催化氧化法处理铜氰废水

采用催化氧化法,对Cu~(2+)<15mg/l,CN~-<25mg/l,Cu~(2+)/CN~-摩尔浓度比在0.1～0.7的铜氰废水进行处理。反应条件控制在:pH7.0～8.5,滞留时间45分钟,液固比在0.7～1.5ml/g,空气容量为30～50ml/l。在S催化剂作用下,处理后出水Cu~(2+)和CN~-浓度可符合排放标准。本装置处理费用0.07元/吨。再生简单,操作方便。     

二氧化氯处理矿山含氰废水的实验研究

实验采用二氧化氯 ( Cl O2 )作为矿山含氰废水处理剂 ,含氰废水在 p H 8.5～ 11.5之间 ,Cl O2 /CN- ≥ 3 (质量比 )的条件下 ,搅拌反应 3 0 min后 ,氰化物去除率达 99%以上 ,p H<9,CN- <0 .5 mg/L,达到《污水综合排放标准》中的一级标准。实验表明 ,利用 Cl O2 的强氧化性处理矿山含氰废水 ,具有投药量少、使用便捷、无二次污染等优点 ,且处理效果明显优于传统次氯酸盐处理法。     

二氧化氯处理矿山含氰废水的实验研究

实验采用二氧化氯(ClO2)作为矿山含氰废水处理剂,含氰废水在pH值8.5～11.5范围之间,ρ(ClO2/CN-)≥3的条件下,搅拌反应30 min后,氰化物去除率达99%以上,pH值＜9,ρ(CN)＜0.5 mg/L,达到<污水综合排放标准>中的一级标准.实验表明,利用二氧化氯的强氧化性处理矿山含氰废水,具有投药量少、使用便捷、无二次污染等优点,并且处理效果明显优于传统次氯酸盐处理法.     

O3／UV氧化法处理电镀含氰废水的试验研究

试验研究了臭氧／紫外光(O3／UV)处理电镀含氰废水的各种操作条件，O3通入量、溶液pH值等因素对除氰效果的影响，结果表明，O3与UV相结合对去除氰化物具有协同效应，该法对氰化物的去除率可达99．9％。     

含亚硝酸盐废水的氧化处理

本文介绍用次氯酸钠氧化废水中亚硝酸盐的处理方法。该法工艺简单、操作方便、反应速度快、氧化效率高。随废水浓度的高低投加不同量的次氯酸钠,使出水中亚硝酸盐含量小于1毫克/升。根据废水量的大小,可连续处理和间歇处理,水可循环利用,日常处理费用低。     

焦亚硫酸钠／空气法处理含氰废水

G.J.Borbe等人于80年代初发明了脱除工业废水中氰化物的因科（In Co）SO_2/空气法除氰工艺,该工艺有脱氰彻底、操作简便、安全、用药量少、费用低等优点。在借鉴该工艺的基础上,试验用焦亚硫酸钠/空气法处理山东省新城金矿的含氰废水,获得了成功。 一、原理 焦亚硫酸钠/空气法的原理是利用SO_2—O_2混合气体做氧化剂,用二价铜做催化剂,控制在一定的pH范围内使CN~-氧化为CNO~-, CNO~-再经水解生成NH_3及HCO_3~-。二氧化硫是以焦亚硫酸钠的形式加入,二价铜是以CuSO_4·5H_2O的形式加入,用石灰调节pH值。总反应如下:     

活性炭催化氧化法处理含氰污水

前言氰化物是剧毒物质,人的致死量是0.03克,国家规定排放标准不得超过0.1毫克/升,因此,含氰的工业废水必须经过处理才能排放。处理含氰废水的方法较多,如硫酸亚铁法、漂白粉法、电解氧化法、臭氧法等。目前国内大部分工厂采用漂白粉法及电解氧化法。漂白粉法处理,方法简单,但处理后有污泥,存在二次污染。电解氧化法投资大,耗电量大。用活性炭作为催化剂,用空气中的氧氧化分解氰化物,使之成为二氧化     

