多元微电解耦合催化氧化制药废水的影响研究

以多孔结构的多元合金为填料,采用微电解耦合催化氧化深度处理制药废水。研究了废水初始pH、微电解时间、填充率、H2O2投加量、催化氧化时间等对废水COD去除效果的影响。试验最佳工艺为:充氧曝气条件下,初始pH 2.5,微电解90 min,填充率1∶1,H2O2投加量2‰,催化氧化120 min,COD的平均去除率为52.25%,出水COD平均质量浓度为276 mg/L。     

组合工艺在制药废水处理中的应用研究

制药废水成分复杂、毒性大、含难生物降解物质,是较难处理的工业废水,本文针对制药废水的特点,选用铁屑过滤-催化电解-生化-复合催化氧化的组合工艺对此废水进行针对性处理.实验数据表明：采用铁屑过滤-催化电解-生化-复合催化氧化的组合工艺处理农药废水,可以使废水COD从17 954 mg/L降至86mg/L,去除率达到99％以上,出水COD降至100 mg/L以下,达到《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）一级排放标准要求.     

铁碳曝气微电解深度处理红霉素医药废水的研究

采用铁碳微电解对红霉素医药废水生化二沉池出水进行深度处理。结果表明:最佳的铁碳微电解填料为PotenICME05,最佳反应初始pH为3.02,投加量为100 g/L,曝气量为60 L/h,曝气反应为90 min。在此条件下,废水COD、浊度和色度去除率分别为78.36%、90.23%和95.0%;BOD5/COD由初始0.095提高到0.367,可生化性得到显著改善。出水水质可以达到GB 21903—2008《发酵类制药工业水污染物排放标准》。     

化学预处理与生化组合处理兰炭生产污水

通过现场中试实验对曝气微电解、强化混凝、催化电氧化作预处理提高兰炭污水的可生化性进行了探讨.并对通过预处理与生化处理的组合实现兰炭污水达到污水排放标准的可行性进行了研究.结果表明,原水首先调节pH值为3左右,在通过120min的曝气微电解处理后,可使有机物由25000mg/L下降到10000mg/L,氨氮由3000mg/L降到1200mg/L,COD和NH3-N的去除均可达到60%;然后调节曝气微电解出水的pH值为8~9,通过投加200mg/L PAC、4.5mg/L PAM强化混凝后,出水COD和NH3-N可去除50%;强化混凝后出水再通过120 min的催化电氧化反应器的高级氧化处理,废水中COD去除率可达65%,NH3-N去除率为60%;催化电氧化反应器出水最后通过厌氧/好氧生物接触处理,其出水COD<150mg/L,NH3-N<25 mg/L.     

铁炭微电解—Fenton试剂氧化法深度处理制药废水的研究

采用铁炭微电解—Fenton氧化组合工艺,对高COD、高舍盐量、难降解的制药废水进行了深度处理实验研究.结果表明,铁炭微电解—Fenton氧化组合工艺的处理效果优于单独使用其中任何一种工艺.当单独使用铁炭微电解和Fenton氧化处理时,COD的去除率最高分别为46.15％和30％;废水先经铁炭微电解处理出水后再投加H2O2溶液,COD的去除率最高为68.13％;在铁炭反应柱内直接投加H2O2溶液时,COD的去除率可以达到76.92％（此时COD＜100mg/L）,色度达到16倍,达到了GB8978-96一级标准要求.     

水解—好氧处理制药废水的试验研究

采用水解与好氧相结合技术处理制药废水,在加入生活污水后制药废水易于处理。试验结果表明,进水CODCr和BOD5的浓度为2800mg/L和1040mg/L,经过水解酸化和两级接触氧化处理后,出水COD和BOD浓度分别为98.6mg/L和28.5mg/L,COD和BOD的总去除率分别为96.5%和97.3%,能满足国家污水综合排放标准的要求。     

pH过程控制对铁炭微电解-Fenton影响中试研究

采用铁炭微电解-Fenton联合工艺处理制药废水生化出水,探讨了初始pH对微电解过程COD降解速率、出水中Fe2+和Fe3+变化规律以及后续Fenton氧化效果的影响,为优化联合工艺提出了微电解反应pH过程控制的理论。采用pH过程控制时,微电解对COD降解速率大大提高,降解过程基本符合零级反应动力学,同时可大大提高Fe2+和Fe3+浓度及总铁析出量。试验结果表明:当初始pH=2.5,以3.0L/h连续性投加稀硫酸100 min,曝气微电解反应2 h,出水再投加1.0mL/L的H2O2进行Fenton氧化2 h,出水COD总去除率可达85.6%;采用pH过程控制可将微电解出水ρ(Fe2+)浓度从48.6 mg/L提高至149 mg/L,COD降解速率从10.9 mg/(L·h)提高至23.8 mg/(L·h)。     

