全沸腾式烟气脱硫除尘技术的研究

文中介绍了QFTC型全沸腾式脱硫除尘器的基本工作原理、装置结构形式及主要特点、主要技术经济指标、实际应用效果。结果表明,在未加脱硫剂情况下,脱硫效率达到63．9％,除尘效率达96．3％。它具有运行可靠、高效、简单和投资低等优点。     

喷流塔脱硫除尘技术研究

基于强化喷淋装置传质过程,开发了一种结构简单、压降小、效率高、生产能力大的脱硫除尘装置——喷流塔。实验表明,液气比L/G=15L/m3时,除尘效率≥994%,流化层压降≤300Pa;采用CaCa双碱法脱硫工艺,pH=7～8、L/G=10～12L/m3时,脱硫效率≥92%,流化层压降≤450Pa。在脱硫操作条件下可同时脱除996%以上的烟尘,适于脱硫除尘一体化操作。     

煤渣床层烟气脱硫除尘试验

利用燃煤锅炉本身产生的煤渣作为基本工作介质,添加石灰和水,构成湿润床层,进行烟气脱硫和除尘。通过实验室试验,确定了配料比例,基本操作条件和相应的脱硫除尘效果及床层阻力。通过现场热态试验,验证实际应用的操作参数及脱硫,除尘效果,并探讨实用装置的构造和 的可行性。     

锅炉烟气脱硫除尘一体化装置的开发与应用

本文介绍了国内外已应用的锅炉脱硫除尘一体化装置,并结合国情,提出了应重点发展的锅炉烟气脱硫除尘一体化装置。     

锅炉烟气脱硫除尘一体化装置的开发与应用

本文介绍了国内外已应用的锅炉脱硫除尘一体化装置,并结合国情,提出了应重点发展的锅炉烟气脱硫除尘一体化装置.     

锅炉烟气脱硫除尘一体化装置的开发与应用

本文介绍了国内外已应用的锅炉脱硫除尘一体化装置,并结合国情,提出了应重点发展的锅炉烟气脱硫除尘一体化装置.     

超重力法锅炉烟气同时除尘脱硫脱硝

锅炉燃烧过程中产生的粉尘、SO2和NOx会对环境和人类造成严重的危害。随着人们环保意识的加强,锅炉烟气净化要求日趋严苛。进行了以O3为氧化剂,NaOH溶液为吸收剂,使用超重力反应器对锅炉尾气进行同时除尘脱硫脱硝的侧线实验研究,考察了不同操作条件对粉尘、SO2和NOx脱除率的影响规律,确定了适宜的操作条件：超重力反应器转速为1 000 r·min-1,气液比为125,pH值为11,O3/NOx物质的量之比为1.1。在该条件下,粉尘脱除率可达98.3%,SO2脱除率为98.4%,NOx脱除率为68.7%,处理后烟气能达标排放。超重力除尘脱硫脱硝一体化技术具有成本低、效率高、设备小和投资少等优点,在中小锅炉烟气净化过程具有广泛的应用前景。     

烟炱吸附法烟气脱硫的试验研究

利用燃油锅炉本身排出的烟炱作脱硫吸附剂 ,进行了在布袋除尘器内可以实现的烟气脱硫试验。结果表明 ,在烟气温度 1 1 0℃、过滤风速 0 .6— 0 .7m/min、吸附床层厚度为 2— 3mm等工艺条件下 ,吸附时间在 60min内的平均脱硫率为 40 .3%。     

新型滤槽除尘器配套脱硫工艺试验研究

采用半干法脱硫系统与新型滤槽除尘器相结合 ,可有效提高系统的脱硫、除尘效率。研究了影响该技术脱硫效率的主要因素。该技术集脱硫、除尘于一体 ,工艺简单 ,运行成本较低 ,尤其适用于燃煤含硫量≤ 1 .2 %的锅炉烟气的脱硫。     

炼铁烧结除尘灰湿法脱除模拟烟气中的SO2

为了考察炼铁烧结除尘灰作为脱硫剂的效果,研究了湿法脱硫过程中固液比、氧气含量、吸收剂温度、气体流速、进口SO2质量浓度、搅拌强度等影响因素对脱除效率的影响规律。结果表明,最佳反应温度为25 ℃;随着温度升高,SO2溶解度降低,吸收液对SO2吸收能力降低;气体流量增加,SO2在吸收剂中停留时间变短,导致脱除率降低;固液比增加,气固接触概率也随之增大,SO2脱除率也增大;进口SO2质量浓度的提高导致液相中氢氧根消耗加剧,使反应速率减慢,不利于对SO2的去除。同时发现,SO2浓度增加则溶解分数减小,吸收率也会随之降低;搅拌速率的增加使得气泡破碎加剧,增大气液接触面积,使除尘灰充分悬浮在液相中,与溶液中的SO2迅速反应,有利于SO2的吸收。O2含量增加,有利于O2的溶解,增加了化学反应的推动力,有利于SO2吸收反应的进行。除尘灰对含二氧化硫气体具有较好的脱硫效果,有一定的应用前景。     

