挤压金属的流动理论(Ⅱ)

根据挤压金属的变形特点和流体力学理论,本文提出了挤压金属的流动的理论,并以此对挤压金属的变形规律进行了广泛的、定量的研究。从理论上阐明了:挤压体工艺设计的通道递减性原则;挤压金属自由端按空间二次曲面及对数曲面的流动规律;复合挤压时,挤压金属向上和向下流动速度相等的变形规律,并且给出了计算各种复合挤压变形规律的统一公式。由挤压金属的流动理论推导出的结论与挤压工艺现象及实测数据相符。     

AZ31镁合金高温本构方程

分析并建立了具有动态再结晶型金属的本构方程模型,用Gleeble-1500D热/力模拟仪对AZ31镁合金进行圆柱体单向热压缩试验,并根据实验结果分析计算了本构方程模型中的各参数,获得了完整的AZ31镁合金高温本构方程。用本构方程计算了实验条件下的流变应力,计算值与实验值能较好地吻合,误差在8%以内。可为制订AZ31镁合金的热加工工艺提供理论与数据。     

非对称交叉轧制压力研究与分析

对冷轧条件下非对称交叉轧制情况下变形区金属流动状态进行了分析 ,建立了总轧制压力计算公式 ,并用理论与实验两方面进一步分析了轧制压力与交叉角之间的关系。     

非对称径向挤压力的分析

本文建立了非对称径向挤压时金属流动的三维空间模型,采用主应力法与上限法联合求解,得出了挤压力的计算公式,其计算值与实测值误差低于16%。     

压料筋阻力的计算

在大型复杂冲压制件的成形中,利用压料筋可控制金属的流动,以保证获得合格的制件,此文建立了一个计算压料筋阻力的算法和程序,实例计算和实验结果比较一致。     

采用主应力法求反挤压力的一个公式

一、前言最近阅读了刊载在<金属成形工艺>上“关于求反挤压力的公式一文,给予了一定的启发。众所周知,主应力法是一种简化的应力解析法,利用它求解锻压变形力,由于数学演算比较简单,能反映各种因素对变形力的影响,在当前不断出现更为先进而精确的求解金属塑性成形力方法之情况下,该法仍不失为金属塑性成形工艺中计算变形力的重要方法之一。通过该文的叙述,目前采用应力法求反挤压力的理论公式所得计算值一般都偏低于实验值,这就需我们对用主应力法求解反挤压力的理论公式作进一步的探讨。本文是在此种基础上,作了分析并推出了一个求反挤压力的理论公式,供作大家讨论与参考。     

304不锈钢线材椭圆孔型冷连轧过程有限元模拟

借助有限元模拟软件ANSYS／LS-DYNA对304不锈钢线材椭圆孔型两道次冷连轧过程进行三维弹塑性有限元模拟,得出轧件在轧制过程中的等效应力、应变、金属流动、宽展等结果。模拟所得轧件的宽展与实验值的对比证实了利用有限元软件ANSYS／LS—DYNA进行模拟的可靠性。     

采用合理毛坯形状可以消除缩孔

此文应用金属塑性变形理论对冷挤压中的缩孔形成机理进行了定性分析,分别论述了工艺改进前的毛坯形状对金属流动规律的影响和工艺改进后的毛坯形状对金属流动规律的影响,找到了缩孔的形成原因和消除缩孔的解决办法。此文对解决原材料浪费问题和提高产品质量均有实用价值。     

圆管挤压的流函数分析

给出了一种借助于以流线描述的运动学许可速度场、利用流函数分析锥模挤压圆管稳定流动问题的理论方法,并对挤压实例进行了计算和实验验证。     

喷雾脱硫时拐形流道内烟气与水雾间传热传质过程研究

本研究在冷态的基础上 ,就单拐形流道内烟气与水雾间传热传质过程进行理论及实验研究。理论上考虑了水雾相的作用 ,提出了对烟气动量方程的修正模型。对拐形流道内烟气单相传热与流动 ,采用K ε湍流模型。两相流动采用两相分离流模型 ,由Lagrange方法求解 ;实验中 ,通过调节多种工况参数 ,结合理论计算最终得出了对烟气脱硫及分离的优化设计     

圆杯—多边形杆复合挤压的上限研究

此文采用三次多项式表示的流线速度场和基元圆环技术相结合的混合流动模型对国杯—多边形截面杆型复合挤压进行了上限分析,得到挤压力的上限解,分析了杆部截面形状对复合挤压分流点位置及变形力的影响规律并对理论计算进行了实验验证.     

