炼铁除尘技术的问题和进展

炼铁生产中的粉尘产生于高炉原料系统、出铁场、煤气系统及喷煤制粉输粉系统。现就炼铁生产除尘技术存在的问题和取得的进展阐述如下。1 高炉煤气干法净化 高炉煤气中的含尘浓度由40～100g/m~3降至使用要求的5～6mg/m~3,要经过一系列的除尘净化过程。高炉煤气除尘净化的传统工艺为湿法除尘。然而湿法除尘有一个很大的缺点,就是煤气洗涤水中含有氰化物及其他有机物,会产生二次污染。处理氰化物要用化学药物或引入水渣池,用冲渣水稀释后进行闭路循环,但冲渣过程中,微量氰化物会随蒸气扩散到大气中而污染大气。此外,湿法除尘使煤气的物理有效能（温度与压力）未得以充分利用。若采用干法除尘,就可提高高炉炉     

冲压车间打磨区粉尘分布规律数值模拟与实测

为了预防打磨作业粉尘浓度超标而引起的职业危害和粉尘爆炸事故,依据气固两相流理论,建立打磨粉尘在抛射、扩散及沉降过程中的运动模型;以某公司冲压车间打磨区为例,运用Fluent软件进行粉尘浓度分布数值模拟,并与现场实测数据对比分析。研究结果表明:模拟结果与实测数据基本吻合;打磨区内风流紊乱,存在涡流区和无风区,不利于净化除尘;打磨台上方呼吸带高度粉尘浓度较高,最高达到9.12 mg/m~3,应采取个体防尘措施;在2打磨台之间的走廊通道区域,粉尘浓度急剧下降,最低达到5.32 mg/m~3;根据模拟结果中粉尘云出现的频繁程度和持续时间,将打磨作业区划分为20区,备料区划分为21区。     

淄博焊条厂生产车间粉尘治理

淄博焊条厂是生产多品种焊条的中型企业。焊条生产车间的配粉、磨头磨尾、撞条等工序,空气中的粉尘浓度一般在35～562mg/m~3,甚至高达1000mg/m~3以上。车间能见度很低,不仅影响安全生产和产品质量,而且严重危害职工的身体健康。1984年厂里成立了专门班子,制订了粉尘综合治理长期规划及目标。经过几年的努力,取得了较好的粉尘治理效果。粉尘点合格率由1980年的零上升到1989年的85.4％,粉尘浓度也由原来的35～562mg/m~3,下降到平均粉尘浓度4.6mg/m~3. 生产焊条所使用的药粉原料,有钛白粉、锰铁粉、粘土、长石、云母等十几种,它们在生产使用中呈粉状。生产工艺流程及扬尘点的分布如附图所示.     

湿式纤维栅除尘器的研究与应用

湿式纤维栅除尘器是一种复合除尘机理的新型湿式除尘器,其过滤风速为10～16m/s,阻力为583～1176Pa,对5种不同的工业呼吸性粉尘的除尘效率为90～98%,可在粉尘浓度不大于24000mg/m~3的范围内使用.用这种除尘机理设计的两种风量分别为2800m~3/h 和8200m~3/h 的除尘器,较好地解决了白银露天矿潜孔钻防尘和大冶铁矿独头巷逋双机凿岩的防尘问题.特别是用简便的就地净化循环通风方法就可使独头双机凿岩工作面的粉尘浓度降到2mg/m~3以下.与国内外同类除尘器相比,该除尘器体积小、阻力低,能耗少.     

通风除尘设计基本知识(续)

三、除尘器 除尘器是使粉尘从空气中分离出来的设备。含尘空气经抽尘罩口由管道吸走后,必须经除尘器净化才能排入大气,否则就只会使粉尘“搬家”,由污染车间卫生变为污染环境卫生。除尘后允许的排放浓度(排出口处),对含10%以上游离二氧化矽或石棉的粉尘、玻璃棉和矿渣棉粉尘、铝化物粉尘等为100毫克/米3,对含10%以下游离二氧化矽的煤尘及其他粉尘为150毫克/米3。 评价除尘器的性能,主要有两个技术指标。(1)除尘效率(净化前空气含尘量-净化后空气含尘量/净化前空气含尘量100%)要高。(2)阻力损失要低。此外,消除 10微米(1/1,000毫米)以下直径…     

神头采石场生产环境的卫生学调查

大同铁路分局神头采石场于1952年建场,露天开采铁路路基铺铁轨用的百渣和防洪用的片石。该场现有2套除尘系统,3台颚式破碎机。1963～1964年采用局部密闭通风三级除尘设施。1965年9月验收,生产性粉尘浓度为2.2mg/m~3,接近国家标准。1975年后,由于种种原因,工人作业场所的粉尘浓度回升,1981年作业环境生产性粉尘浓度值高达120mg/m~3,超标高达59部。1984年除尘设备大修,至今尚未投入使用,而生产照常进行,使作业环境生产性粉尘浓度超标     

