微波烧结在材料领域中的应用探讨

微波烧结在材料领域中应用十分广泛,该方法具有整体快速加热、效率高、能量利用率高、无污染、降低了烧结温度等优点。综述了微波烧结的基本原理、技术特点、设备、工艺以及微波加速烧结进程的机理等。介绍了国内外微波烧结技术在材料领域的研究进展,展望了微波烧结技术在材料领域的应用前景。随着现代科学的发展,微波烧结技术在合成材料领域将发挥越来越重要的作用。     

锥形凹模内挤压/拉拔过程的上限解分析

论述了适用于分析锥形凹模内挤压/拉拔过程的几种上限模型,分析了采用一般模型得到的上限解.     

烧结多孔管的制作及其沸腾传热研究

目的研究烧结多孔管表面多孔层的制造工艺,并对铜粉烧结多孔层表面的传热性能进行测定。方法利用烧结模具在铜管外面烧结铜粉层,并通过实验计算出多孔烧结管的热通量和强化换热系数。结果铜粉烧结后的铜管在酒精中的强化传热效果达到了光管的10倍左右。结论烧结铜粉粒径越小,烧结管的热通量越大,其传热性能越好。     

矩形截面毛坯挤压矩形工件的上限研究

应用上限法建立了由矩形毛坯正挤压矩形截面工件的等挤压比流动模型 ,推导出了三次多项式表示的流线方程 ,给出了变形区的动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式 ,获得了挤压力的上限数值解 ;分析了变形程度、工件截面形状等参数对挤压力的影响 ,并获得了相对挤压应力与截面形状系数之间的近似关系式。研究证明采用流线速度场进行上限分析比其他方法更符合实际情况 ,根据流线设计的凹模优于常规凹模 ,如平底模。     

我国烧结烟气脱硫现状及脱硝技术研究

介绍了烧结烟气中二氧化硫及氮氧化物的排放现状、污染物控制的国家政策及行业背景,阐述了目前烧结行业脱硫技术的特点、应用现状及存在的主要问题,分析了目前烧结烟气脱硝的主要研究方向及烧结烟气脱硝的技术难点,提出了对我国烧结烟气脱硫脱硝技术发展的建议。     

降低二烧烧结矿固体燃耗生产实践

烧结厂二烧车间通过查找影响烧结燃耗的具体原因,采取对造球盘角度和转速进行调整,优化燃料分加技术等措施,改善了烧结混合料粒度组成,提高了烧结料层,降低了烧结固体燃耗,取得了较好的效果。     

烧结球团烟气脱硫工艺探究

为了控制钢铁行业二氧化硫的排放量,环保部发布了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》对烧结球团烟气中的SO2进行了严格规定,要求企业必须选择合理的烧结球团烟气脱硫工艺来保证净化功能。本文主要针对目前我国烧结球团烟气脱离工艺的选择进行了分析,论述了我国烧结烟气脱硫存在的主要问题并提出了建议。     

盒形件积极摩擦反挤压研究

本文利用上限法对盒形件积极摩擦反挤压工艺进行了理论分析,并设计了专用模具对凹模整体移动和凹模短边移动两种方案的可行性和上限解进行实验验证。结果表明,上限解与实验值很接近,摩擦的积极作用可降低变形力并使变形更加均匀,所设计的模具结构可靠,可供生产中推广应用该工艺时参考。     

柳钢360m~2烧结系统除尘工程设计

以柳钢360 m2烧结系统为例,结合工业通风分析了烧结系统配料、混料、烧结以及筛分转运等工艺过程,提出了烧结系统除尘工程设计形式及布置。根据烧结系统特点,将除尘工程分为混合、机头、机尾、成品除尘系统,针对各系统特点确定相应风量设计参数、设备选型参数,并提出了各系统设计要点。     

平面变形正挤压规范化的上限模式及变形力通式

本文用基元矩形技术对各种摩擦条件、不同收缩率时平变正挤压进行了上限分析,提出经优选的几个上限解通式,并绘出上限解曲线。采用这几个通式计算变形力,其大小一般不超过滑移线解的高估值的5％,最高不超过8.5％。由摩擦条件和收缩率便可选用上限公式,从而确定流动模式。这样求得的速度间断模式和普通经优化的简化滑移线的模式完全一样,但可避开复杂的几何推导和对多元函数求极值的浩繁过程。     

烧结烟气循环技术在某钢铁企业的应用实例

针对某钢铁企业的烧结现状,响应国家节能减排的号召,对本企业现有180m2烧结机进行改造,增加一套烧结烟气循环系统。本文从烧结烟气循环技术方案、主要设备参数、工艺系统等方面进行了论述,详细介绍了烧结烟气循环技术在该钢铁企业的应用情况。烧结烟气循环技术的应用为节能减排、环境保护做出了巨大贡献,同时也为企业创造了一定的经济效益。     

烧结烟气氮氧化物减排技术路径探讨

阐述了钢铁行业面临的氮氧化物的减排背景以及新颁布实施的钢铁企业污染物减排标准对烧结烟气污染物治理措施的影响,对烧结烟气的特性进行了研究,介绍了活性炭吸附、选择性催化还原(SCR)、催化氧化等烧结脱硝技术路线及其特点,对各种脱硝技术路线的优缺点进行了比较,对烧结脱硝设施建设时需引起关注的问题进行了阐述,揭示了烧结脱硝的独特性。无论采用何种烧结脱硝技术,其建设投资或/和运行成本都很高,直接影响最终产品的竞争力,同时伴随脱硝过程的是能源的消耗和新的污染物的产生。提出通过对生产工况的调整、采取合理的烧结配矿技术以及辅之于一定的末端治理措施,来减少烧结工序氮氧化物的产生与排放,使烧结机头排放烟气中的氮氧化物浓度基本控制在国标规定的排放限值内的设想思路。     

