内循环流化床烟气脱硫技术的实验研究

通过对流化床烟气脱硫吸收塔塔顶和塔底结构的改进,开发出一种新的内循环流化床烟气脱硫工艺。该工艺以60～80目细砂作为主要床料,在流化气速为2～5m/s情况下,实现了绝大部分固体颗粒在脱硫塔内的内循环,从而强化了热质传递,避免了粘壁现象。考察了各种因素对脱硫效率的影响,结果表明,绝热饱和温度差是影响脱硫效率的显著因素,颗粒浓度是保证系统稳定运行的关键因素。在Ca/S为12和颗粒浓度为10kg/m3条件下,系统能连续稳定运行,脱硫效率达90%以上。     

密相塔烟气脱硫技术试验研究

建立了密相塔烟气脱硫试验装置,并对烧结烟气进行了脱硫试验研究,验证了该工艺的可行性,并研究了主要因素对脱硫效率的影响.结果表明,钙硫比和近绝热饱和温度（approach to adiabatic saturation temperature,AAST）是影响脱硫效率的显著因素,循环灰浓度是保证系统脱硫效率的关键因素.在Ca/S比为1.2、密相塔出口烟气AAST=15℃、循环灰浓度为400g/m3条件下,系统能连续稳定运行,脱硫效率达92.5%以上,系统出口烟气中SO2浓度在150 mg/Nm3以下.     

密相塔烟气脱硫技术试验研究

建立了密相塔烟气脱硫试验装置,并对烧结烟气进行了脱硫试验研究,验证了该工艺的可行性,并研究了主要因素对脱硫效率的影响.结果表明,钙硫比和近绝热饱和温度(approach to adiabatic saturation temperature,AAST)是影响脱硫效率的显著因素,循环灰浓度是保证系统脱硫效率的关键因素.在Ca/S比为1.2、密相塔出口烟气AAST=15℃、循环灰浓度为400g/m3条件下,系统能连续稳定运行,脱硫效率达92.5%以上,系统出口烟气中SO2浓度在150 mg/Nm3以下.     

三相流化床烟气脱硫试验

介绍了丰相流化床烟气脱硫系统。根据工业中试结果分析了影响脱硫效率的因素。三相流化床烟气脱硫工艺投资省、运行费用低、占地少、脱硫效率较高，是值得推广的脱硫新工艺。     

粗媒体颗粒流化床半干法烟气脱硫

开发了粗媒体颗粒流化床半干法烟气脱硫技术。在流化床内加入惰性粗媒体颗粒，改善脱硫剂与烟气的接触。延长脱硫剂在床内的停留时间，促进脱硫反应进行，提高脱硫效率和脱硫剂利用率。以工业用石灰石为脱硫剂，实验研究了粗媒体颗粒的加入量及其他操作条件对此过程脱硫效率的影响。结果表明：随着粗媒体颗粒粒径减小及床内加入量增加，烟气脱硫效率提高；随着Ca／S增大、饱和接近度降低、空速及脱硫剂颗粒粒径减小，脱硫效率提高。当粗媒体颗粒的静止床高为122mm，饱和接近度为15～18℃、空速为2850h^-1、钙硫比为1．0—1．1、脱硫剂粒径为64μm时，脱硫效率可达90％以上。     

循环流化床烟气脱硫技术及其环境经济可行性探讨

简要介绍了循环流化床烟气脱硫技术的原理和国内外研发的现状,并与目前得到广泛应用和继续发展的其它3种烟气脱硫工艺进行比较,得出循环流化床烟气脱硫净化工艺具有投资相对较低、脱硫效率较高、运行可靠、操作维护方便等优点。再通过实例,从投资、技术、运行成本等方面论述其环境经济的可行性,得出循环流化床烟气脱硫技术符合江阴现阶段经济发展状况,能满足中、小型锅炉脱硫要求,是一种较为可行的大气污染控制技术。     

活性炭法烟气脱硫脱硝试验研究

将活性炭法烟气脱硫脱硝工艺和循环流化床技术相结合,在自行设计的试验台上进行烟气同时脱硫脱硝试验。结果表明,活性炭给料量及烟气流量对脱硫脱硝效果的影响较小;在烟气排放温度范围(100～200℃)内,升高温度对脱硝有促进作用,对脱硫有抑制作用;水蒸气对脱硫效果的影响大于脱硝,其最佳工作区域为10%～12%(质量分数);SO2浓度的增加会降低脱硫脱硝效果,而NO浓度的增加对脱硫有促进作用,对脱硝影响不大;当NH3∶NO摩尔比达到1∶1时,可得到最佳脱硝效果,此时工艺的脱硫率>70%,脱硝率>40%。     

