注碱脱铵技术在污水汽提装置的应用

分析了污水汽提装置净化水氨氯含量偏高的原因，介绍了注碱脱铵技术的机理，讨论了其应用的有关问题。应用结果表明，该技术可使本装置净化水中的氨氯含量明显降低，具有良好的社会和经济效益。     

碱解—Fenton氧化预处理灭多威生产废水

采用碱解—Fenton氧化工艺对灭多威生产废水进行处理,考察了液碱加入量、碱解温度和碱解催化剂对碱解处理效果的影响,分析了影响Fenton氧化效果的主要因素。实验结果表明：在液碱加入量5%(w)、碱解催化剂加入量5 g/L、碱解温度150℃、碱解时间5 h、双氧水加入量3%(w)、Fenton反应温度65℃、反应时间70 min的最佳工艺条件下,灭多威生产废水经碱解—Fenton氧化工艺处理后,COD由39 347.5 mg/L降至5 390.6 mg/L,去除率为86.3%,灭多威肟质量浓度由9 021.2 mg/L降低至98.1 mg/L,去除率为98.9%,灭多威质量浓度由3 354.5mg/L降至未检出,BOD₅/COD由0.02提高至0.34;采用碱解—Fenton氧化工艺处理1 t灭多威生产废水的药剂成本为103.01元。     

移动床生物膜反应器预处理含酚废水

采用两级移动床生物膜反应器（MBBR）预处理高挥发酚含量的石化厂汽提净化水,考察了HRT和DO对废水中挥发酚和COD去除效果的影响。实验结果表明：在两级MBBR总HRT为10 h、MBBR中部废水DO 为1~3 mg/L的条件下, 装置连续运行处理ρ（挥发酚）=110~201 mg/L、COD=644~1 827 mg/L、BOD₅/COD=0.15~0.69的废水,两级MBBR处理后出水平均ρ（挥发酚）为17.6 mg/L,挥发酚去除率达87.9%;平均COD为745 mg/L,COD去除率为32.7%;出水BOD₅/COD平均为0.68,表明经过两级MBBR处理后,废水的可生化性有所提高,有利于废水的后续生化处理。     

微碱解-厌氧水解-SBR好氧生化法处理有机磷农药废水

介绍了微碱解——厌氧水解——SBR好氧生化法处理有机磷农药废水的工艺流程、工艺参数和处理效果。废水处理设施运行结果：废水COD去除率平均为90.1%,BOD5去除率平均为94.2%,TP去除率平均为84.9%。     

Apsen Plus软件在含硫废水汽提工艺设计中的应用

采用Aspen Plus流程模拟系统,在分析Aspen Plus提供的电解质NRTL活度系数(ELECNRTL)模型的基础上,采用SOUR数据包,对炼油厂废水汽提装置进行模拟分析,所建模型已用于含硫含氨废水汽提装置改造的设计过程,并用于操作工况分析及"瓶颈"诊断.     

钼酸铵的清洁生产工艺

以酸-盐预处理-离子交换组合工艺替代传统工艺,提出了氧化钼、氨生产钼酸铵清洁生产工艺.该工艺采用液、渣双循环代替液单循环,以电锅炉替换燃煤锅炉.含氨废气采用酸性生产废水吸收,产生的高浓度含氨废液进行汽提处理,分离出的氨回用于生产,废液和含氨废气处理后均达标排放,基本实现了钼酸铵的清洁生产.采用该清洁生产工艺生产钼酸铵,...     

纳滤膜处理核苷酸生产中的碱盐废水

采用纳滤膜处理核苷酸生产中树脂再生工段的碱盐废水,研究了操作压力和废水温度等对膜性能的影响。实验结果表明,适宜的膜操作压力为1.5M Pa,废水温度对碱盐透过率及COD去除率均无明显影响。在室温、1.5M Pa条件下,COD的平均去除率大于98%,碱盐平均透过率大于97%,平均膜通量大于30.0L/(m2.h)。使用后的纳滤膜经质量分数为2%的柠檬酸溶液清洗后,膜通量完全能恢复到实验前的水平。透膜碱盐溶液可直接回到树脂再生工段。     