无动力除尘在钾肥皮带转运站中的应用

基于钾肥行业传统的皮带输送系统中除尘设备使用寿命短、除尘效果差等问题,采用无动力除尘技术,优化了转运站系统各部分结构,使得外部空间中的粉尘浓度达到国家规定标准,改造前后钾肥皮带转运站周围工作空间的粉尘质量浓度由50 mg/m~3以上下降到4 mg/m~3以下。     

万能工具磨床的局部除尘

我厂有8台 M6025C 和 M6020型万能工具磨床,专门用来磨削刀具刃口.这种类型的磨床,都是敝开的干式磨削,没有除尘设施。在生产过程中,粒经10μm 以下的金属粉尘、氧化铝粉尘和矽尘等混合性粉尘到处飞扬,最高浓度达125mg/m~3,超过国家规定10多倍,严重地威胁着工人的身体健康。为了解决粉尘危害问题,我们通过多方面调查研究,综合分析了全面除尘和局部     

煤矿抽压混合式通风除尘系统布置方式的选择和技术参数的确定

我国煤矿抽压混合式通风除尘技术是在采用抽压混合式通风系统的基础上、逐步配套使用除尘风机、除尘器以及集尘器的生产实践中发展起来的。近年来,徐州、双鸭山、兖州、淮南、平顶山、大同等矿区陆续采用SCF系列型除尘风机、JTC—Ⅰ型掘进除尘器,MAD-Ⅱ型风流净化器及净化水幕等专用除尘设备,系统除尘效率高达85～96％以上。瓦斯煤尘比较大的综掘工作面,采用抽压混合通风除尘技术,粉尘浓度由700～2000mg/m~3降至20～30mg/m~3,工作面温度降低,司机位置和巷道内沼气及其     

附壁风筒提高收尘率的实践

1 引言 随着煤矿机械化水平的日益提高,矿井开采强度加大,采用机械化掘进的巷道不断增加,产尘量急剧上升,煤巷机掘面的粉尘浓度一般达1～3g/m~3,个别达6g/m~3。粉尘的危害严重地影响到矿工的身体健康和矿井安全。根据国内外实践,采用长压短抽通风除尘系统,对工作面的含尘空气进行净化是机掘面高效降尘的重要途径。而收尘是除尘的必要先决条件,为了提高收尘率,在压入式风筒出风处,采用附壁风筒,利用其附壁效应使压入风流在工作面附近形成一道气幕,阻止工     

耐火材料行业粉尘治理之我见

一、矽尘的来源及其危害在耐火材料生产的整个过程中,都有粉尘产生,所采用的主要原料中SiO_2含量都比较高(见表1)。根据现有资料实测分析,上述原料中除高矽镁砂外,其它原料的游离SiO_2含量在12.40～76％之间。按《工业企业设计卫生标准》(TJ36—79)、《工业“三废”排放试行标准》(GBJ4—73)规定,空气中生产性粉尘含有10％以上游离SiO_2的车间,最高容许浓度为2mg/m~3,排放标准为100mg/m~3。掌握产尘点散发至空气中的粉尘     

镗床除尘装置

无锡县电机厂用JO2-9#机座双头镗床加工100千瓦电机外壳内表面,飞散出大量铁屑粉尘。生产一个班以后,工人的皮肤、鼻孔以及机床上都沾满了铁粉,不仅有害工人健康,还会磨损设备。 为了解决粉尘危害,我们和该厂技术人员一起设计安装了一套扩散式旋风除尘装置,效果良好。除尘效率达95%左右,加工时粉尘不再在车间飞扬,操作地点空气中含尘浓度已下降到6毫克/米3,除尘后排气筒含尘浓度为24.5毫克/米3,低于国家排放标准。 除尘装置如图所示。镗床的两头卡盘和镗刀杆处,是切削时产生粉尘的关键部位,在这个部位安装两个弧形吸尘罩,罩口迎着粉尘产生…     

回流式皮带机静电除尘罩除尘效率的试验

为了有效控制皮带机转运点的粉尘污染,研发了一种回流式皮带机静电除尘罩。该除尘罩主要由Ω形极板罩、高压放电极和回流风机等构成,通过调节回流风机的流量,可以使微细粉尘在循环流动中被反复净化。因而研究回流率对除尘效率的影响规律是重要的。试验直接采用实物静电除尘罩,试验粉尘采用中位径为4.496μm的石灰粉,用滤膜称重法测粉尘质量浓度,通过回流风机控制回流量大小进行效率对比试验。结果表明:在给定的外加电压下,回流式皮带机静电除尘罩的除尘效率随回流率增加而提高,当电压大于50 kV,回流率ζ=30%时,除尘效率超过90%,但当回流率ζ30%,除尘效率增加趋缓。当初始粉尘质量浓度为102.34 mg/m~3时,在试验条件下改变回流率和电场强度,排放质量浓度最低可达到5.16 mg/m~3,可实现超净排放。     

