套管磨损对钻井安全的影响及减磨技术对比

对套管磨损原因进行了分类和分析,认为井身质量、井身结构、套管材料、钻具运动状态、钻井液性能等是引起套管磨损的主要原因;对套管磨损机理进行了概括,套管磨损的主要形式为粘着磨损、切削磨损、磨蚀磨损、接触疲劳磨损和磨粒磨损;对套管防磨、减磨技术的减磨原理、结构组成、减磨特点、适应范围、经济技术特性等进行了系统的总结和对比,为现场选择套管磨损综合防治技术提供了参考.     

油气田设备多相流冲蚀磨损主控因素研究进展

针对油气田开发过程中,大量设备/管道承受高压/高流速多相流体中固相颗粒的冲蚀磨损作用,易导致损伤失效情况,系统梳理了国内外对材料冲蚀磨损主控因素的研究成果,着重分析了金属材料力学特性、多相流体特性、固相颗粒特性和冲蚀磨损条件等4类因素对金属材料冲蚀速率的影响规律,指出了当前油气田设备多相流冲蚀磨损主控因素研究在分析方法方面仍存在不足,并为后续研究工况设置、实验装置使用方式提出了建议。     

大口径火炮身管内膛烧蚀磨损数值计算

目的 定量研究身管内膛烧蚀磨损规律,指导身管的寿命预测和结构设计。方法 采用完全隐式差分格式对一维传热控制微分方程进行离散,求解身管截面径向不同位置、不同时间的温度分布。在差分法求解身管内膛温度的基础上,采用一维半无限大烧蚀模型和傅里叶导热定理,推导身管内膛烧蚀模型。最后,基于ALE自适应网格,动态模拟不同射弹数下身管内膛尤其是膛线的退化规律。结果 身管周向烧蚀磨损量远小于径向烧蚀磨损量,但最大磨损量出现的位置基本一致,均发生于坡膛部位和膛线起始处。其中,坡膛处磨损最为严重,部分位置坡角遭到严重破坏。此外,膛线起始处的磨损整体呈内缩趋势,尤其膛线导转侧磨损较大。结论 身管烧蚀磨损主要集中在坡膛始50～200 mm,整体呈现先迅速增加、再迅速下降的趋势。第500发弹时,身管导转侧烧蚀磨损量峰值为1.6 mm,非导转侧磨损量峰值为1.4 mm,导转侧烧蚀磨损径向分量和周向分量普遍比轴向分量高0.1～0.2 mm。     

环境中的轮胎磨损颗粒:从路面到海洋

轮胎磨损颗粒是环境中微塑料的主要来源之一,目前全球轮胎磨损颗粒的释放量在590万t·a^-1左右,约占海洋微塑料总量的15%.轮胎磨损颗粒产生于路面,通过雨水径流迁移,进而存在于路面、土壤、沉积物、水体、生物体等环境介质中.当前轮胎磨损颗粒的检测主要通过检测标记物来实现,因此,标记物的选择是关键.同时,轮胎磨损颗粒会通过吸附和浸出污染物产生污染,对人体和生物体都有一定的健康风险.对于环境中轮胎磨损颗粒的控制,最直接的方式就是在迁移路径中截留轮胎磨损颗粒和加速轮胎磨损颗粒的分解;而改进轮胎配方,降低磨损率可从源头减少轮胎磨损颗粒的释放.目前,人们对轮胎磨损颗粒的认识不足,检测方法还需要完善,其环境行为和风险评价也缺乏相关的研究.获得轮胎磨损颗粒从路面到海洋迁移的规律性认识,对于了解其生态风险和潜在污染问题十分重要.基于此,本文归纳总结了轮胎磨损颗粒的产生、检测方法、环境分布、潜在风险和缓解措施等方面的研究成果,分析了轮胎磨损颗粒研究今后应予以关注的方向.     

燃煤机组电除尘器入口烟道流场优化数值模拟研究

燃煤机组环保设施连接烟道阻力增加是风机能耗增大的主要因素之一,对烟道进行流场优化,降低烟道阻力和风机能耗是燃煤电厂节能降耗的有效途径之一。采用CFD数值模拟对某电厂660 MW燃煤机组电除尘器入口烟道进行流场优化,重点分析了5种不同优化方案下烟道阻力、风机能耗、灰质量流量分配比例、烟气灰浓度、导流板磨损速率等参数的变化规律。结果表明：通过设置合理结构形式及数量的导流板实现烟道降阻幅度28.7%,单台机组最大可节约风机能耗190 kW·h,节能降耗效果显著。新增导流板对烟气中灰质量流量分配比例具有调节作用,优化后A、B两侧烟道内灰质量流量比例偏差由14.8%降低至6.6%,提高了电除尘器的综合除尘率。烟道流场优化在改善灰浓度场分布的同时降低了导流板的磨损,优化后导流板的平均磨损速率由1.33×10^-7 kg/(m²·s)降低至0.56×10^-7 kg/(m²·s),降幅高达57.6%,导流板使用寿命是优化前的2.4倍,提高了机组运行的安全性和可靠性。     

