电絮凝法处理毛纺染色废水

研究了电絮凝法处理毛纺染色废水的可行性及其处理效果。结果表明，电絮凝法对废水的色度和ＣＯＤ具有良好的去除效果。实验确定的电絮凝法处理条件为：电流密谋，电解时间２５ｍｉｎ，色度和ＣＯＤ的去除率最高分别为９８％和５３％。     

脉冲电絮凝处理难降解印染废水的研究

研究了以铝作阳极采用脉冲电絮凝技术对难降解染料废水的处理,探讨了脉冲电源脉冲占空比、脉冲频率、电流密度、电解时间和废水浓度等因素对废水色度和COD去除率的影响,并对脉冲方式在脱色率和COD去除率、材耗及能耗等方面进行了对比研究。结果表明,与直流电絮凝相比,脉冲电絮凝技术在处理难降解染料废水中有着明显的节能优势,单脉冲和双脉冲电絮凝其能耗分别降低了84%和87%,其电极消耗则分别与之持平和增加了93%。     

电絮凝处理含铜废水的试验研究

针对含铜废水对生态环境的严重污染问题,提出了电絮凝法处理含铜废水中的Cu2＋,讨论了溶液初始pH、电流密度、电极间距、电絮凝时间等因素对去除效果的影响.确定了最佳电絮凝条件,即在初始pH=5.0,电流密度为6 mA/cm2,电极间距为1 cm,处理时间为30 min的工艺条件下,含铜废水中Cu2＋去除率为98.5％.     

利用电絮凝法处理脱硫废水的研究

本文提出了利用电絮凝法处理脱硫废水,研究考察了废水初始质量浓度、电流密度、废水的预处理等因素对电絮凝处理效果的影响。结果表明,在电絮凝过程中,随着废水质量浓度的降低和电流密度的增加,处理效果变好,反应时间缩短;原废水进入电絮凝装置之前通过加碱沉淀预处理的工艺优化,大大缩短了反应所需时间,减小了反应器的体积,既达到良好的处理效果又降低了反应能耗。     

电絮凝法处理工业废水技术研究——以染料废水为例

工业废水中有一部分废水含盐量高、生化性差,无法采用生化法进行有效处理,需要研究新的方法处理此类工业废水。本文通过研究电絮凝法处理工业废水的影响因素及最佳条件。     

周期换向电絮凝法用于处理含铬废水研究

以铁作为极板,采用周期换向电絮凝法处理含铬废水,考察了初始pH值,电流密度,处理时间,初始质量浓度及周期换向时间等因素的影响.结果表明,在初始pH值为8.0~9.0,电流密度为16.37A/m2,处理时间为3.0min,初始浓度为40mg/l时,总铬和六价铬的去除效果理想,去除率均在99.5%以上;10~15min的换向周期在一定程度上解决了极板钝化问题,可降低10%~20%的能耗.实验结果表明周期换向电絮凝法处理含铬废水效果好,且可降低能耗.     

电絮凝-膜过滤技术处理含铜废水的研究

为了有效控制重金属废水对环境的污染,采用电絮凝-膜过滤技术处理含铜废水,考察了进水pH、电极电流密度和水流量对铜去除率的影响。结果表明:该技术的最佳进水pH值为5.8,电极电流密度为10 A/m2,水流量为2 L/min。在此条件下,对不同浓度的含铜废水进行处理,铜去除率均在95%以上,最高可达99.02%。由此可见,电絮凝-膜过滤技术对含铜废水具有良好的处理效果。     

电絮凝法处理生活废水的研究

采用可溶性阳极材料(Fe，A1)通过电絮凝法处理生活废水。实验研究了可溶性阳极材料、电流密度、废水的pH、电导率和电解时间等因素对废水浊度及COD去除率的影响，并确定了最佳工作条件。结果表明：A1电极较Fe电极具有更好的处理效果，电絮凝法对生活废水的浊度和COD去除率分别可达95％和59％。     

脉冲电絮凝法处理黄连素制药废水

采用脉冲电絮凝方法对黄连素制药废水进行处理,比较了其与传统电絮凝的能耗差距,考察了占空比、电流密度、脉冲频率、电极间距及反应时间对处理效果的影响. 结果表明:与传统电絮凝相比,脉冲电絮凝法节能优势明显,其能耗仅为传统电絮凝法的20%;在最优反应条件(占空比为0.3,脉冲频率为1.0 kHz, 电流密度为19.44 mA/cm2,电极间距为2.0 cm,反应时间210 min)下,模拟废水中COD_Cr和黄连素的去除率分别达到69.6%和72.8%;采用最优条件处理实际废水,其COD_Cr与黄连素的去除率分别为62.6%和92.1%.      

直流电絮凝法处理印染废水研究

针对印染废水直接生化处理难的问题,试验采用直流电絮凝处理工艺,研究了某印染厂废水电絮凝过程中pH值、温度、极板电压、COD和色度随电解时间的变化,并对电解前后废水中有机成分进行分析。结果表明,直流电解过程中废水pH值和温度不断升高;电流强度不变的条件下极板电压下降。GC-MS图谱分析表明直流电解可以有效氧化分解废水中的有机污染物;经25min处理后COD和色度去除率分别达到75.45%和84.62%以上,出水水质可以满足纺织染整工业水污染物排放标准(GB4287-92)中的I级水质要求。     

周期换向电絮凝法用于处理含铬废水研究

以铁作为极板,采用周期换向电絮凝法处理含铬废水,考察了初始pH值,电流密度,处理时间,初始质量浓度及周期换向时间等因素的影响.结果表明,在初始pH值为8.0~9.0,电流密度为16.37A/m2,处理时间为3.0min,初始浓度为40mg/l时,总铬和六价铬的去除效果理想,去除率均在99.5%以上;10~15min的换向周期在一定程度上解决了极板钝化问题,可降低10%~20%的能耗.实验结果表明周期换向电絮凝法处理含铬废水效果好,且可降低能耗.     