内置铁炭微电解协同 UASB-SBR 处理印染废水

采用内置铁炭微电解协同UASB-SBR联合工艺处理某厂实际印染废水。研究结果表明:分别采用市售和自制铁炭协同UASB-SBR联合工艺,SBR出水ρ(COD)稳定在100 mg/L左右,色度<40倍;使用自制铁炭微电解材料对SBR出水进行深度处理,最终出水COD及色度分别达50 mg/L及10倍以下。     

电解氧化-AF-MBBR处理维生素C生产废水

采用电解氧化和厌氧生物滤池-好氧移动床生物膜(AF-MBBR)一体化反应器组合工艺对维生素C生产企业的二级生化出水进行深度处理.结果表明,电解氧化预处理具有较好的脱色效果,优化的运行条件为:pH值为4、电流密度50mA/cm2、极板间距25mm、电解时间15min.此时出水TOC降为97.6~123.2mg/L、色度降为135~155倍、BOD5/COD从不足0.1提高到0.24左右.出水进入AF-MBBR一体化反应器处理,出水平均TOC、色度和氨氮可分别降至57.18mg/L、60倍和2.55mg/L,基本达到发酵制药行业排放标准(GB 21903-2008),表明该工艺用于维生素C废水的深度降碳脱色处理具备可行性.一体化反应器的最佳HRT为10h.当进水中添加100mg/L的葡萄糖后,反应器脱氮效果得到较大改善,TN平均去除率可达78.1%,这表明葡萄糖适宜作为维C废水深度处理时的反硝化碳源.紫外及红外光谱分析结果表明主要发色基团为羰基,电解氧化和生化处理均能破坏其双键结构,从而获得较好脱色效果.     

膜-生物反应器在制药废水深度处理中的应用

由于国家颁布了新的发酵类制药工业水污染物排放标准,COD排放标准由300mg/L降至120 mg/L,以肌苷生产为主的制药厂原有污水处理工艺不能满足排放要求.在原污水处理工艺后采用浸没一体式MBR工艺对制药废水进行深度处理中试试验,考察处理效果.试验结果表明,浸没一体式MBR工艺在DO质量浓度分别为2,4,6 mg/L时,出水COD去除率分别为63%,75%,80%,出水NH3-N的去除率分别为88.5%,93.6%和94%.     

微絮凝砂滤-臭氧催化氧化强化石化生化出水COD去除

为强化石化生化出水COD的去除,采用微絮凝砂滤-臭氧催化氧化工艺处理石化生化出水,比较了臭氧催化氧化反应器不同氧化方式和不同回流比组合方式下COD的去除,开展了臭氧催化氧化深度处理单元小试、中试和生产性规模研究,确立了以双级臭氧催化氧化Ⅰ级自回流工艺（回流比100%）为双级臭氧催化氧化推荐的优化工艺。生化出水ρ（COD）为70~120 mg/L时,微絮凝砂滤出水ρ（COD）达到65~113 mg/L,Ⅱ级氧化出水COD平均去除率达到35.0%~42.6%,出水满足GB 31571-2015《石油化学工业污染物排放标准》排放限值要求。生产性试验条件下,优化工艺装置去除单位COD消耗臭氧量平均为1.04 g/g,比对照组现阶段生产工艺（仅Ⅰ级臭氧曝气）降低了21.2%。     

微电解/A/O工艺处理浆纱废水的试验研究

研究采用微电解/A/O工艺处理浆纱废水。试验结果表明:经过微电解处理后的废水可生化性得到明显改善;经过系统处理后,出水COD和BOD5浓度分别为126 mg/L和42 mg/L,COD和BOD5的总去除率分别达到94.5%和73.8%,出水符合国家污水综合排放标准。     

高浓度食品添加剂废水中试研究

根据食品添加剂废水水质变化大,成分复杂特点,提出了"水解酸化—接触氧化—臭氧催化氧化—曝气生物滤池(BAF)"的组合工艺。废水COD从进水2000～7000mg/L降到100mg/L以下,最低为33mg/L,排放水质达到国家排放标准。水解酸化系统使废水平均COD从5290mg/L降到2323mg/L,并使大颗粒难降解分子部分转化为小颗粒可降解分子,为后续的接触氧化系统处理提供良好的条件,接触氧化出水平均COD为268mg/L。接触氧化出水含较多难生物降解有机物,经O3氧化预处理后在COD下降45%的情况下其BOD5/COD由0.3升为0.44,更易于生化降解。废水经曝气生物滤池平均出水COD为66mg/L。中试研究表明,水解酸化系统和臭氧催化氧化(负载MnO2的陶粒为催化剂)-曝气生物滤池深度处理系统是该工艺处理高浓度废水稳定达标的关键。     

