利用电场使污泥脱水并大量削减能量消耗的方法

活性污泥处理系统的剩余污泥含有质量分数达99％的水，导致其因过于稀薄而难于运输，但过于浓稠又难于泵送。带式或螺杆式的机械脱水技术仅能使其成为含湿量为85％-88％的泥饼，泥饼还需用锅炉提供的热空气进行干燥，消耗可观的能量。     

高分子絮凝剂对污泥脱水性能的影响

使用活性污泥法处理废水会产生大量剩余污泥,给污泥的处理和处置带来很大麻烦.许多方法可用于减少剩余污泥量,如消化和脱水.化学药剂可用于提高污泥的脱水性能.介绍了污泥脱水性能的表达方式及聚电解质提高污泥脱水性能的原理,讨论了聚电解质提高污泥脱水性能的相关影响因素.     

污水厂污泥湿式空气氧化的研究进展

湿式空气氧化是一种具有较大发展潜力的污水厂污泥处理技术.该技术在高温高压条件下利用自由基反应氧化乃至矿化污泥中的有机质,处理后的污泥脱水性能好且泥饼趋于无机化.本文总结了该技术的原理、主要工艺和最新研究进展,并归纳了该领域面临的现实问题.指出,完善工艺流程、开发新型催化剂、实现产物综合利用是未来污泥湿式空气氧化发展的主...     

日本污泥脱水凝聚剂发展概况

活性污泥法处理工业废水,将生成大量的剩余污泥,其量约为废水处理量的1—2%,且含水率相当高,约为99%以上。如果剩余污泥任意堆放或者处理不妥,就会产生臭味污染大气以及随水流失而污染水体,造成二次公害。在我国剩余污泥处理工作,如污泥脱水、焚烧、脱臭、除尘以及污泥的利用与处置等刚刚开展。活性污泥脱水是去除污泥中大量水     

炼油废水污泥脱水工艺条件的优化

采用化学除油降黏—污泥调理—离心脱水工艺处理某炼油厂废水处理系统的混合污泥,并对工艺条件进行优化。实验结果表明,最佳的工艺条件为:化学除油降黏阶段处理体系的pH=4,反应温度35℃,H2O2加入量2 g/L,m(H2O2)∶m(Fe2+)=4,反应时间60 min;污泥调理反应阶段的CaO加入量7.0 g/L;离心脱水阶段在分离因数为1 558时脱水5 min。在此条件下,得到的泥饼的含水率为70.0%~75.0%(w),含油率小于2%(w),污泥比阻约为3.0×107 s2/g。     

含油污泥处理方法探讨

概述了国家环保部门对含油污泥危害性及其监管工作的相关规定,分析了原油开采和加工过程中产生的含油污泥的组成,介绍了沉降浓缩和机械脱水等含油污泥预脱水技术的处理效果,阐述了浮渣焦化处理工艺、含油污泥热萃取处理技术和烟道气作为热源的剩余活性污泥干燥技术的工艺流程、处理效果及存在的问题.     

炼油废水污泥脱水工艺条件的优化

采用化学除油降黏—污泥调理—离心脱水工艺处理某炼油厂废水处理系统的混合污泥,并对工艺条件进行优化。实验结果表明,最佳的工艺条件为：化学除油降黏阶段处理体系的pH=4,反应温度35 ℃,H₂O₂加入量 2 g/L,m（H₂O₂）∶ m（Fe²⁺）=4,反应时间 60 min;污泥调理反应阶段的CaO加入量7.0 g/L;离心脱水阶段在分离因数为1 558时脱水5 min。在此条件下,得到的泥饼的含水率为70.0%~75.0%（w）,含油率小于2%（w）,污泥比阻约为3.0×10⁷ s²/g。     

污泥离心脱水性能评价指标的研究

由于真空过滤和离心脱水的基本原理有区别,因此,用“比阻抗”来作为污泥离心脱水的评价指标不太妥当。本研究从离心机的特性出发,找出离心机的主要参数分离因素 Z、离心时间 t 和离心脱水后污泥饼的固体浓度 S 间的关系,定义 Z~(1.5)t为污泥的压实性指标,lgZ~(1.5)t-S 具有很好的线性关系,可用它们来描述污泥离心脱水的性能。     

超临界水氧化法处理污水处理场的污泥

美国得克萨斯洲Harlingen市建成第一套超临界水污泥处理装置,现正进行试运行,待第二套装置建成后,污泥总处理能力约为35000加仑/d(污泥固体质量分数为7%～8%),可处理掉2座城市污水处理场和1座工业废水处理场产生的全部污泥. 这是超临界水氧化法首次工业化用于处理污水场污泥.在1100、3400磅/英寸2及有氧存在的条件下,有机物被氧化成二氧化碳和水,重金属被氧化成不能被滤出的状态. 该装置的投资为300万美元,污泥(干泥)处理费约为180美元/t,而土地施用法和土地填埋法对污泥的处置费用为275美元/t .该装置处理1 t干泥产生的废热及CO2产品可销售120美元,从而使处理费用降至60美元/ t. (以上由陈殿英供稿)     

超声波处理石化厂剩余活性污泥

采用超声波处理石化污水处理厂的剩余活性污泥。介绍了超声波对污泥的作用机理，初步研究了超声波处理污泥的影响因素。大功率超声波可以降解生物污泥，释放出其中的有机物。小功率超声波能够改善污泥的膨胀特性、提高污泥沉淀特性和脱水能力、降低污泥的含水率，达到减量的目的。经超声波处理并简单过滤的污泥滤液，COD达到4200mg／L左右，污泥含水率由94％降至85％左右。     

