钢铁企业含铁尘泥处理与利用工艺

介绍钢铁企业含铁尘泥的处理、利用工艺及其特点,提出含铁尘泥利用应采取必要的均质化和除杂工艺,并尽可能缩短其处理流程,发挥含铁尘泥的最大利用价值。     

钢铁企业含铁尘泥资源化利用工艺及其选择

介绍了各类含铁尘泥的性质和资源化利用的主要工艺,并通过对比分析进行了工艺选择建议。含铁尘泥的资源化利用途径可分为生产回用和除杂工艺两类。杂质元素含量低的含铁尘泥应采用生产回用工艺,建议采用制备冷固球团和均质化造粒工艺。杂质元素含量高的必须通过除杂处理,Zn、Pb杂质元素含量高的含铁尘泥建议采用转底炉生产金属化球团工艺,K、Na杂质元素含量高的含铁尘泥建议采用结晶法生产KCl工艺。除杂后的产品可返回生产流程,富集的杂质元素可实现高附加值利用。     

钢铁企业固体废物的资源管理

钢铁企业生产过程产生大量的固体废物，主要有钢铁渣、轧钢铁皮、含铁尘泥等。一个年产50万吨钢的化铁炼钢厂，每年将产生钢渣10万吨、化铁渣5万吨、轧钢铁皮6000吨，各种尘泥1万吨。钢铁企业固体废物的综合利用效益相当可观，仅回收的废钢可直接用于炼钢生产，大大降低了炼钢成本。否则，将出现占用土地、污染环境、浪费资源等问题。     

钢铁冶金工厂含铁环境尘泥再利用生产技术

通过对鞍钢钢铁冶金工厂排放的含铁尘泥的物理性、化学性的分析 ,进行尘泥混合料的试生产 ,确定生产工艺 ,取得了经济、环境、社会效益 ,是钢铁冶金工厂含铁尘泥再利用的一种方法。     

钢铁工业含铁尘泥的资源化利用现状与发展方向

含铁尘泥是钢铁生产过程中从不同工艺流程的除尘系统中排出的含铁粉尘。这些尘泥回收后利用不当，不仅会造成环境污染，也是对含铁资源的巨大浪费。本文概述了钢铁工业含铁尘泥的综合利用现状，对瓦斯泥、转炉污泥、轧钢污泥、高锌含铁污泥、电炉粉尘等几类重点尘泥，提出了未来高附加值利用的方向。     

湘钢含铁废弃料综合利用创利700万元

为了充分利用资源 ,有效降低烧结矿成本 ,走清洁生产之路 ,2 0 0 1年以来 ,湘潭钢铁集团有限公司立足节能降耗 ,改善环境 ,组织了对含铁废渣和尘泥综合利用工艺的专项攻关 ,解决了生石灰的扬尘、转炉泥的不均匀使用以及转炉尘泥 (含转炉泥浆、转炉泥 )历年积压等“老大难”问题     

含锌电炉粉尘处理技术的研究进展

随着我国含锌电炉粉尘排放量的不断增加,钢铁厂含锌电炉粉尘的处置利用应满足粉尘的资源高效利用和处置过程的环境保护要求。对目前国内外含锌电炉粉尘特性和处置技术进行综述和分析,发现固化和稳定化处置含锌粉尘不利于有价组成的资源回收;湿法处置含锌粉尘的工艺能耗低,但处理能力也较低,且处置工艺流程较长;火法处置含锌粉尘工艺的优点是处置能力大、锌脱除率高,缺点是能耗大,且对锌的含量有要求。随着未来我国废钢电弧炉炼钢比例的增大,采用火法工艺脱除高锌粉尘中的锌将成为电炉粉尘处置的重要方向。     

钢铁企业工艺节水的技术途径研究

水资源短缺是中国钢铁企业发展的瓶颈,大力推广节水技术对促进企业的可持续发展具有积极意义。针对中国钢铁企业生产工艺与设备普遍落后、用水量大、水循环回用率低、水资源严重浪费的用水现状,从开发利用非常规水源、推广节水型工艺技术、强化串级用水和循环用水、废水处理技术等几方面探讨了钢铁企业工艺节水的技术途径,并对钢铁企业节水工作提出了几点建议。     

