加载絮凝—超滤—反渗透组合工艺处理PCB电镀废水

采用加载絮凝—超滤—反渗透组合工艺处理含大量重金属离子的印制电路板（PCB）电镀废水。考察了絮凝污泥回流比和水力条件对加载絮凝效果的影响,确定了最佳工艺参数：在加碱沉淀pH 10.5、混凝pH 9.0、PAC投加量10 mg/L、PAM投加量1.0 mg/L的条件下,污泥回流比为47%,加碱沉淀、混凝、絮凝的搅拌转速分别为250,150,50 r/min,搅拌时间分别为6,8,4 min。中试结果表明：经加载絮凝预处理后,总铜、总镍和浊度的平均去除率分别为99.4%、99.3%和93.1%;预处理出水经超滤—反渗透系统处理后,出水水质全部达标。     

混凝—气浮工艺预处理ABS树脂生产废水

采用混凝—气浮工艺对ABS树脂生产过程中的丁二烯聚合工段和乳液接枝工段混合废水进行预处理,优化了工艺条件。实验结果表明：最佳药剂组合为CaCl₂和阳离子型聚丙烯酰胺（FO4440SSH）,最佳CaCl₂投加量为75 mg/L,最佳FO4440SSH投加量为10 mg/L,最佳废水pH范围为5~7;最优操作条件为以288 r/min的转速搅拌混凝1 min,再以72 r/min的转速搅拌絮凝20 min;混凝阶段的最佳G值为159.9 s^-1、GT值为9 594,絮凝阶段的最佳G值为24.5 s^-1、GT值为29 400;优化条件下,废水的浊度与COD去除率均可达98%以上。     

混凝法深度处理印染废水中试研究

采用"高效混凝沉淀-过滤"深度处理工艺处理印染废水二级生化出水,并将混凝沉淀污泥回流.实验结果表明,混凝剂聚合氯化铝加入量为160 mg/L时,COD去除率平均可达34.6%,TP去除率平均达到87.9%,平均出水TP为0.3 mg/L.气相色谱-质谱分析和元素分析结果表明混凝沉淀工艺对有机物和TP的去除效果良好.     

硅藻土强化混凝处理线路板含络合铜废水

采用硅藻土对聚合硫酸铁（PFS）、聚合氯化铝（PAC）的混凝能力进行强化,并用于线路板含络合铜废水中铜的去除。考察了硅藻土加入量、混凝剂加入量、pH、快速搅拌速率和沉淀时间等因素对除铜效果的影响,并与目前常用的硫化钠破络方法进行了对比。实验结果表明：硅藻土强化混凝的除铜效果明显好于单独投加PAC或PFS;PFS-硅藻土除铜效果好于PAC-硅藻土;在pH为8.0~9.0、硅藻土加入量为120 mg/L、PFS加入量为60 mg/L、快速搅拌速率为250 r/min的条件下,沉淀40 min后可使出水铜质量浓度低于0.30 mg/L,比传统破络工艺出水水质更稳定,成本更低。     

采用微絮凝—过滤工艺处理油田采出水

采用微絮凝—过滤工艺处理油田采出水,筛选出最佳絮凝剂并确定了加入量,研究了微絮凝—过滤工艺现场处理油田采出水的效果。实验结果表明:在进水中ρ(油)和SS分别为60 mg/L和25 mg/L的条件下,出水ρ(油)和SS分别为1 mg/L和3 mg/L,去除率分别达到99%和95%;二级过滤出水达到油田回注水标准;应用微絮凝—过滤工艺效果明显。     

建筑涂料生产废水的处理技术

采用混凝沉淀-芬顿试剂催化氧化-活性炭吸附工艺对建筑涂料生产废水的处理进行了研究。用硫酸铝作混凝剂,投加量为500mg/L:芬顿试剂法处理的废水pH为6.0,H2O2/COD值为4.0,FeSO4投加量为1540mg/L,氧化反应时间大于4h;活性炭投加量为0.2g/L时,处理后出水COD小于100mg/L。     

气浮—磁分离工艺处理含油废水

采用气浮—磁分离工艺处理某石化企业的含油废水,重点考察了磁分离单元的工艺条件对除油率的影响。实验结果表明磁分离单元的最佳工艺条件为:絮凝剂聚合氯化铝加入量25 mg/L,磁种加入量100 mg/L,磁场强度40 mT,搅拌条件为先以150 r/min的转速搅拌2 min,再以50 r/min的转速搅拌5 min。在最佳工艺条件下进行气浮—磁分离工艺除油实验,在进水油质量浓度平均为29.5 mg/L时,气浮单元出水油质量浓度平均为8.5 mg/L,除油率平均为71.1%;磁分离单元出水油质量浓度平均为4.7 mg/L,除油率平均为44.1%;总除油率平均为83.8%。     