应用络合沉淀-化学氧化组合工艺处理高浓度含氰农药废水

由于氰化物的剧毒性以及农药废水的难生物降解性,含氰农药废水的治理难度较大。从工程应用的角度出发,在小试实验研究的基础上,确定了处理污染物含量高、难生物降解含氰农药废水的组合工艺流程为：FeSO₄络合沉淀→H₂O₂催化氧化→ClO₂深度氧化。组合工艺流程处理效果好,操作方便,出水水质稳定。研究结果表明,当FeSO₄加入量为理论计算值的1.3倍、3％H₂O₂和ClO₂投加量分别为24 mL/L和200 mg/L时,废水中CN^-离子的总去除率高达99.99％以上,COD总去除率达到99%。组合工艺不仅适用于处理高浓度含氰农药废水,而且也能为高浓度、难降解有机废水的治理提供有益的参考。     

混凝-化学沉淀法处理含氰废水的实验研究

采用“分步混凝-化学沉淀”法处理苯乙腈生产过程中排放的高浓度含氰废水，对混凝剂种类、用量、pH、搅拌速率等因素对总氰去除效果的影响进行了探讨，找到了此方法处理含亚铁氰化物废水的最佳工艺条件。在最佳工艺条件下处理废水，出水无色透明，总氰降到1mg／L以下。该方法工艺简单，运行费用低，处理效果好，是一种具有推广价值的新方法。     

混凝-化学沉淀法处理含氰废水的实验研究

采用“分步混凝 化学沉淀”法处理苯乙腈生产过程中排放的高浓度含氰废水 ,对混凝剂种类、用量、pH、搅拌速率等因素对总氰去除效果的影响进行了探讨 ,找到了此方法处理含亚铁氰化物废水的最佳工艺条件。在最佳工艺条件下处理废水 ,出水无色透明 ,总氰降到 1mg/L以下。该方法工艺简单 ,运行费用低 ,处理效果好 ,是一种具有推广价值的新方法     

嗜热菌好氧处理焦化厂含酚氰废水的研究

研究利用焦化厂含酚氰废水和污泥,通过嗜温到嗜热温度内的连续动态实验,分析比较不同温度下的运行参数和动力学参数。结果表明：嗜热菌在４０－６０℃内能有效地去除废水中酚,氰和ＣＯＤ,活性比嗜温菌大,污泥沉降性能好,剩余污泥少。     

中和/沉淀法处理含氰电镀废水的问题

在电镀废水中常见的金属离子有 Zn、Cu、Ni、Cr 和 Cd 等几种。常用的去除方法有沉淀法、氧化还原法、离子交换法和萃取法。如果溶液中的铬是六价,则必须先把它还原成三价铬。含氰废水,应该先把氰去掉。这一点目前尚未充分引起人们注意。本文就沉淀法处理含氰电镀废水的问题进行讨论。沉淀法处理重金属废水,简易、投资省、可行性也好。所用沉淀法有:氢氧化物沉淀 pH 8—11碳酸盐沉淀投加白云石粉硫化物沉淀投加 Na_2S 或 H_2S中和沉淀法的原理是控制溶液的 pH 值,使金属离子形成氢氧化物沉淀。所需 pH 值,可从金属氢氧化物的溶度积求算。     

超临界水氧化方法处理含酚废水

在亚临界及超临界条件下,在间歇式、连续式反应器中研究了温度、压力、停留时间对苯酚去除率的影响。发现在其他条件不变的情况下,随反应温度和压力的升高,停留时间的延长,苯酚的去除率提高;在很短的停留时间内,苯酚的去除率可达９６％以上。对苯酚氧化中间产物的研究证明了该技术的氧化彻底性。     