钢铁企业固体废弃物的产生利用及管理模式

以国内某钢铁企业为例,介绍了钢铁行业固体废弃物产生的种类、数量、现有的处理方式及目前国内最先进的处理利用方式。利用图表详细介绍了钢铁企业固体废弃物的产生以及处理后的固体废弃物返回钢铁企业内部循环或外售的过程,真正实现了钢铁企业固体废弃物全部资源化利用。尝试提出将钢铁企业的固体废弃物分类就近浅处理,集中统一深加工的管理模式,以实现良好的经济和社会效益。     

高炉瓦斯泥参与水煤浆燃烧固硫作用机理的研究

由于高炉瓦斯泥中多种组分均具有燃煤固硫的特性,因此,本研究通过将高炉尘泥混入到水煤浆中进行燃烧,在前期研究的基础上,结合XRD分析,研究了不同燃烧条件下高炉瓦斯泥对水煤浆固硫率的影响规律,以及尘泥中多元固硫体系在燃烧固硫中相互协调作用、热力学行为.结果表明,瓦斯泥添加量为30%,燃烧终温为800℃时,固硫率达到48.31%.主要原因是瓦斯泥多组分促进了耐高温脱硫产物3Ca O3·3Al2O3·Ca SO4的生成,降低了Ca SO4的分解,从而提高了水煤浆的固硫率.研究结果可为具有多元固硫体系的高炉尘泥及其它固废高附加值利用提供一定的技术参数和理论依据,也可为开拓研究新型、高效燃煤固硫剂提供理论基础,具有一定的经济价值和环境意义.     

钢铁联合企业固体废物综合利用分析

阐述了钢铁联合企业固体废物的分类和来源,以柳钢生产实践为例,分析高炉煤气除尘灰、转炉除尘污泥等固体废物的化学成分,探讨冶金固体废物处理方式和综合利用途径,对钢铁企业固体废物综合利用发展方向提出建议。     

钢厂含锌粉尘基本物性及其成球性能研究

采用化学分析、激光粒度、X射线衍射、扫描电镜以及红外光谱等手段对烧结、高炉及电炉等3种含锌粉尘基本物性进行分析,在此基础上,进一步对3种含锌粉尘进行混合造球试验,从成球动力学和生球强度两方面探讨混合粉尘适宜的造球参数。结果表明:3种粉尘均含有较高的全铁含量,但Fe的存在形式有所差异,同时,高炉粉尘碳含量为21.44%,电炉粉尘Zn含量可达6.63%。另一方面,为同时保证生球的产量和质量,混合粉尘适宜的造球参数为:造球水分11.25%~11.75%,膨润土含量2%,造球时间20 min,圆盘转速27~31 r/min,给料量5 kg。     

包钢高炉出铁场烟尘的治理

包头钢铁集团公司共有六座高炉,这里出铁场高浓度的烟尘对厂区大气环境造成严重污染,直接危害职工的身体健康,同时影响周边的环境。六座高炉全部实现干法除尘,成为国内大型钢铁企业中首家实现高炉全干法除尘的企业,对出铁场烟尘进行净化处理,净化后的气体可直接排入大气,改善了钢铁生产污染严重的现状。出铁场烟尘控制的关键处为出铁口、撇渣器、摆动流嘴三处。抓住了出铁场烟尘控制的关键环节,就加强了对出铁口烟尘的控制。     

含铬污泥球团在钢铁工业中的应用前景

含铬污泥是一种来源广泛、潜在危害大、难于处理的危险废物,常规的处理与资源化技术如固化/稳定化、造砖、制水泥、提取有价金属、制备铬系产品等,往往存在铬泥消纳量小、利用工艺复杂、成品纯度低、操作过程中存在污染转移等限制性因素。将含铬污泥经造球、高温还原、杂质去除、有用金属回收等工序处理后,返回高炉再利用,不仅可节省钢铁企业高昂的委托处理费用,利用其中的有价资源,还可有效避免污染的二次转移,实现危险废物的闭路循环利用。     