臭氧催化氧化处理成品油库含油污水实验研究

为解决成品油库含油污水处理后COD不达标的问题,搭建臭氧催化氧化固定床反应器,考察了臭氧催化氧化法深度处理成品油库含油污水的处理效果及其影响因素。实验结果表明:在臭氧催化剂用量为100 g/L污水、臭氧投加量0.3 L/min、废水p H 8.0、反应时间100 min的优化工艺条件下,COD去除率可达88.0%;处理后出水COD降至89 mg/L,满足GB8978-1996《污水综合排放标准》中一级标准COD≤100 mg/L的排放要求。     

Fenton试剂深度处理阿维菌素废水

采用Fenton试剂对阿维菌素废水好氧处理出水进行深度处理,通过正交和单因素试验,考察了初始反应pH值、H2O2投加量、FeSO4投加量和反应时间对废水COD去除率的影响。试验结果表明,最佳反应条件为初始反应pH值3.0、30%H2O2投加量5‰、0.5 mol/L FeSO4投加量1%和反应时间40 min,COD去除率达75%以上,出水ρ(COD)<120 mg/L,可满足GB 21903-2008《发酵类制药工业水污染物排放标准》表2的排放标准要求。     

微电解/Fenton法预处理炼油碱渣的实验

采用铁碳微电解/Fenton试剂组合工艺对炼油碱渣废水混凝沉淀处理后出水,进行降解研究。实验结果表明:pH值为3,废水与铁碳填料的体积比为2∶1,微电解反应时间2 h,曝气的条件下,废水的处理效果最好,COD的去除率超过42.5%。Fenton试剂处理微电解反应出水的最佳操作条件是:pH值在2～3之间、反应时间2.5 h、Fe2+浓度为800 mg/L左右、H2O2浓度为0.25 mol/L,在此条件下,Fenton试剂处理微电解处理后的炼油碱渣废水COD平均去除率为63.8%以上,微电解/Fenton工艺对COD的总去除率在79.2%左右,可生化性由0.16提高到0.56。     

甲苯硝化废水的微电解-Fenton氧化预处理

采用铁碳微电解-Fenton氧化联合工艺处理甲苯硝化废水,探讨了溶液pH值、铁炭投加量、铁炭比例、H2O2投加量和反应时间等因素对微电解-Fenton氧化处理硝化废水的影响规律,获得微电解-Fenton氧化处理硝化废水的最佳工艺条件:废水pH在3左右,铁炭投加量为0.6 g/L,Fe/C质量比为4∶1,反应时间为1.5h,微电解后H2O2投加量为20 ml/L,反应时间为1 h。硝化废水经微电解-Fenton氧化处理后,COD由29 146mg/L降至6 477 mg/L,COD去除率达77.8%,BOD5/COD由0提高到0.37左右,废水可生化性显著增强。     

改性活性炭催化臭氧深度处理化工废水的研究

采用非均相催化臭氧氧化工艺深度处理化工废水二级生化出水,探索负载不同活性组分的活性炭催化剂及该工艺处理化工废水的影响因素。结果表明:当进水COD为85~110 mg/L,臭氧投加量为60 mg/L,催化剂投加量为200 mg/L Cr时,臭氧氧化、ACCA-1、ACCA-2和ACCA-3催化臭氧氧化对出水COD的平均去除率分别为22.46%、32.7%、40.5%和35.7%,3种催化剂均可强化臭氧氧化效果。活性炭催化剂能提高臭氧利用率,叔丁醇对ACCA-2抑制效果最明显。     

强化铁碳微电解预处理制药废水的实验研究

制药废水有机污染物浓度高,处理难度大。为了提高废水的预处理效率,我们采用催化铁碳微电解强化预处理制药废水。试验结果表明:针对该废水,铜离子有明显催化效果;外加直流电源也有助于提高处理效率。实验条件:p H=3.5,铜离子浓度为50mg/L,外加直流电源电压为10V时,反应2h,COD去除率能达到41.8%。     

铁碳催化内电解-A/O工艺处理印刷线路板综合废水

针对印刷线路板综合废水p H低,Cu、Ni、氨氮含量高等特点,采用铁碳催化内电解结合A/O组合工艺进行废水处理。最佳条件下,一级催化内电解对总铜去除率可达99.6%,由179.7 mg/L降低至0.71 mg/L;对总镍去除率为62.7%,由0.83 mg/L降至0.31 mg/L。二级催化内电解对总铜去除率达96.3%,降低至0.026 mg/L;对总镍去除率达92.6%,降低至0.023 mg/L。两级铁碳内电解对COD和TP去除率为53.3%和91.2%。经过A/O系统处理后,最终出水ρ(COD)<44 mg/L、ρ(TP)<0.21 mg/L、ρ(TN)<14 mg/L、ρ(NH+4-N)<1.6 mg/L、ρ(总铜)<0.02 mg/L、ρ(总镍)<0.016 mg/L,可达到GB 18918—2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》一级A标准。