亚铁蓝法处理含氰废水的工程应用

文中综述了氰化物的危害和含氰废水的来源以及目前处理含氰废水的方法。以工程实例重点介绍亚铁蓝法处理此废水的应用。亚铁蓝法除氰可分二级进行,第一级在中性条件总氰去除率达到80%以上,第二级直接在一级出水加碱调pH至8～9沉淀即可,通过二级处理总氰去除率达到95%左右。     

碳纤维生产工艺含氰废水治理

在聚丙烯腈基碳纤维的生产过程中将产生大量有毒含氰废气，其危险性已引起人们的普遍关注，提出了催化燃烧的治理方案和工艺。实际运行结果表明：该工艺过程操作简便，效果较好，净化后气体达到了国家排放标准。     

活性炭-臭氧体系处理含氰废水的作用机理

针对活性炭催化臭氧化降解低质量浓度含氰废水体系,研究了活性炭吸附、催化作用在催化臭氧化体系中的作用,提出了吸附-催化臭氧化协同作用机理。在活性炭-臭氧体系中,活性炭吸附CN-的能力很弱,活性炭在反应体系中主要起了吸附、催化臭氧的作用。活性炭-臭氧体系降解CN-的过程是臭氧直接氧化、活性炭吸附臭氧与活性炭催化臭氧产生.OH自由基间接氧化三者共同作用的结果。     

含表面活性剂的采油废水催化氧化处理

对含有表面活性剂的废水(以下简称表活废水)进行了傅里叶红外光谱分析(FTIR),结果表明,废水中所含表面活性剂主要为环烷酸钠。采用次氯酸钙(Ca(ClO)2)和活性炭-Ni催化氧化处理,在Ca(ClO)2投加量为4 500 mg/L,活性炭-Ni投加量为7 000 mg/L时,反应90 min,出水COD为158.91 mg/L,去除率达62.92%。催化氧化出水经沸石吸附处理,在pH为6.85,吸附时间为2 h,沸石投加量为17 g/L的条件下,吸附出水COD和油含量分别为88.92 mg/L和2.53mg/L,去除率分别为45.65%和90.02%,均达到《污水综合排放标准(GB8978-1996)》的一级标准要求。催化剂活性炭-Ni和吸附剂沸石均具有较稳定的活性,在重复使用20次后,出水COD的去除率仅分别降低了1.16%和1.32%。     

臭氧氧化降解含染料废水的研究

探讨了臭氧氧化技术处理染料 (酸性、直接、活性、分散和还原颜料 )模拟废水的影响因素———pH值、初始浓度和臭氧含量等对其的影响 ;臭氧氧化能提高染料废水的可生化性 ,可用来作为高浓度染料废水的预处理手段     

臭氧氧化降解含染料废水的研究

探讨了臭氧氧化技术处理染料(酸性、直接、活性、分散和还原颜料)模拟废水的影响因素——pH值、初始浓度和臭氧含量等对其的影响；臭氧氧化能提高染料废水的可生化性，可用来作为高浓度染料废水的预处理手段。     

管式电化学反应器中试处理高浓度含氰废水与经济分析

基于对高浓度含氰废水处理的重大需求和现有破氰技术的共性缺点,采用管式电化学反应器工艺对西部某化工厂生产过程的高浓度含氰废水进行预处理的中试研究,并与次钠氯碱法和ClO₂氧化法进行了对比。以Ti/RuO₂为阳极的管式电化学反应器相比于其他工艺有最佳的处理效果,在20 mA·cm⁻²处理4 h后,对废水中TCN、COD和间苯二腈的去除率分别可以达到81.74%、57.71%和81.33%,长期运行效果也处于最佳。此外,尽管管式电化学反应器的建设成本较高,单位能耗高,但由于该工艺无需加药,其运行成本低廉,仅为次钠氯碱法的13.10%,故总体运行成本较低。同时,还对管式电化学反应器的运行过程进行了参数优化及机理探究。在综合考虑建设、运行和折旧,管式电化学反应器具有良好的应用前景。