电絮凝法处理煤泥水的研究

煤泥水的处理国内多采用加药絮凝沉淀法,但对于煤泥粒度细、含泥量大特殊性质的煤泥水,难以得到令人满意的处理效果.本文分析了难沉煤泥水的性质和难沉的原因,阐述了应用电絮凝处理难沉煤泥水的原理,介绍了自行设计制作的小型连续电絮凝装置,结构和技术参数对絮凝效果的影响.应用该装置处理难沉的铁法矿务局煤泥水,溢流水 SS<200ms/1,每吨水电絮凝耗电量小于一度.     

新型电絮凝设备深度处理焦化废水

采用新型电絮凝装置深度处理焦化废水。通过铁和铝2种电极材料处理效果的比较,选择铁电极进行实验,研究电流密度、进水p H、反应时间等因素对电絮凝处理效果的影响。实验表明,电流密度为40 A/m~2,反应停留时间为15 min,进水p H=6,电源占空比为65%,脉冲频率为2 k Hz,焦化废水COD、SS和色度的去除率分别为≥50%、≥90%和≥80%。电絮凝处理焦化废水过程中铁电极损耗为0.55 kg/m~3。通过增加极板间搅拌桨装置,可解决电极钝化问题。     

絮凝除臭剂处理屠宰废水技术

本技术以利用工业废弃物研制而成的絮凝除臭剂作为处理屠宰废水的净化剂,经反复试验筛选出最佳设计参数,不仅使所处理废水达标排放,且比常规生化法具有诸多优点。     

电絮凝—气浮—生物氧化塘处理制革废水

制革污水中污染物成份复杂，ＣＯＤｃｒ及ＢＯＤ５含量很高，同时还含有硫化物、铬等无机成份，处理工艺较为复杂，我们经调研后采用电絮凝、气浮、生物氧化塘处理方法，该工艺简单，投资少，处理效果优良，适宜于中小型制革厂。     

催化氧化法处理氰化镀铜废水

此废水处理综合考虑了废水的特点，采用催化氧化法处理含氰，铜废水，其处理方法操作简单，运行稳定效果好。     

电絮凝去除废水中多种重金属影响因素研究

目的以铁作为电极,研究电絮凝法处理含多种重金属废水的影响因素及效果。方法通过控制pH、停留时间、电流密度、电导率、废水初始浓度等因素至不同水平,考察处理效果、能耗及极板消耗的变化。结果随着停留时间、pH值及电流密度的升高,处理效果越好,但升高至一定程度后,处理效果提升并不明显;电导率对处理效果影响并不显著,但过低的电导率会增加能耗;废水初始浓度越高,要达到处理目标所需的能耗及极板消耗均越高。结论当pH为8.5~9.0、进水电导率为1500~2000μs/cm、停留时间为3~4 min、废水初始质量浓度20 mg/L、电流密度为13.2~19.8 A/m2时,处理效果最理想,对总铜、总镍、总铅、总锌、总镉及总铬的去除率达到99%以上,且能耗与极板消耗均为最低,电絮凝法更适合于重金属废水的深度处理。     

电絮凝-生物滤床处理印染废水的试验研究

用电絮凝-生物滤床工艺对印染废水进行了试验研究。结果发现：当电解段的电流密度为3.636mA/cm^2，流量为25mL/min，滤床段的停留时间为100min时，CODcr,NH3-N,TP和色度的去除率分别80.9%,82.4%,89.5%和90%。     

基于正交实验的电絮凝法预处理兰炭废水

采用电絮凝法预处理兰炭废水中COD。在装有可溶铁阳极、石墨阴极的PVC电解槽中进行了COD的去除研究,针对影响电絮凝工艺的主要影响因素(反应时间、进水pH、电流密度及极板间距)进行了正交实验。结果表明,在电絮凝进水pH为9~11条件下,极板间距为主要的影响因素。当进水COD为22 920 mg/L时,在电絮凝反应时间为3 h、进水pH为10、电流密度120 A/m2和极板间距为20 mm的条件下,COD去除率为22.9%;在此条件下,去除1 kgCOD消耗电能0.464 kW·h,消耗铁0.17 kg。     

高粘度试油废水絮凝处理技术探索

试油废水具有粘度高、COD高、色度深、气味恶臭等特点,高粘度虽不是污染指标,但却影响试油废水的絮凝处理效果。高粘度废水的流动性较差,投加的PAC、PAM等常规絮凝处理剂在废水中很难扩散,传质作用缓慢,造成絮凝沉淀时间长,絮体虚浮、污泥体积比大。针对粘度>5 mPa.s的废水,以膨润土为凝聚剂可促进高粘度废水的絮凝处理,提高污染物去除率,加快絮体沉降。实验表明:絮凝处理配方为膨润土加量600 mg/L~800 mg/L、PAC加量200~300 mg/L、PAM加量5 mg/L时;混凝处理后SS去除率达95%以上,石油类去除率85%以上,污泥体积减少50%以上,沉降时间缩短88%;且使絮凝处理适应的pH范围扩大。