300MW机组镁法脱硫浆液制备箱工艺设计计算

氧化镁湿法烟气脱硫技术已在许多企业开始推广应用,氧化镁浆液制备是镁法脱硫的一个重要操作单元,其关健设备为浆液制备箱,本文以300MW机组镁法脱硫工程为例,简述浆液制备箱物料热量衡算及设备工艺计算,为脱硫设计提供参考.     

湿法烟气脱硫关键影响因素及新型单塔双循环技术

分析了石灰石-石膏湿法烟气脱硫(LGWFGD)技术的关键影响因素:液气比、浆液pH值、浆液密度的影响规律,发现在浆液pH值和浆液密度的选择时不能同时满足高脱硫效率和高石膏品质的要求。为解决这一矛盾,提出一种新型的单塔双循环技术,在两个相对独立的浆液循环系统中可以分别调节浆液pH值和浆液密度,使得高脱硫效率和高石膏品质的需求同时得到满足。     

电厂脱硫系统检修过程中发现的主要问题和对策

脱硫系统作为电厂的主要环保设施,其安全稳定运行,直接影响到电厂的环保指标完成情况,本文主要介绍了田集电厂石灰石一石膏湿法脱硫系统在长达6年的商业运行中出现的主要问题：吸收塔喷淋梁冲损,浆液循环泵入口滤网导致吸收塔搅拌器故障停运、烟道积灰坍塌、脱水系统石膏含水量高、石膏输送皮带磨损严重及废水系统达不到额定出力,氧化箱频繁溢流等影响脱硫系统安全稳定运行,通过不断地摸索分析原因并根据现场实际情况进行的有针对性的改造,逐步提高脱硫系统运行的稳定性和安全性。     

石灰石石膏法脱硫浆液结晶特性研究

对于石灰石石膏法脱硫浆液结晶特性的研究,其主要目的在于了解石灰石石膏法脱硫浆液结晶的研究方法和结晶的相应特性,为日后其他研究石灰石石膏法脱硫浆液结晶特性的学者提供宝贵的建议。随着社会经济文化的不断进步与科学技术的迅猛发展,石灰石石膏法脱硫技术逐渐成为当前脱硫的重要手段。本篇文章主要对石灰石石膏法脱硫浆液结晶的试验方法进行探讨,同时对石灰石石膏法图六浆液结晶的特性研究进行分析。     

烟气脱硫剂制浆系统一体化设计及应用

石灰石粉制浆系统是石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中脱硫剂浆液干式制备系统的一个主要部分。针对石灰石粉制浆系统传统设计的不足,提出了石灰石浆液罐与粉仓一体化设计的优化方案,具有节省投资、占地小、设计简单紧凑、系统可靠和寿命长的优点,尤其适合我国老小燃煤机组烟气脱硫改造工程。目前已成功应用于多个烟气脱硫工程。     

旋流雾化脱硫塔除尘效果试验研究

在研究传统湿法脱硫塔的除尘效果基础上,提出了一种基于旋流雾化的协同脱硫除尘技术。该技术利用切圆布置旋流雾化器的湍流与雾化作用,使得烟气与浆液产生强烈碰撞,混合更加均匀,强化了细微颗粒湍流凝并作用,同时加剧了微细颗粒的相变凝并,提高了脱硫效率、雾滴及粉尘捕集效率。采用该技术对某300 MW火电机组进行脱硫除尘改造,现场测试结果表明:使用该技术的脱硫效率可达到99%以上,粉尘排放浓度由脱硫塔入口的50~60 mg/m~3降低到6~12 mg/m~3,旋流雾化技术在脱硫塔内具有脱硫降尘的双重作用。     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫浆液质量监控方法的研究

按照现行检测技术规范中对石灰石-石膏湿法烟气脱硫吸收浆液和循环浆液中主要化学成分的测定方法有时又不一定适用于企业的脱硫工艺,为此结合企业对监控时间、效率和烟气脱硫石膏品质的不同要求,对脱硫吸收浆液和循环浆液测定方法进行研究,制定了脱硫过程各浆液质量监控的测定方法。     

表征湿法脱硫浆液起泡特性指标的研究

湿法脱硫循环浆液起泡对脱硫系统设备安全运行产生影响。通过对溶液起泡过程和原因进行研究,从表面张力、表面粘度、浆液浓度、浆液成分等方面分析影响起泡和泡沫稳定性因素,试图找出表征脱硫浆液起泡特性的指标。     