高校生活垃圾收集设施优化配置研究——以烟台大学为例

采用分层取样法对烟台大学生活垃圾的类型、数量、容重及垃圾收集设施的容量、分布进行了实地调查,着重分析评价了不同功能区内垃圾收集设施的配置合理性。结果表明,烟台大学不同功能区均存在不同程度的垃圾收集设施容载能力不足、位置分布不合理问题。在此基础上,通过对生活垃圾收集设施的增设和位置优化,提出了烟台大学生活垃圾收集设施的优化配置方案。     

身管内膛热化学-机械烧蚀磨损数值计算

目的 探究身管烧蚀和机械磨损的作用机理,完善身管热化学–机械烧蚀磨损模型,指导身管寿命预测和结构设计。方法 以弹炮耦合系统摩擦行为为切入点,提出一种计及摩擦热的热化学烧蚀材料退化模型。基于Archard磨损理论和动压润滑原理,以动压润滑摩擦替换传统弹炮耦合过程采用的干摩擦,提出一种身管机械磨损材料退化模型。结果 身管内膛烧蚀磨损主要集中在坡膛和炮口位置,500发射击后坡膛位置最大径向、周向烧蚀量分别为1.3、0.8mm,炮口位置最大径向、周向机械磨损量分别为0.32、0.26mm。结论材料退化模型能够较为准确地描述弹炮耦合系统中身管内膛的烧蚀磨损特性。数值模拟结果与实际膛线烧蚀磨损具备较好的一致性。     

云南省集中式污水处理设施现状分析与建议

文章结合云南省第二次污染源普查成果,总结了全省集中式污水处理设施在数量、类型、能力等方面的分布情况。分别从治理水平,城镇人口与城镇污水设计处理能力,农村人口与农村污水设计处理能力及城镇人口、生活供水量和生活污水处理量关系等方面进行分析合理性,探讨了污水处理设施分布不平衡及能力建设不足等问题。针对农村污水处理设施数量多但污水实际处理能力低的问题建议优化污水收集范围,解决污水收集难的问题,采取因地制宜方式探索适合农村现状的污水处理模式。     

精冲模具的磨损及其防护

对精冲模具的特点、机理、精冲要求和精冲材料进行了初步的分析，特别对精冲模具的磨损机理进行了认真的分析，并从磨损形式和模具间隙等方面，提出了减少模具磨损的防护措施和提高寿命的途径。     

SCR系统整流格栅支撑梁对流场的影响及优化措施

SCR脱硝系统是年前燃煤电厂脱除NO_x的主要方式。CFD模拟为SCR系统流场优化设计的必要手段。一般设计时会对整流格栅结构和支撑进行简化处理,造成实际安装的整流格栅支撑梁及某些结构引起催化剂前流场不均,进而造成催化剂的严重磨损。以某600 MW机组为例,针对实际运行磨损非常严重的情况,通过CFD模拟对整流格栅系统的支撑及密封结构进行详细模拟诊断,并进一步对其整流格栅结构进行优化设计。结果表明,改造后运行大大减少系统高速区分布,催化剂磨损程度明显降低。     

冲击对蒸汽发生器传热管微动磨损行为的影响研究

目的 研究冲击对核电站蒸汽发生器传热管在高温蒸汽环境中微动磨损行为的影响规律与机理。方法采用高温高压蒸汽环境冲击–滑移与纯滑移对比试验,研究冲击对蒸汽发生器690TT合金传热管微动磨损行为的影响。通过分析微观损伤结构区别,对比高、低磨损能量试验结果,明确冲击在微动磨损中的作用,获得传热管冲击–滑移复合微动磨损机理。结果 高温高压蒸汽环境中,复合微动磨损与纯滑移微动磨损相比,没有犁沟磨损特征,剥层特征占主导地位,微动磨损机制为剥层磨损。磨损能量越高,冲击引起的磨屑层脱落和基体开裂越多,磨损越严重。结论 冲击显著改变了传热管的微动磨损行为,在开展传热管服役安全评估中,应充分考虑纯滑移磨损与冲击–滑移复合微动磨损的显著差异。     

大气等离子和超音速火焰喷涂CoCrAlYSi-hBN涂层组织和性能对比

目的 针对航空发动机叶片榫头/榫槽摩擦副工作中的微动磨损问题,开展CoCrAlYSi-hBN抗微动磨损涂层研究.方法 通过大气等离子(APS)和超音速火焰(HVOF)喷涂工艺,制备CoCrAlYSi-hBN涂层,采用扫描电镜(SEM)研究涂层的形貌和微观组织,采用显微硬度计和拉伸试验机测试涂层的显微硬度和结合强度,采用...     