铁屑流化床预处理-催化氧化-混凝沉淀组合工艺处理有机硅废水

采用铁屑流化床预处理、负载活性炭催化剂催化氧化和混凝沉淀组合工艺处理有机硅废水。废水经铁屑流化床预处理后Cu^2＋的去除率达99．90％,COD去除率达23．9％;负载活性炭催化剂催化氧化的最佳工艺条件：催化剂质量浓度为0．5g/L,H202质量浓度为2400mg/L,不投加FeSO4,反应时间为60min,体系pH为3-4,COD去除率达82％。催化氧化后的废水经混凝沉淀处理,调节pn为8-9,可达标排放。     

内电解—Fenton氧化—絮凝沉淀预处理焦化废水

采用内电解—Fenton氧化—絮凝沉淀的化学集成技术预处理焦化废水,优化了各工段的运行参数。实验结果表明：在钢铁铁屑与活性炭的体积比为1∶1的条件下,内电解工段的优化参数为进水pH 2.6~3.1、HRT=1.0 h;Fenton氧化工段的优化参数为Fe2+加入量200 mg/L、H2O2加入量1 000 mg/L、进水pH 3.0左右、反应时间1.0 h;絮凝沉淀工段的设定参数为进水pH 9.5~10.0、聚丙烯酰胺加入量1 mg/L、静置沉降0.5 h。在上述工艺条件下,该集成技术对废水的总COD去除率大于55%,处理后的废水BOD5/COD大于0.28,不添加稀释新水即可进入后续生化处理系统。该工艺占地面积小、系统结构简单、易于工业化,废水预处理成本为4~5元/t。     

混凝—热固化联合空气吹脱法处理高浓度水性油墨废水

采用混凝—热固化联合空气吹脱法处理高浓度水性油墨废水。混凝—热固化法处理高浓度水性油墨废水的优化工艺条件为混凝剂NS-1投加量7.36 g/L,热固化温度75 ℃,热固化时间30 min,在此条件下COD去除率达91.00%,色度去除率达99.00%。空气吹脱法处理混凝—热固化出水,初始ρ（氨氮）对氨氮去除率影响较小;气液比增大、废水pH升高、吹脱次数增加、废水温度升高均能提高氨氮去除率。在废水初始ρ（氨氮）为1 406.25 mg/L、气液比为2 667、废水pH为11.50、废水温度为25 ℃、连续吹脱4次的条件下,氨氮去除率达95.34%。     

预处理-超滤-反渗透工艺深度处理炼油厂污水

采用预处理-超滤-反渗透工艺深度处理某炼油厂污水场的二沉池出水。预处理单元出水COD为40mg/L,ρ(NH3-N)为1mg/L,SS为6.3mg/L,能够满足超滤-反渗透系统的进水要求。超滤单元进水压力在0.04~0.08MPa波动,反渗透单元进水压力在0.92~1.12MPa波动,运行均稳定,化学清洗周期均可超过一个月。预处理-超滤-反渗透工艺产水回用于二级脱盐装置脱盐水补水的成本为每吨产水2.04元,低于企业现有的新鲜水每吨3.45元的费用。该优质产水取代新鲜水回用,每年可为企业节约100多万元。     

循环式复合水解酸化—CASS—絮凝沉淀组合工艺处理化工园区废水

采用循环式复合水解酸化—CASS—絮凝沉淀组合工艺处理江苏省某化工园区污水厂的实际废水(COD260~815 mg/L、ρ(氨氮)19.15~40.41 mg/L、TN 22.51~50.66 mg/L、TP 0.79~3.21 mg/L),考察了污染物浓度的沿程变化,评价了各工段对主要污染物的去除效果。实验结果表明,组合工艺对废水有着较好的处理效果,平均COD、氨氮、TN、TP的去除率分别高达83.29%、95.34%、61.29%、82.70%,平均出水COD、ρ(氨氮)、TN、TP分别为56.2,1.27,14.34,0.33 mg/L,出水水质接近GB 18918—2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》的一级A标准。     

MBR—NF处理印染废水

采用MBR—纳滤(MBR—NF)组合工艺处理印染废水。运行结果表明:MBR出水的COD、ρ(NH3-N)和TN分别为94,0.93,8.88mg/L,COD、NH3-N和TN的平均去除率分别为87%、95.8%和70.2%,出水水质满足GB4287—92《纺织染整工业水污染物排放标准》中的一级标准;再经NF处理后出水COD、色度、ρ(总Fe)、ρ(总Mn)和pH分别为11～30mg/L、2.3～7.4倍、0.065～0.095mg/L、0mg/L和8.06～8.21,水质可满足印染工艺回用要求。     