新型浆液循环方式在双塔双循环脱硫系统中的应用

针对石灰石-石膏法脱硫工艺中双塔双循环技术内部浆液循环和塔间水平衡问题,本文提出了一种较为简洁的双塔间浆液循环方式,并应用于山西某2×350 MW机组烟气脱硫系统。结果表明,一级塔设计脱硫效率87%,二级塔设计脱硫效率97%,简化设计的同时提高了备件替换性;通过设计液位差和强制循环泵建立双塔间浆液循环;一级塔浆液通过浆液循环系统分流至二级塔,二级塔过剩的浆液溢流回一级塔,形成双塔间水平衡体系。187 MW和290 MW两种工况下,启动浆液循环系统后4层喷淋即可达到99.81%的脱硫效率;相对于双塔系统中两塔独立运行,新型双塔循环系统启动6台循环泵即可保证脱硫效率,并减少系统阻力约500 Pa,降低风机电耗400 kW。     

600MW机组脱硫浆液量变化建模与设备节能匹配特性分析

火电机组的脱硫与环保密切相关,因此在高度重视环保的今天,脱硫显得非常重要。火电机组FGD(Flue Gas Desulfurization,湿法烟气脱硫)工艺系统复杂,能耗巨大,其中,仅系统电耗就占脱硫装置运行费用80%以上,因此节能降耗对提升脱硫系统的经济性十分重要。通过对某电厂600 MW机组FGD系统运行参数分析,利用建模计算出不同负荷下的浆液并与实际运行浆液量对比,发现实际运行浆液量偏大,这是导致FDG系统能耗偏大的原因。本文提出对浆液循环泵的运行台数和叶轮改造,通过合理的运行匹配来优化运行时最佳浆液量,FGD实际运行按匹配方案投运,全年运行3台浆液泵时,理论节电184.2万k W·h/a,节省电费近64.47万元/a;实际运行节电208.8万k W·h/a,节省电费近73.08万元/a。同时可降低厂用电率,实现电厂进一步节能降耗,大大提高电厂经济性。     

新型射流曝气技术对脱硫浆液的氧化特性研究

通过比较射流曝气与鼓风曝气的氧化效果及能耗,提出了臭氧协同空气射流曝气的一种新型湿法脱硫浆液强制氧化技术,并探究了其在氧化脱硫浆液方面的工业应用前景,讨论了O_3浓度与传输距离、进气量、浆液循环量、温度、pH和液面高度对脱硫浆液氧化特性的影响。实验结果表明:臭氧协同空气射流曝气、空气射流曝气、鼓风曝气对脱硫浆液的氧化率(η)和能耗(E)的关系分别为:η_1=1.270η_2=3.175η_3(其中η_2=2.500η_3)、E_1=0.747E_2=0.249E_3(其中E_2=0.333E_3),其工业应用前景良好;通过提高O_3浓度、进气量、浆液循环量与液面高度、缩短O_3传输距离等方式均能进一步提高亚硫酸盐的氧化效果,从而提高脱硫效率。     

小型湿法脱硫工程简化设计的研究

结合脱硫工程实例及小型温式脱硫工程的技术特点,探讨了部分适用于小型湿式脱硫工程的设计简化方式。针对各脱硫分系统,分别探讨了烟气系统的改造方式,吸收塔系统的循环池设置方式,脱硫浆液制备系统的增强实用性的改进方式,石膏脱水系统气液分离系统的替代方式,废水处理系统的简化设置方式。现场运行经验表明,各类设计简化方式均获得了一定程度上的实用性验证。     

石灰石-石膏湿法脱硫系统改造

某电厂300 MW机组由于燃用煤种与设计煤种差别很大,其实际燃煤的含硫量远远超过设计值,造成烟气中SO2排放量成倍增加,不能达标排放,需对其已有脱硫系统进行技术改造,主要是对吸收塔、氧化空气系统、石膏脱水、石灰石浆液供给系统、事故浆液排放系统进行了扩容改造。吸收塔浆液池增高壳体采用塔内立杆倒拉的方法进行顶升安装,上部1.8 m层喷淋层壳体采用吊装。改造后实际运行表明:脱硫率超过96%的设计值,其他指标均达到设计要求,工程改造后每年减排SO2 6.4万t,减排粉尘358 t,每年可节省排污费支出4 032万元,具有显著的社会和经济效益。     