我厂燃料破碎室除尘系统的改进

熔剂燃料破碎室是烧结厂的尘毒污染源之一。我厂熔剂燃料破碎室中除尘器的除尘效率只有70％左右。夏天干燥季节进气的粉尘浓度达2～3g/m~3,烟囱排放浓度高达0.6～0.9g/m~3。烧结看火,小格拉链、记录工、烧1皮带机、烧2皮带机等岗位位于主风向下风头,使岗位粉尘浓度从0～2mg/m~3上升至20～25mg/m~3,严重影响了作业环境,破碎室内粉尘浓度严重超标。原除尘系统的设计是按可逆式锤子破碎机设     

高压静电尘源控制 第二讲 高压静电尘源控制装置的设计

一、收尘电场的设计计算, 收尘电场可按如下步骤设计计算: 1) 确定净化效率η根据电场进口含尘浓度和出口要求的含尘浓度,确定所要达到的净化效率η。η=1-F_出/F_入·％式中 F_出—国家允许的排放浓度或设计要求的排放浓度,mg/m~3; F_入—进入电场的烟气含尘浓度,mg/m~3。     

荷电水雾除尘及其效果

甘井子矿是生产石灰石的大型露天矿山,主要供应鞍钢石灰石熔剂,其次用作水泥与化工生产原料。在列车卸矿、矿石破碎和筛分等作业过程中,产生大量石灰石粉尘,恶化生产岗位作业条件。如列车卸矿时贮矿槽和粗破碎机两个生产岗位的粉尘浓度分别高达170.20mg/m~3和90.30mg/m~3,严重超标(10mg/m~3)。虽然卸矿槽和粗破碎机设有自制洒水降尘设施,但除尘效果并不理想,几年来虽经多次整改,仍未能从根本上解决岗位粉尘浓度超标排放的问题。     

某防水材料厂职业病危害因素检测与分析

通过对某防水材料厂进行现场调查、检测,分析该防水材料厂存在的职业病危害。结果表明职业病危害因素主要有粉尘、沥青烟和噪声,其中配料间的滑石粉尘时间加权平均浓度(CTWA)为4.21mg/m~3,沥青烟的时间加权平均浓度(CTWA)为5.58mg/m~3,改性沥青防水材料成型车间打卷岗位的噪声接触水平为94.34d B(A),均不符合国家职业卫生标准。针对存在的粉尘和噪声等问题提出了改进措施。     

硅藻土粉尘的治理

1 问题的提出 回收车间主要是回收纺丝车间的废液,其中主要含有NaSCN。在回收NaSCN过程中,采用硅藻土过滤方法去除NaSCN废液中的杂质,而硅藻土在加料间加料过程中产生大量的生产性硅藻土粉尘。资料表明,有的扬尘点粉尘浓度高达3g/m~3,远远超过国家规定的标准。目前回收车间内粉尘浓度达70.5mg/m~3,最低也在50mg/m~3,其加料间扬尘点在加料时粉尘浓度大于2g/m~3。粉尘中的游离SiO_2含量达11.7％,严重危害职工的身体健康。所以必须对该污染源进行彻底治理才能为职工创造一个良好的工作环境。     

打磨车间细颗粒物空间分布规律研究

为探求打磨车间自然通风条件下的细颗粒扩散分布规律,以打磨车间为研究对象,根据气固两相流理论,基于fluent软件,利用数值模拟方法模拟自然通风方式下打磨车间1～10 m的钢尘颗粒的空间分布规律。研究结果表明：模拟结果与实际数据相对比,偏差为5.54%～7.76%,吻合度高;在自然通风条件下,作业人员长时间停留处呼吸带高度的粉尘质量浓度高达10.69～14.91 mg/m³;钢尘自打磨面脱离后随风流向车间上部运移,粉尘在接触车间顶部后发生偏移部分粉尘被储物区的涡流、回流流场捕获;相邻打磨台之间存在流场叠加效应;细颗粒粉尘因车间内风流与外界交换效率低而长时间滞留在车间。该研究可为控制打磨作业粉尘浓度、避免因粉尘浓度过高而引起职业病危害,并为设计最优的除尘方案提供基础数据。     

岩巷综掘工作面泡沫除尘技术研究

在截割头割岩产尘机理和泡沫除尘机理的指导下,通过实验开发了发泡剂和泡沫除尘设备,经过现场实验验证,泡沫开启前后回风中全尘平均质量浓度分别为442.79 mg/m3和112.29 mg/m3,泡沫平均除尘效率为74.64%;泡沫开启前后回风中呼吸性粉尘平均质量浓度分别为151.29 mg/m3和23.87 mg/m3,泡沫平均除尘效率为84.22%。