烧结过程NOx和SO2形成规律及烧结料组成对NOx排放的影响

采用烧结杯实验方法,研究了烧结过程NOx和SO2的形成规律,以及焦粉含量、含水率和添加助剂对烧结过程NOx排放的影响.结果表明,烧结启动后,烧结带自上而下逐层推进,烧结带以下各断面NOx浓度基本相同.烧结带产生的SO2先被待烧结料吸附蓄积,再被热解析出,最后从底部排出,因此只在烧结最后阶段出口能检测到较高浓度的SO2,且SO2浓度与时间的关系呈倒V形曲线.烧结过程产生的NOx以热力型为主,而且绝大部分为NO,NO2浓度非常低.降低焦粉含量和含水率,或添加烧结助剂均有助于降低NOx排放.     

污泥制陶粒技术可行性分析与烧结机理研究

研究了污泥烧结陶粒轻骨料的建材性能,分析了污泥制陶粒轻骨料的技术可行性和存在的难题,并从烧结过程的结构形态变化和晶体相反应机理角度讨论了可行的解决办法. 结果表明,当烧结温度为1　050 ℃,烧结时间为30 min时,烧结体的内部产生熔融液相导致烧结体收缩致密化,建材性能显著提高,但抗压强度仍达不到建材标准要求. 其主要原因是污泥中的有机物含量较高,烧结过程中有机物的挥发导致烧结体内部产生较大孔隙,使产品开裂. 污泥烧结体中的主要晶体相是石英、钙黄长石、钙镁磷酸盐和磷酸铝,污泥中磷的含量很高,因此,可添加高铝无机材料促进钙镁磷酸盐和磷酸铝高强晶体相的形成,提高烧结体抗压强度,经调质后利用污泥烧结陶粒轻骨料技术可行.      

烧结除尘灰回用对烧结细颗粒排放的影响

降低烧结烟气细颗粒物排放是控制钢铁烧结领域污染物排放的重要手段。将烧结除尘灰和水洗后的烧结除尘灰以2%比例加入烧结配料中,开展烧结杯实验和烟气细颗粒物组成分析。结果表明:除尘灰和除尘灰中碱金属是影响烟气细颗粒物排放的重要因素,原除尘灰和水洗后的除尘灰配加后的细颗粒物排放值分别为127,90.9 mg/m~3。其中:水洗后飞灰配加下烟气细颗粒物中的碱金属排放较原除尘灰配加下的烟气减少了40%。因此,降低烧结配料中的碱金属将有助于控制烧结烟气细颗粒物的排放。     

采用污水厂污泥制陶粒的烧结工艺及配方研究

对污水厂污泥“干化-烧结”制陶粒的烧结工艺和物料配方进行了研究,分析了不同烧结工艺条件对陶粒产品强度、吸水率和密度等性能指标的影响.结果表明,烧结温度对陶粒性能影响最大,而由于污泥本身熔点低,具有助熔作用,适宜的烧结温度与配方中污泥掺加量密切相关.最佳污泥烧制陶粒工艺条件为,污泥最大掺加量80%,350℃预热20min,1060℃烧结15min.     

降低烧烧结矿固体燃耗生产实践

烧结厂二烧车间通过查找影响烧结燃耗的具体原因，采取对造球盘角度和转速进行调整，优化燃料分加技术等措施，改善了烧结混合料粒度组成，提高了烧结料层，降低了烧结固体燃耗，取得了较好的效果。     

黏土对钢渣烧结的影响规律研究

向钢渣中添加不同质量黏土,对钢渣烧结温度、产物性能和物相进行了研究。结果表明:黏土的加入对钢渣的烧结温度、烧结性能和微观结构均有一定影响。每增加10%的黏土,钢渣烧结温度降低20~40℃。当黏土加入量超过20%时,吸水率降低至0.5%以下,同时通过扫面电镜和X射线衍射分析,发现烧结产物中产生了大量的钙铝黄长石晶体结构。     

粉末冶金高纯铬和铬合金溅射靶材烧结工艺研究

介绍了不同加工方式对铬靶烧结密度的影响。在机压过程中,采用双向压制,不添任何成型剂和脱氧剂。机压+真空烧结铬环靶材密度为78%～80%;冷等静压+真空烧结铬板靶材密度大于82%;而经轧制后,铬板靶材密度提高到90%～95%;铬合金靶材采用热压方式,其密度大于98%。通过优化烧结时间和烧结温度等工艺参数,铬环靶材的烧结成本大大降低。     

烧结烟气脱硫效率提升改造研究

本文主要关注的是云南德胜钢铁有限公司(以下简称德钢)在生产过程中烧结脱硫烟气达标排放情况,在对烧结烟气脱硫系统参数进行了系统性分析并结合我国当前烧结烟气脱硫工艺及污染物排放标准的情况下,对烧结烟气石灰-石膏(湿法)脱硫工艺改进、脱硫效率提升进行研究,望国内的钢铁公司能在本文的基础上受到启发,摸索出一套提升烧结烟气脱硫效率的办法。