A/O生物膜法处理乳液聚合ABS树脂生产废水

采用混凝—A/O生物膜法处理乳液聚合ABS树脂生产废水,确定了混凝预处理工序PAC和PAM的投加量,考察了混合液回流比(R)和A/O段总水力停留时间(HRT)对废水中COD,NH_4~+-N,SS,TN等污染物去除效果的影响。实验结果表明,在HRT为18～24 h、R为2～3的工艺条件下,A/O生物膜法好氧段发生了同步硝化反硝化反应,废水经处理后,出水COD小于60.0 mg/L,ρ(NH_4~+-N)小于5.0 mg/L,TN小于15.0 mg/L,达到了GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》的要求。     

絮凝#x02014;微波辐射#x02014;Fenton试剂氧化法深度处理焦化废水

用絮凝#x02014;微波辐射#x02014;Fenton试剂氧化法深度处理焦化废水,研究了微波辐射时间、微波功率、FeSO₄加入量、H₂O₂加入量和废水pH对废水处理效果的影响。实验结果表明：在聚合氯化铝加入量为350mg/L、聚丙烯酰胺加入量为12mg/L、废水pH=5、FeSO₄加入量为250mg/L、H₂O₂总加入量为1400mg/L、H₂O₂分3次投加、微波功率为400W、微波辐射时间为60min的条件下,处理后出水的浊度、色度和COD去除率分别为98.59%,97.62%,86.21%。处理后出水澄清透明,COD为50.34mg/L,满足GB50050#x02014;2007《工业循环冷却水处理设计规范》的要求。     

预氧化+混凝沉淀+MAP预处理畜禽养殖废水研究

畜禽养殖废水由于具有高COD、高SS、高氨氮等特点,属于高浓度难降解废水,不宜直接采用生化处理,需对其进行预处理。试验采用预氧化+混凝沉淀+MAP对畜禽养殖废水进行预处理。结果表明:预氧化+混凝沉淀+MAP沉淀预处理畜禽养殖废水具有极强的可行性,同时当次氯酸钠投加量为1260 mg/L,PAC为700 mg/L,PAM投加量为10 mg/L时,处理效果最佳,并且药剂投加不宜采用同步进行,适宜先进行预氧化,然后进行强化混凝,最后采用MAP沉淀法处理畜禽养殖废水,可以达到更好的预处理效果,提高可生化性。     

混凝法预处理某化工园区污水处理厂二级出水的试验研究

以江苏某化工园区污水处理厂二级出水为研究对象,采用Amberlite XAD-8、Amberlite XAD-4树脂联用分级技术表明,该二级出水中憎水性有机物含量远远高于亲水性有机物含量,其中憎水中性物含量最高,占总溶解性有机物的59.7%。通过对3种混凝剂对比发现,FeCl3对憎水性有机物去除效果最佳。FeCl3混凝试验确定了该二级出水的最优混凝条件为：投加量600mg/L,pH为7,水温25～35℃,混合速度350r/min,混合时间90s,混凝强度125r/min,混凝时间10min,沉淀时间为20～30min。     

Fenton氧化-混凝-SBR工艺处理糠醛废水

采用Fenton氧化-混凝-SBR工艺处理糠醛废水.实验结果表明:Fenton氧化-混凝预处理糠醛废水时,在废水中硫酸亚铁和过氧化氢浓度分别为57.60 mmol/L和5.22 mol/L、pH为2～3的条件下,废水处理后COD可达500 mg/L以下;再经SBR工艺处理,水力停留时间为18 h,最终出水COD去除率可达99.67%.     

干法腈纶废水处理技术

采用铁碳内电解-混凝沉淀预处理工艺处理干法腈纶废水。废水pH为4左右，经内电解反应2h，出水用聚合硫酸铁和阴离子型聚丙烯酰胺混凝沉淀1．5h后，废水的COD由1650mg／L降到1310mg／L，去除率为20．6％，BOD5／COD由原来的0．27提高到0．38。然后再采用水解酸化-好氧生化一生物硝化工艺处理预处理出水，最终出水COD为148mg／L，BOD，为16mg／L，氨氮质量浓度为13mg／L，SS质量浓度小于100mg／L，出水水质达到腈纶行业一级排放标准。     

微电解—Fenton氧化—絮凝组合工艺处理油田压裂废水

采用微电解—Fenton氧化—絮凝组合工艺处理油田压裂废水,优化了工艺条件。实验结果表明:最佳工艺条件为初始废水p H 3.0、铁屑加入量1.5 g/L(铁屑与活性炭的质量比1∶1)、微电解时间80 min、Fenton氧化时间120 min、H2O2加入量940 mg/L,阳离子聚丙烯酰胺加入量120 mg/L;在最佳工艺条件下处理废水后,COD由3116.0 mg/L降至681.3 mg/L,总COD去除率达78.1%,3个工段的COD去除率依次为33.1%,37.9%,7.1%,出水水质满足现场回注标准(SY/T 5329—2012《碎屑岩油藏注水水质推荐指标及分析方法》);该组合工艺对废水的处理效果远优于单独微电解、Fenton氧化或絮凝工艺,且方法简单易行、药剂利用率高。