含锌钢铁冶金固体废弃物提取金属元素的试验研究

根据含锌钢铁冶金固体废弃物的基本特性,提出了火法冶金-湿法冶金联合提取钢铁冶金固体废弃物中Fe、Zn等金属元素的工艺流程,并通过实验对该工艺流程的回收效率进行了验证。实验结果表明:该工艺能够实现冶金固体废弃物中Fe、Zn等金属元素的分离提取,而且能够合理地利用C元素。获得的金属铁中全铁含量能够达到95.52%,金属铁含量为94.81%,铁回收率为91.53%;锌纯度高达99.41%,回收率为93.82%。     

钢铁行业循环经济与清洁生产技术评价方法研究

在分析钢铁行业循环经济与清洁生产技术范围与特点的基础上,通过循环经济3R原则、清洁生产技术评价的方法调研并结合生命周期理论,建立了钢铁行业循环经济与清洁生产技术的分析评价方法模型,并采用德尔菲方法进行专家多轮讨论修正,完善了模型的评价体系,为我国钢铁行业推行循环经济与清洁生产技术提供理论和技术支持。     

钢铁企业固体废物产生与综合利用

以年生产能力达500万t钢的钢铁企业为例,给出钢铁企业固体废物产生量,并针对钢铁企业固体废物的种类和性质不同,分别对其处置方式及资源化利用技术进行介绍。     

陕西西部某工业园区采暖期大气降尘重金属特征

为了解陕西省某工业园区采暖期大气降尘重金属元素特征,于2012年11月20日至2013年3月20日,通过被动采样的方式,采集该区域采暖期的大气降尘样品,利用火焰原子吸收分光光度法测定其中重金属元素Cu、Pb、Zn、Cd、Ni、Cr和Fe的含量,并分别计算各元素采暖期的日沉降通量和富集因子.结果表明:研究区采暖期大气降尘量普遍较高,并且受园区人为污染源和道路扬尘影响明显;大气降尘中重金属含量分布不均,位于园区内部点位的重金属含量明显大于上风向点位和对照点;各元素之间也有很大的差异,其中,Fe的含量远高于其他6种元素,Pb、Zn含量次之,Cu、Cd、Ni、Cr的含量较小;从采暖期日沉降通量来看,Fe、Zn、Pb的沉降通量较大,Cu、Cr、Ni、Cd的沉降通量较小.而根据富集因子分析结果可知,Zn、Pb、Cu、Cd主要来自人为源,Fe、Cr、Ni与当地的自然地质背景有关.     

唐山市钢铁行业碳排放核算及达峰预测

唐山市作为工业密集型城市,2018年生铁、粗钢和钢材产量约占全国总产量的15%,同时也排放了大量的温室气体和大气污染物。以唐山市为例,研究唐山市钢铁生产碳排放2010—2030年的变化趋势,并确定达峰时间。基于《温室气体排放核算与报告要求》的计算方法,初步建立了可根据设备规模、运行时长、产能利用率和单位产品能耗参数来核算企业CO₂排放的数值算式,并将其应用于唐山市全部钢铁联合企业,计算得出2017年唐山市钢铁行业碳排放量为14042.52万t,碳排放系数为1.616 t CO₂/t钢。与文献、统计年鉴数据对比误差均<10%,表明数值算式有一定的准确性,可为自下而上地快速核算企业或区域的钢铁生产碳排放提供参考。同时,结合唐山市钢铁历史生产情况、生产现状及未来规划,借助LEAP构建了能源需求模型,得到2010—2030年唐山市钢铁生产化石能源消耗和碳排放量的变化趋势,并确定唐山市钢铁生产碳排放已于2018年达峰。