喷射鼓泡法烟气脱硫工艺

对以喷射鼓泡反应器为主设备，石灰石浆液为脱硫剂的湿法烟气脱硫工艺进行了实验研究，结果表明主要参数[烟气压降Δp、ф（液气）比、吸收液pH值、进气SO2浓度]对脱硫效率均有较大的影响。     

粗媒体颗粒流化床半干法烟气脱硫

开发了粗媒体颗粒流化床半干法烟气脱硫技术.在流化床内加入惰性粗媒体颗粒,改善脱硫剂与烟气的接触,延长脱硫剂在床内的停留时间,促进脱硫反应进行,提高脱硫效率和脱硫剂利用率.以工业用石灰石为脱硫剂,实验研究了粗媒体颗粒的加入量及其他操作条件对此过程脱硫效率的影响.结果表明:随着粗媒体颗粒粒径减小及床内加入量增加,烟气脱硫效率提高;随着Ca/S增大、饱和接近度降低、空速及脱硫剂颗粒粒径减小,脱硫效率提高.当粗媒体颗粒的静止床高为122 mm,饱和接近度为15～18℃、空速为2850 h-1、钙硫比为1.0～1.1、脱硫剂粒径为64μm时,脱硫效率可达90%以上.     

循环流化床烟气脱硫多层喷水技术

东南大学热能工程研究所建立了我国目前最大的循环流化床烟气脱硫试验装置，脱硫塔直径为600mm,处理烟气量达2000m^3/h。在此试验台上进行了循环流化床烟气脱硫多层喷水的试验研究，试验表明在多层喷水条件下，趋近饱各温度△T有较大降低，脱硫效率明显提高，提高了Ca的利用率，降低了运行费用。     

循环流化床烟气脱硫技术及其经济分析

简要介绍了循环流化床烟气脱硫技术及国内外研发现状，通过对不同容量机组锅炉采用循环流化床工艺和其它工艺烟气脱硫方案的分析计算，给出并讨论了各种方案的总投资、年运行费、单位运行费及均化脱硫成本等的经济技术指标。     

利用纯碱厂碱性废液进行烟气脱硫(FGD)工艺试验研究

纯碱厂在生产纯碱过程中要排放出大量碱性废液 ,如果利用其作为净化锅炉烟气的脱硫剂 ,不仅减低了脱硫剂费用 ,而且消除了SO2 污染。本文在简单分析旋流板塔式除尘脱硫装置的结构和工作原理的基础上 ,探讨了利用碱性废液进行烟气除尘脱硫的主要影响因素 ,并找出了最佳操作条件。试验结果表明 :利用纯碱厂排放的碱性废液———一次盐泥进行锅炉烟气脱硫可以取得较高的净化效率 ,同时解决了因为碱性废液排放而给周围水域带来的污染。旋流板塔式除尘脱硫装置结构简单 ,脱硫效率高 ,并且运行安全稳定 ,是一项值得推广的技术     

相对湿度对钙基脱硫剂干法烟气脱硫效率的影响

为得到干法烟气脱硫较优的相对湿度,并验证钙基脱硫剂在干法烟气脱硫中的可行性,在模拟干法烟气脱硫实验台上,研究了钙基脱硫剂在不同相对湿度(0～45%)条件下,脱硫剂的出口浓度、脱硫效率和固硫量。结果表明,在相对湿度从0变化至45%时,可以稳定运行的穿透时间由160 min增加到720 min,可达100%脱硫效率的运行时间由0增至580 min,脱硫剂的固硫量从43.37 mg增加到332.09 mg;增加相对湿度能显著提高烟气脱硫效率,在保证烟气不穿透物料且不出现黏壁现象的条件下,较优的相对湿度为45%。研究明确了在低相对湿度条件下此种脱硫剂的可行性并确定了较优化的干法脱硫湿度,为干法脱硫条件的选择提供了参考。     

湿法烟气脱硫反应过程的实验研究

在石灰石/石膏湿法烟气脱硫中试台上,系统开展了浆液pH值、飞灰浓度、液气比、入口SO2浓度、烟气速度和氧化方式等对脱硫反应过程影响的实验研究。实验表明,脱硫效率随着石膏浆液pH值、液气比的升高而增加,且入口SO2浓度越高,液气比越低,影响效应越明显;脱硫效率随着烟气速度、烟气温度和入口SO2浓度的增加而下降;石膏浆液中飞灰含量对系统脱硫效率具有一定的促进作用:pH值>5.6,飞灰浸出液中Fe3+含量相对较低,Fe3+对脱硫反应过渡态催化氧化影响程度较轻,不同工况脱硫效率差别不大。pH值<5.6,飞灰浸出液中Fe3+含量随pH值降低而增大,增效效果逐渐显著;氧化方式对脱硫反应过程有明显的影响,强制氧化工艺的脱硫效率比自然氧化的高5%左右。     