切圆喷雾式湿法脱硫塔内流场数值模拟及优化分析

烟气湿法脱硫塔内流场的分布直接影响脱硫效率。对一种在喷淋塔内增设脱硫剂旋流雾化层的流场再造脱硫反应方法进行优化,以Fluent软件为平台,通过改变旋流雾化层喷嘴的布置角度、数量以及浆液喷出的速度等参数,对不同工况下脱硫塔塔内烟气流动状况进行了三维数值模拟与分析。研究结果表明:旋流雾化层的直径比d/D为0.6左右,至少设置8个喷嘴才可形成稳定的螺旋场,浆液从喷嘴喷出的速度在15~20 m/s时有利于塔内烟气处于最佳脱硫速率。此结果对大型锅炉的烟气脱硫塔的改造具有参考作用。     

改善烟气脱硫装置浆液池响应特性方法研究

通过对现有的烟气脱硫系统吸收塔浆液池在运行过程中浆液pH值响应过程的分析,针对现有脱硫装置浆液池pH值响应滞后导致的一系列问题,提出了改善烟气脱硫装置浆液池响应特性的措施方案,结合工程实例说明了通过在浆液池内加装浆液气氛控制系统使得pH值响应更为及时,并使浆液池内pH值分布满足浆液池功能要求。保证脱硫装置的安全稳定高效运行,有效降低运行消耗。     

钙基湿法脱硫浆液起泡溢流的原因及处理

在钙基湿法脱硫系统运行过程中,很容易出现浆液起泡溢流现象,不利于脱硫系统安全稳定地运行。为了解决浆液起泡问题,以某钢铁公司烧结机烟气湿法脱硫装置为例,检测了其浆液的主要性质。以液体的起泡高度和消泡时间表征其起泡能力,通过多组实验研究了浆液中表面活性物质、颗粒物和金属离子对其起泡能力的影响。结合起泡机理和脱硫工艺,分析了导致浆液起泡的原因,并给出了预防和处理浆液起泡溢流的措施,确保吸收塔的正常运行。     

喷雾吸收法处理烟气中S02的试验

在内径300mm的塔内,采用旋涡式压力喷嘴作雾化器,以石灰作为吸收剂进行烟气脱硫模拟试验研究。试验考察了吸收液PH值、吸收浆液浓度、循环浆液停留时间、液气比、空塔气速及进气SOZ浓度等对脱硫率的影响。结果表明:单级喷雾可获得39％以上的脱硫率,整个试验过程中,喷嘴引起的塔压降很小。此外,还观察了脱硫过程中吸收塔内的结垢情况。通过烟气脱硫模拟试验,为进一步利用喷雾法对国内现有中小型锅炉麻石水膜除尘器的改造,提供了必要的基础数据。     

600MW机组烟气脱硫装置运行优化与技术改造

某电厂2×600MW机组烟气脱硫装置,采用湿式石灰石/石膏法,按一炉一塔全烟气脱硫配置。投运以来,脱硫装置存在脱硫效率低、石膏浆液亚流酸钙含量高、脱水不正常等问题,通过运行调整和数据收集分析,提出了行之有效的运行优化措施,改善了运行状况。为了适应在燃用煤质变化和国家排放标准的日趋严格,提出了技术改造措施,实施后取得了良好的改造效果,保证了脱硫装置正常稳定运行和机组达标排放。     

三相流态化烟气脱硫模拟中试试验研究

在参考国内外大量湿法脱硫研究经验的基础上 ,提出一种适合我国国情的烟气脱硫技术路线 :三相流态化吸收式烟气脱硫工艺。建立了处理烟气量 2 0 0 0Nm3 h的模拟中试实验装置 ,并进行大量石灰浆液烟气脱硫试验研究 ,总结出流态化反应器的脱硫性能及其影响因素。试验结果表明 :流态化反应器脱硫效率随着浆液浓度、喷射管插入深度、搅拌速度等的增加而增加。当浆液pH值在 5～ 8之间 ,喷射管插入深度 16 0～ 2 0 0mm(相应的喷射器的压降约为 15 0 0～ 190 0Pa) ,喷射速度为 10～ 2 5m s左右 ,循环倍率为 3倍 ,浆液浓度为 7%以下 ,反应温度 5 5～ 6 0℃ ,对反应加以搅拌和对产物强制氧化 ,可以获得 95 %以上的脱硫效率     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫质量控制点的设置

现行检测技术规范对石灰石-石膏湿法烟气脱硫吸收浆液和循环浆液中主要化学成分的测定方法中,其制样、检测过程往往存在不明确之处,需要企业在质量监控过程中自行编制作业指导书,加以确定。为满足准确、快捷的质量监控要求,针对企业不同的脱硫工艺,就需要厘清质量控制要求,设置适宜的质量控制点,以及时完成控制点上的取样工作,以利于对脱硫吸收浆液和循环浆液实施测定。