产碱杆菌DN25去除金矿废水中的氰

采用产碱杆菌（Alcaligenes sp.）DN25去除金矿选矿废水和矿渣浸出液中的氰。考察了菌株DN25的除氰效果,研究了DN25生长和降解活性的影响因素。实验结果表明：利用DN25处理选矿废水,当反应时间为23 h时,总氰质量浓度分别从162.6,32.4,21.0,22.3 mg/L降至0,0.07,0,1.24 mg/L;利用DN25处理矿渣浸出液,当反应时间为25 h时,总氰质量浓度分别从 4.4,8.8 mg/L降至0.37,0.38 mg/L;处理后两种废水的总氰质量浓度均满足GB 8978—1996《污水综合排放标准》的要求;DN25可在初始总氰质量浓度为10~30 mg/L且仅含碳源的条件下生长但存在24 h停滞期,而在初始总氰质量浓度为5~20 mg/L且含碳、氮源的条件下没有生长停滞期。     

硫铁矿烧渣酸解工艺研究

研究了硫铁矿烧渣酸解工艺及影响酸解的因素.通过正交试验,找到最适宜的工艺条件硫酸用量比1～1.1、水用量比75%、熟化温度250～300℃、熟化时间1～1.5 h,酸解率可达97%以上,制得硫酸铁盐溶液,可用作生产氧化铁系颜料的原料.     

膜法处理难降解石化废水的预处理工艺研究

采用混凝法分别以聚合氯化铁（PFC）、聚合氯化铝（PAC）和聚合硫酸铁（PFS）为混凝剂处理天津某石油化工厂二级氧化处理工艺出水,PFC对废水COD的去除效果最好,在PFC加入量为120mg／L时,废水的COD去除率最高,为22．35％。经正交实验确定了Fenton试剂氧化法处理废水的最佳实验条件为：Fe^2＋加入量290mg／L、H2O2加入量100mg／L、pH=6、反应时间30min,此时COD去除率为20．45％。活性炭吸附法对废水的处理效果随活性炭加入量增加而改善,活性炭的最佳加入量为2000mg／L,此时废水的COD去除率最高,为87．78％。     

用CO_2改性碱渣废水强化炼油废水的硝化效能

针对炼油废水缺乏碱度而硝化效能受限问题,以CO_2曝气处理后的改性碱渣废水为碱度补充剂,按一定配比加入炼油废水好氧阶段以强化硝化效能。实验结果表明:经流量为1 L/min的CO_2连续曝气处理5 h后,碱渣废水p H可降至7.2~7.8,钙元素质量浓度可降低90.65%,并去除了部分汞、砷等有毒重金属;将该改性碱渣废水以1∶99的体积比加入炼油废水并进行生化处理,COD去除率可达90.2%;相较于未补充碱渣的炼油废水,出水ρ(NO3--N)提高25%~30%,硝化细菌菌群密度增加52%,污泥絮体形态结构未发生改变。     

Management of spent solvents by alkaline hydrolysis process

This paper deals with the treatment method for the management of spent solvents of reprocessing origin (30% tri-n-butyl phosphate in n-dodecane) using the ‘alkaline hydrolysis process’. The consolidated work reported herein has established total conversion of TBP to aqueous soluble reaction products and transfer of near total radioactivity associated with the waste into this aqueous phase. It was also observed that n-dodecane (diluent) did not take part in the reaction and separated out as the top layer. Repeated runs have established the process on engineering scale (up to 200 l/batch) with regard to conversion of TBP into sodium salt of HDBP, butanol and recovery of the diluent practically free of TBP. The measured parameters, specifically, temperature and pressure did not deviate from set limits during the entire reaction time indicating safe operation. Experiments were also carried out on immobilization of the aqueous phase resulting from hydrolysis which contains almost all the radioactivity associated with the original spent solvent. These immobilization studies have established compatibility of the process generated aqueous stream with cementitious matrix.     

混凝—气浮工艺预处理ABS树脂生产废水

采用混凝—气浮工艺对ABS树脂生产过程中的丁二烯聚合工段和乳液接枝工段混合废水进行预处理,优化了工艺条件。实验结果表明：最佳药剂组合为CaCl₂和阳离子型聚丙烯酰胺（FO4440SSH）,最佳CaCl₂投加量为75 mg/L,最佳FO4440SSH投加量为10 mg/L,最佳废水pH范围为5~7;最优操作条件为以288 r/min的转速搅拌混凝1 min,再以72 r/min的转速搅拌絮凝20 min;混凝阶段的最佳G值为159.9 s^-1、GT值为9 594,絮凝阶段的最佳G值为24.5 s^-1、GT值为29 400;优化条件下,废水的浊度与COD去除率均可达98%以上。     