复合型除尘器除尘脱硫一体化工艺实验研究

试验研究了专利产品"高压静电滤槽复合型卧式除尘器"的除尘脱硫一体化工艺.试验表明,在布袋前方的末级电场中实行半干法脱硫工艺具有可行性,可达到除尘脱硫一体化目的.试验同时研究了钙硫比、脱硫灰循环率、饱和温距、喷水量和SO2浓度等对脱硫率的影响.该工艺适用于以低硫煤为燃料的锅炉进行除尘脱硫.     

湿法烟气脱硫反应过程的实验研究

在石灰石/石膏湿法烟气脱硫中试台上,系统开展了浆液pH值、飞灰浓度、液气比、入口SO2浓度、烟气速度和氧化方式等对脱硫反应过程影响的实验研究。实验表明,脱硫效率随着石膏浆液pH值、液气比的升高而增加,且入口SO2浓度越高,液气比越低,影响效应越明显;脱硫效率随着烟气速度、烟气温度和入口SO2浓度的增加而下降;石膏浆液中飞灰含量对系统脱硫效率具有一定的促进作用:pH值>5.6,飞灰浸出液中Fe3+含量相对较低,Fe3+对脱硫反应过渡态催化氧化影响程度较轻,不同工况脱硫效率差别不大。pH值<5.6,飞灰浸出液中Fe3+含量随pH值降低而增大,增效效果逐渐显著;氧化方式对脱硫反应过程有明显的影响,强制氧化工艺的脱硫效率比自然氧化的高5%左右。     

低床层烟炱和石灰粉混合物吸附脱硫试验研究

利用燃油锅炉本身排出的烟炱和石灰粉的混合物作脱硫吸附,在布袋除尘器内进行烟气脱硫试验。结果表明,在烟气温度110℃、过滤风速0．6－0．7m/min、吸附床层厚度为2－3mm等工艺条件下,烟炱和石灰粉的较佳混合比为5：1,吸附时间在60min内的平均脱硫70．54％。     

烟气和粉尘性质对除尘效率影响的仿真研究

应用欧拉-拉格朗日多相流模型对影响电除尘器内部气流分布的烟气含尘浓度、烟气湿度、粉尘粒径及真密度等因素进行了数值仿真。分析了烟气和粉尘性质对除尘效率的影响。由于在仿真过程中考虑了烟气特性和粉尘性质等因素,不仅可获得各因素对气流分布均匀性的影响,而且仿真结果更能反映电除尘器气流分布的实际情况。提出的烟气和粉尘性质仿真方法可以为电除尘器除尘效率分析提供新的途径。     

湿法烟气脱硫工艺中烟气再热方式的选择

分析了湿法烟气脱硫烟气再热原因,介绍了多种烟气再热方法,并对其进行了技术分析,为湿法烟气脱硫工程的烟气再热系统设计提供了依据。     

相对湿度对钙基脱硫剂干法烟气脱硫效率的影响

为得到干法烟气脱硫较优的相对湿度,并验证钙基脱硫剂在干法烟气脱硫中的可行性,在模拟干法烟气脱硫实验台上,研究了钙基脱硫剂在不同相对湿度(0~45%)条件下,脱硫剂的出口浓度、脱硫效率和固硫量。结果表明,在相对湿度从0变化至45%时,可以稳定运行的穿透时间由160 min增加到720 min,可达100%脱硫效率的运行时间由0增至580 min,脱硫剂的固硫量从43.37 mg增加到332.09 mg;增加相对湿度能显著提高烟气脱硫效率,在保证烟气不穿透物料且不出现黏壁现象的条件下,较优的相对湿度为45%。研究明确了在低相对湿度条件下此种脱硫剂的可行性并确定了较优化的干法脱硫湿度,为干法脱硫条件的选择提供了参考。     

软锰矿浆烟气脱硫反应器试验研究

研究了喷射鼓泡反应器 (JBR)的桨叶直径、桨叶埋深和气体喷射管分布等结构参数对脱硫率和锰浸出率的影响 ,从而优化了反应器结构。