石电厂为例,对该项目的脱硫方式选择进行了分析,论证了循环流化床锅炉采用两级脱硫方式实现SO2超低排放的合理性和可行性。     

双碱法脱硫工艺改进及脱硫塔设计分析

改进优化传统双碱法烟气脱硫工艺,对脱硫塔及附属设施设计要点进行分析,在山西某化工厂2×55t/h三废炉烟气脱硫工程中得到较好运用,为同类烟气脱硫工程提供参考。     

菱镁矿浮选尾矿浆液的烟气脱硫性能

以菱镁矿浮选尾矿浆液为烟气脱硫剂,采用湿法烟气脱硫技术,对模拟烟气进行脱硫研究。实验结果表明：在脱硫剂浆液质量分数10%、脱硫剂浆液温度60 ℃、脱硫时间10 min时,脱硫剂浆液的脱硫率为85%;向脱硫剂浆液中添加柠檬酸和乙二酸时均有助于提高脱硫率,当有机酸的浓度3.5 mmol/L时,添加柠檬酸的脱硫剂浆液的脱硫率为96%,添加乙二酸的脱硫剂浆液的脱硫率为90%。     

添加剂在630MW机组湿法脱硫系统上的应用

在湿法脱硫系统吸收塔浆液中加入少量添加剂,可以促进浆液中石灰石的溶解和SO2的吸收,提高系统的脱硫率1.5%～2.0%。同时也可在浆液较低的pH值下,防止脱硫设备结垢堵塞,增加系统运行的稳定性。加入添加剂后,系统在保证脱硫效率的前提下可少开1台浆液循环泵,降低了运行成本。     

湿法脱硫系统经济运行对策研究

随着脱硫装置的大量投运,燃煤硫分、运行人员操作水平、检修人员技术能力都直接影响着脱硫系统的安全性和经济性。结合钱电公司的运行实际,当燃煤硫分和负荷的变化,原烟气的SO2浓度低于2300mg/m3,采用2泵运行;SO2浓度超过2300mg/m3时,采用3泵运行,脱硫效率均能达到设计要求。为此,降低脱硫系统入口SO2浓度是提高优化运行的关键。脱硫系统在线仪表的准确性和数据的有效性,直接关系到脱硫系统的考核和脱硫电价的补助,对脱硫系统的安全、经济运行起到至关重要的作用。     

次氯酸钙溶液的脱硫脱硝特性

采用Ca(ClO)2溶液在高效反应瓶中与模拟烟气进行脱硫脱硝实验,考察了模拟烟气中SO2和NOx的去除效果,以动力学为理论基础研究了Ca(ClO)2的脱硫脱硝性能。实验结果表明:在模拟烟气中SO2,NO,NO2的质量浓度分别为3700,1300,820 mg/m^3及Ca(ClO)2溶液浓度为0.35 mol/L的条件下,SO2去除率达到100%,NOx去除率达到67%。脱硫过程中吸收液中的ClO-是100%脱硫率的保障。Ca^2+吸收SO2的反应速率呈现一级反应的特征。得到的脱硫产物CaSO4·2H2O达到了工业石膏的品质要求。同时脱硫脱硝时NOx和SO2具有协同作用。     

氨基介孔磁性载体在柴油生物脱硫中的应用

制备了氨基介孔磁性载体(AMMC),分别采用FTIR,XRD,TEM等技术对AMMC的官能团、磁性、表观形态和沉降性能等进行了表征,并将脱硫菌株固定于AMMC上,以含二苯并噻吩(DBT)的正十六烷为模拟柴油,比较了固定化脱硫菌和游离脱硫菌对柴油的脱硫性能。表征结果显示,AMMC负载了氨基,是具有丰富孔结构的磁性载体(比表面积为61 m~2/g、孔体积为0.131 cm~3/g、平均孔径为11.339 nm),具有悬浮能力强、磁性良好、分离速度快的特点。脱硫实验结果表明:AMMC固定化脱硫菌配合吐温80使用,对DBT的降解率最高,脱硫反应第3天,DBT降解率为75%;AMMC固定化脱硫菌未经活化直接第5次重复使用时,DBT降解率维持在30%左右,游离脱硫菌的DBT降解率不足10%。     

铁矿石烧结烟气脱硫灰处理含铬废水

在分析铁矿石烧结烟气脱硫灰成分的基础上,利用脱硫灰中的亚硫酸盐还原废水中的Cr(Ⅵ),再加碱中和,通过沉淀去除铬。在初始废水pH 1.0、脱硫灰加入量0.06 g/mg(以Cr(Ⅵ)计)、振荡转速160 r/min、振荡时间25 min、中和pH 7.5的最佳工艺条件下处理模拟含铬废水,Cr(Ⅵ)质量浓度由10.00 mg/L降至0.18 mg/L,去除率达98.2%。最佳工艺条件下处理3种实际含铬废水,处理后出水的Cr(Ⅵ)和总铬的质量浓度及pH均满足GB 8978—1996《污水综合排放标准》。实现了对脱硫灰的综合利用、化害为利和以废治废的目标。     

金属络合剂在烟气同时脱硫脱硝中的应用

液相络合法是烟气同时脱硫脱硝中广泛应用的方法之一。液相络合法常用的金属络合剂有亚铁络合剂和钴络合剂等。重点介绍了亚铁氨羧络合剂、含-SH的亚铁络合剂和六氨合钴络合剂、乙二胺合钴络合剂等同时脱硫脱硝的基本过程及常用吸收液的再生方法,指出了金属络合剂在烟气同时脱硫脱硝中应用时存在的问题及今后的发展方向。     

吡咯烷酮类离子液体萃取脱除模拟汽油中的噻吩

合成了3种N-甲基吡咯烷酮离子液体([HNMP]FeCl4,[HNMP]CuCl2,[HNMP]ZnCl3),并将其用于模拟汽油(噻吩溶于正辛烷,硫含量1381μg/g)中噻吩的萃取脱除。考察了[HNMP]FeCl4的深度脱硫和重复使用性能。实验结果表明:30℃下3种离子液体脱硫能力的强弱顺序为[HNMP]FeCl4[HNMP]CuCl2[HNMP]ZnCl3;在[HNMP]FeCl4与模拟汽油的体积比为1∶1、FeCl3与[HNMP]Cl的摩尔比为1、萃取时间为60min的优化条件下,单程脱硫率为70.7%,经4级萃取后模拟汽油中的硫含量降至61μg/g、总脱硫率为95.6%;利用真空加热法对[HNMP]FeCl4进行再生,[HNMP]FeCl4使用5次后脱硫率从70.7%降至59.5%,仍保持较好的脱硫性能。     

半干法脱硫灰生产蒸压砖技术研究

国网能源开发有限公司焦作电厂针对半干法脱硫灰难以利用的现状,提出了用脱硫灰生产蒸压砖技术方案,该方案可完全利用脱硫灰中的CaO、CaCO3、Ca（OH）2、CaSO3和CaSO4。介绍了脱硫灰的理化特性及脱硫灰蒸养砖的工业化试验,实现了半干法脱硫灰制蒸压砖工业化生产的综合利用。