超声吹脱—吸附工艺处理高浓度氨氮废水

采用超声吹脱—吸附工艺处理高浓度氨氮废水。在超声吹脱工艺的基础上,利用改性沸石对超声吹脱后的废水进行超声强化吸附处理,考察了沸石粒度、吸附时间、沸石投加量、吸附温度、吸附超声功率等因素对处理效果的影响。实验结果表明：超声吸附处理废水的优化工艺条件为沸石粒度0.198~0.245 mm、吸附时间60 min、沸石投加量4 g/L、吸附pH 7.0、吸附温度30 ℃、吸附超声功率100 W;在该条件下,超声吹脱—吸附工艺的总氨氮去除率可达77.39%,较单独超声吹脱工艺的41.98%大幅提高。     

炼油碱渣废水中硫化物去除技术的研究进展

简单介绍了炼油碱渣废水的来源及特点,综述了近年来炼油碱渣废水中硫化物的去除技术(包括沉淀技术、氧化技术、生物技术、超声波技术、电化学技术等)的研究进展。结合各技术的特点分析指出:以催化氧化为核心,以高效、经济、条件缓和为主要目标的组合工艺的优化与集成以及新型催化剂的研发,是炼油碱渣废水中硫化物去除技术的发展趋势。     

混凝—热固化联合空气吹脱法处理高浓度水性油墨废水

采用混凝—热固化联合空气吹脱法处理高浓度水性油墨废水。混凝—热固化法处理高浓度水性油墨废水的优化工艺条件为混凝剂NS-1投加量7.36 g/L,热固化温度75 ℃,热固化时间30 min,在此条件下COD去除率达91.00%,色度去除率达99.00%。空气吹脱法处理混凝—热固化出水,初始ρ（氨氮）对氨氮去除率影响较小;气液比增大、废水pH升高、吹脱次数增加、废水温度升高均能提高氨氮去除率。在废水初始ρ（氨氮）为1 406.25 mg/L、气液比为2 667、废水pH为11.50、废水温度为25 ℃、连续吹脱4次的条件下,氨氮去除率达95.34%。     

促脱剂协同传统吹脱法处理高氨氮工业废水

在中试吹脱装置上,通过投加低浓度促脱剂协同传统吹脱法处理高氨氮工业废水(氨氮质量浓度2 369～3 600 mg/L)。结果表明:在相同处理条件下,阴离子促脱剂的氨氮去除效果优于阳离子促脱剂,且促脱剂的碳数越高越有利于氨氮的去除;废水处理的最佳工艺条件为废水pH 12.0、废水温度50℃、吹脱时间5 h、促脱剂投加量25 mg/L、气液比600∶1;该条件下,以木质素磺酸钠为促脱剂协同吹脱法处理高氨氮废水,氨氮去除率可达99%以上,高于传统吹脱法20个百分点以上。     

超声吹脱-次氯酸钠氧化工艺处理酮连氮法制肼废水

采用超声吹脱-次氯酸钠氧化工艺处理酮连氮法制肼废水,优化了工艺条件,并进行了尾水处理与盐分回收。实验结果表明:在超声声能密度0.08 W/mL、吹脱气量2 000 L/h、次氯酸钠溶液(有效氯10%)投加量15mL/L、反应时间20 min的最优条件下,COD、氨氮和肼类物质去除率分别达到96.97%、99.02%和96.60%,处理成本约为30元/t(以废水计);尾水经蒸馏处理后可满足GB 8978—1996《污水综合排放标准》的一级B标准,回收NaCl纯度为98.92%,达到GB/T 5462—2015《工业盐》的精制工业盐一级标准。     

微电解—芬顿氧化工艺预处理高浓度松香改性酚醛树脂生产废水

为了降低松香改性酚醛树脂生产废水的COD并改善其可生化性,采用微电解—芬顿氧化工艺对该废水进行预处理。研究了pH、微电解反应时间、曝气、双氧水投加量等对微电解和芬顿氧化处理效果的影响,考察了COD去除率和BOD₅/COD值的变化趋势。实验结果表明：曝气条件下,调节废水pH为4、进行2次微电解、微电解反应时间各2.0 h时,废水的COD去除率为38%,BOD₅/COD值提高为0.18;再投加7.5%（w）的双氧水,废水的COD去除率为65.3%,BOD₅/COD值为0.37。采用微电解—芬顿氧化的预处理工艺,不仅有效去除了废水的COD,而且显著改善了废水的可生化性。     

旋流气浮除油装置预处理含油污水

在河南油田开展旋流气浮除油装置的现场试验,考察进水流量和曝气量对旋流气浮除油装置除油效果的影响。试验结果表明:在进水流量为1.8 m³/h、曝气量为0.5 L/min时,除油率最高达到96.03%;在不添加任何药剂的条件下,装置处理效果稳定;连续运行6 d内,进水含油量为174.57~1 193.15 mg/L时,出水含油量可以保持在137.38 mg/L以下,除油率为58.58%~94.53%。