开式冷挤压成形深小锥孔件时极限变形程度的理论研究

给出了深小锥孔件开式冷挤压成形时极限变形程度的定义,建立了变形区非稳态连续速度场;利用上限原理得到了极限变形程度的理论判据。分析了各主要参数对极限变形程度的影响规律,对指导制定深小锥孔件开式冷挤压成形工艺具有重要意义。     

应力状态参数对反光镜成形质量的影响

探讨了不同应力状态参数对反光镜抛物面质量的影响,并指出消除不良影响的措施。     

Simulations of isothermal ECAE for magnesium alloy using FEM software and experimental validations

It is important to research the effect of die structures parameters for equal channel angular extrusion (ECAE) on the deformation behavior, strain distribution and loads requirement. ECAE is an extrusion process widely researched for its potential to produce ultra-fine grained microstructures in magnesium alloys. In this paper some three-dimensional (3D) geometric models with different corner angles 90° and 135° and with fillets or not in the bottom die were designed by UG software. Some important isothermal process parameters were regarded as basal conditions used in DEFORM?-3D software such as temperatures, the friction coefficient, and extrusion speed. The deformation heterogeneity of ECAE was analyzed from the simulation and experimental results. The deformation homogeneity caused by the EACE die with fillets was improved comparing with the die without fillets. But the cumulative maximum strains decreased. The requirement extrusion force decreased with the fillets and channel angle increase in ECAE die. From the simulation and experimental results the smaller channel angle can obtain the higher cumulative strains and produce tinier subgrains. The loads of top die decrease mainly with fillets. The ECAE die with the channel angle 90° and fillets is good to improve the plasticity and deformation homogeneity of the billets if the extrusion force is enough. It was demonstrated that the simulation results were in good agreement with experimental results and the theoretical calculation.     

关于静液挤压过程中挤压压力的数值模拟研究

采用大变形弹塑性有限无理论，用ANSYS5.5软件对不同模具参数下钨合金静液挤压过程进行了数值模拟研究，得出了挤压压力随模具参数的变化规律，并与光刻网格的挤压结果进行了比较，说明有限元法的计算结果和实验结果符合很好。     

可压缩材料挤压过程有限元模拟

利用QFORM通用有限元软件对可压缩材料挤压过程进行了数值模拟 ,研究了初始相对密度对等效应变和挤压力、挤压比对致密速度和挤压力的影响 ,同时 ,通过对平面应变和轴对称各种挤压工况进行模拟分析 ,给出了两种状态单位挤压力间的关系     

铝型材挤压模CAD/CAE/CAM系统开发与应用

基于对型材挤压特点的详尽分析 ,提出了铝型材挤压模CAD/CAE/CAM系统功能模型并确定了基于UG和ANSYS平台的系统集成方案 ,对关键软件模块进行二次开发 ,在此基础上对平模挤压折角、槽型材和分流组合模挤压扁管型材进行了分析。     

冷挤压模具结构设计

冷挤压模具结构的合理设计对于保证挤压零件的尺寸精度、提高冷挤压工作的稳定性,延长模具使用寿命等各方面都是至关重要的.此文对冷挤压模具中的凸凹模固定结构,调整结构有独到的见解,特介绍给广大同行.     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、70 75铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数 ,分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明 ,管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

分流焊合模成形管材过程的数值模拟研究

采用FEM方法对分流焊合模成形管材的挤压变形过程进行了三维模拟,给出了管材挤压过程中铝合金的应力、应变及流动速度等的分布和变化。