FeSO4/Ac脱硫剂脱硫性能的研究

为寻找经济适用且具有较高效率的烟气脱硫方法．研制了FeSO4／Ac脱硫剂。并对FeSO4／Ac脱硫剂的脱硫性能进行了实验研究。实验研究结果显示,烟气中O2、水蒸气含量的多少及脱硫温度的高低会影响FeSO4／Ac脱硫剂的脱硫性能。实验证明,当n(O2):n(SO2)=7～10、n(H2O)：n(SO2)=3～5、脱硫温度取120℃时,FeSO4／Ac脱硫剂具有良好的脱硫性能,脱硫效率可达92．1％～96．8％。FeSO4／Ac脱硫剂能够再生重复使用。采用水蒸气加热再生法对FeSO4／Ac脱硫剂进行再生,实验结果显示,经4次加热法再生的FeSO4／Ac脱硫剂的脱硫效率仍能达到91％。     

生物膜填料塔净化模拟烟气和电厂烟气中SO2和NOx的对比实验

对生物膜填料塔对模拟烟气和电厂烟气的净化效果进行了实验研究。实验对比分析了在相同的实验条件下生物膜填料塔对不同烟气中SO2和NOx的净化效率。实验结果表明,在循环液温度在24～35℃、空床停留时间（EBRT）为60s、喷淋量为8～10L／h、脱硫塔的pH为0．8～1．5、脱氮塔的pH为7．5～8．0的条件下,生物膜填料塔对模拟烟气和电厂烟气中SO2的净化效率都很高,但模拟烟气条件下的总脱氮率的平均值为80％,而在电厂烟气条件下只有35％。经分析认为,脱氮率产生差异的主要原因是电厂烟气中杂质的影响,以及烟气中氧气含量的不同,同时因为生长条件不同从而驯化出的微生物群体组成也不同。     

半干半湿法烟气脱硫主要影响因素分析

建立了半干法气流床烟气脱硫实验反应装置。实验研究了温度、绝对含湿量和飞灰对烟气脱硫的影响。烟气温度在65～130℃之间，绝对含湿量通过改变蒸汽量调节，在0％～10％之间，并且采用飞灰一次加入来模拟返灰，石灰与粉煤灰的比例分别为1：3，1：5和1：8。结果表明，没有水蒸气加入时，温度的升高对脱硫效率影响不大，加入水蒸气后温度为68℃左右时，脱硫效率最高；65℃时，绝对含湿量在7．3％时脱硫效率最高；在T=68℃、Ca／S：1．2时，与不加粉煤灰的脱硫剂相比，利用石灰／粉煤灰=1：8的混合脱硫剂时，脱硫效率提高了12．8％。     

高活性脱硫剂脱硫工艺的实验研究

对以粉煤灰为原料制备的高活性脱硫剂进行了半干法烟气脱硫实验研究，考虑添加剂、脱硫剂加入量、反应温度、烟气流量工艺因素的影响时该活性脱硫剂的脱硫性能；实验结果表明，加入添加剂后，脱硫效率提高1．5％～8．1％；当烟气流量〈2m^3／min，钙硫比取1．5—2．0范围时，脱硫效率较高；一定范围内反应温度变化对脱硫效率影响不大。     

新型滤槽除尘器配套脱硫工艺试验研究

采用半干法脱硫系统与新型滤槽除尘器相结合，可有效提高系统的脱硫、除尘效率。研究了影响该技术脱硫效率的主要因素。该技术集脱硫、除尘于一体，工艺简单，运行成本较低，尤其适用于燃煤含硫量≤1．2％的锅炉烟气的脱硫。     

吸附法烟气脱硫

燃油和煤炭在燃烧过程中会产生SO2，这些SO2排入大气中，形成酸雨，严重破坏生态环境，危害人类健康。一个世纪以来，人们对烟气脱硫作出了很大的努力，但常见的脱硫技术具有投资大，运行费用高，甚至有二次污染等问题，吸附法烟气脱硫工艺简单，脱硫效率高，是一种具有深入研究价值与应用前景的方法。