城市建筑泥浆处理技术及资源化利用新途径——以宁波市为例

根据城市建筑泥浆的性状特征,在添加FSA,HEC等复合材料对泥浆进行调理后,采用"泥浆脱水固结一体化处理工艺"进行即时脱水,并对产生的泥饼进行资源化利用,实现了城市建筑泥浆的无害化处理及资源化利用。     

城镇污泥脱水综合处置方法

利用生物沥浸浓缩技术处理污泥改变其特性,导致污泥的pH值下降3-6,菌剂不含有害物质推广隔膜滤板压榨工艺提高污泥的水解效率和挥发性有机酸的生成率,实现污泥内含物的快速释放隔膜滤板压榨压力设置为3．5MPa,压榨后的泥饼含水率降为50％以下。污水的规范处置可灌溉农田和再循环利用,泥饼干化可储存为有机肥料,可以焚烧发电转化为能源利用,为社会带来极大效益的同时,对治理环境具有重要的意义,     

厌氧消化法处理石油化工废水剩余活性污泥的研究

辽阳石油化纤公司采用两段厌氧消化工艺处理石油化工废水剩余活性污泥,引进鞍山市城市污水处理厂的厌氧污泥作为种泥,中温驯化约110天,投配率为4.7％,消化达到平衡时的有机物去除率为31％、产气量为0.22米~3/公斤有机物(产气中的甲烷含量为68％)、有机物负荷为1.1公斤/米~3日。污泥两段消化与传统消化处理的对比试验结果表明,前者的处理效果优于后者。     

起声波法减少污泥量

德国Fraunhofer陶瓷技术研究院与两个工业合作伙伴共同开发出一种超声波污泥处理法,可减少污泥量约20%,增加沼气产量20%～25%,并在德国的Detmold建成一套示范装置。污泥连续进入有7个声极的超声波反应器。每个声极在12kW产生20kHz的超声波。这种超声波将细菌团粒及其他固体打破,使污泥易于脱水,使分解有机物的酶放出,增加沼气的产量,并使脱水用的絮凝剂用量减少约25%。可用这种超声波反应器改造现有的污泥处理装置,1～2年就可收回投资起声波法减少污泥量     

新型污泥回收技术

瑞典 Kemira Chemical Kemwater公司开发出一种新技术 ,将在 Malmo water建一座装置 ,用于连续回收城市污水污泥。该装置两年后投入运行 ,可处理干固体污泥 80 0 0 t/a。虽然该法比将脱水污泥撒到农田的方法贵 ,但后者在北欧国家正被逐步禁用。在该法中 ,污泥与硫酸混合 ( p H<2 ) ,以使重金属、沉淀物及磷酸盐溶解。酸化污泥在污泥 -污泥热交换器被加热至 1 0 0～ 1 1 0℃ ,然后进入玻璃衬里反应器 ,被加热至 1 40℃ ,并在 3.6 bar压力下水解约1 h。由固体有机物和溶解的无机物组成的经过处理的污泥在热交换器被冷却并降压。经离心脱水后…     

污泥深度脱水干化/焚烧技术分析及其经济性评估

全面分析了我国污泥的产生现状,对比分析了目前主要的污泥干化处理处置技术。污泥干化处理技术能够有效对污泥进行深度脱水,并且不改变污泥热值,是一种具有前景的污泥处理工艺。详细介绍了该技术的收集、预处理、深度干化及返混、焚烧发电等步骤,分析了其主要污染物及控制技术。借助示范工程实例中污泥深度脱水干化/焚烧一体化技术工艺的运行状况,对污泥深度脱水干化/焚烧技术进行经济性评估。     

臭氧消除剩余污泥新技术

日本栗田工业开发的用臭氧消除剩余污泥新技术 ,是利用臭氧与活性污泥中的微生物接触 ,使细胞膜破坏 ,微生物即易分解 ,再经曝气处理 ,最终分解成水和二氧化碳。曝气处理后的污水经沉淀池 ,水与剩余污泥分离后 ,剩余污泥与臭氧接触 ,使微生物细胞膜破坏 ,成为容易生物分解的污泥 ,然后将其送曝气槽反复进行曝气 ,最终分解成二氧化碳和水 ,使剩余污泥得以消除。该技术的优点是 ,可自由调节臭氧处理污泥的返回数量 ,解决生物处理废水时产生的大量令人头疼的剩余污泥问题。臭氧消除剩余污泥新技术     

广州氮肥厂硫酸废水的处理

本文扼要介绍了目前我国硫酸废水的处理现状与常用的处理方法。并以广州氮肥厂硫酸废水处理装置为例,详述了石灰铁盐混凝共沉法原理与工艺流程,对中和反应的工艺条件控制和污泥脱水设备的运转情况,提出一些看法与建议。     

污泥调理剂的研究进展

介绍了复合型污泥脱水调理剂的研发进展,着重讨论了不同类型污泥调理剂的复配使用方法,指出使用复合型调理剂或复配调理剂可提高污泥脱水性能,并探讨了污泥处理与处置一体化的可能性.     

废硅藻土回收应用于污泥深度脱水处理

硅藻土作为助滤剂被大量使用,用后废弃硅藻土液容易变质发臭并严重污染环境,桂林市某啤酒生产企业对废硅藻土液进行回收,并作为调理剂应用到卧式弹簧压榨污泥深度脱水处理系统中,增强污泥絮凝调理效果,促进污泥更好地压滤和压榨脱水,既解决废硅藻土难处理问题,又达到以废、治废变废为宝和降低污泥脱水成本的目的。