高耐磨化学复合镀层的研究

为了改善化学镀Ni-P合金镀层的耐磨性能,提高化学镀Ni-P合金镀层的使用寿命,实验中分别在化学镀液中加入了硬质相SiC粒子、Al2O3粒子以及具有自润滑性能的PTFE粒子,使它们与Ni-P合金一起共沉积,从而制备出具有特殊功效的高耐磨复合镀层.实验结果表明:化学镀Ni-P-SiC以及Ni-P-Al2O3复合镀层由于硬质粒子的加入使镀层的耐磨性比Ni-P镀层提高了6倍左右;Ni-P-PTFE复合镀层的摩擦系数可达0.063,远小于Ni-P镀层0.2的摩擦系数,同时耐磨性能也比Ni-P合金镀层有了较为明显的提高.     

销轴滑动磨损条件下的极限承载力研究

目的 针对销轴在海洋环境下由于轴向滑动磨损造成的极限承载力变化进行数值模拟研究，得到销轴的极限承载力演变规律，为水下磨损结构的安全评估提供理论依据。方法 首先，运用ANSYS有限元分析软件，建立“柱-瓦”模型进行磨损计算，对滑动磨损方法进行验证。然后，建立实际销轴与锚链横档局部有限元模型，进行磨损分析，得到不同轴向滑动频率下的磨损数据。最后，计算销轴在失效准则下不同磨损深度等级(0、1、2、3 mm)的极限承载力，并根据磨损速度-磨损深度-破断力的映射关系得到其许用极限承载力和累计使用时间随磨损深度的变化曲线。结果 在典型工况(滑动频率为3 Hz)条件下，销轴连续工作约3 298 h，磨损深度可达3 mm，许用极限承载力下降14 180 N。结论 随着销轴轴向滑动频率的增加，销轴的最大磨损深度、总磨损体积、磨损速度均近似呈线性增长变化。在典型工况下，销轴许用极限承载力随着服役时间增长近似呈线性下降，且随着时间增加许用极限承载力下降趋势变缓。     

ABC算法优化SVR的磨损故障预测模型

目的为了提高故障预测的精度,针对支持向量回归SVR(Support vector machine for regression,SVR)参数选择困难的问题,提出一种采用人工蜂群(artificial bee colony,ABC)算法优化支持向量回归(SVR)的故障预测模型(ABC-SVR)。方法该模型先对样本数据进行重构,然后将故障预测误差(适应度)作为优化目标,通过ABC算法寻优找到最优的SVR参数,建立故障预测模型。最后通过实例仿真验证模型的优越性。结果采用ABC算法优化的SVR故障预测模型进行时间序列预测,能够较好地跟踪发动机滑油金属元素浓度的变化过程,并且能够提前2个取样时间预测异常情况的出现。结论 ABC-SVR模型有效解决了SVR参数选择难题,能够更加准确地表现故障变化规律,提高了故障预测精度。     

表面纳米化对锆合金微动腐蚀行为的影响

目的 研究N36锆合金表面纳米化层的形貌和微观结构,分析表面纳米化层的微动腐蚀机理。方法 采用超声表面滚压技术(USRP)对锆合金进行表面纳米化处理,研究不同滚压速度对表面纳米化层形貌、相组成、粗糙度、显微硬度、电化学腐蚀和微动腐蚀行为的影响。结果 USRP处理后,锆合金表面有明显的塑性变形痕迹,致使锆合金表面发生加工硬化,提高了表面的硬度。锆合金的腐蚀电流密度相较于基体更低,最大磨损深度和磨损率均低于基体。结论 USRP处理后的锆合金晶粒细化、晶界增多,提高了锆合金的表面活性,有利于钝化膜的形成。锆合金的磨损机理为氧化磨损和磨粒磨损的共同作用。     

CuNiIn 微动磨损涂层失效机理研究

目的系统研究CuNiIn和CuInO_2的晶体结构、体模量、剪切模量、杨氏模量、泊松系数、韧性、热膨胀系数、残余应力等物理参量,阐明CuNiIn涂层中生成的其他复合化合物—CuInO_2对CuNiIn机械性能的影响作用机制。方法采用基于密度泛函理论的第一原理,弹性常数采用应力-应变方案,体模量、剪切模量、杨氏模量采用Voigt-Reuss-Hill方法计算。结果CuNiIn和CuInO_2均为机械稳定结构,CuNiIn和CuInO_2的体模量、剪切模量、杨氏模量、泊松系数分别为118.2GPa,13.7GPa,39.6GPa,0.44和119.0GPa,36.8GPa,100.1GPa,0.36。化合物CuInO_2的机械模量较CuNiIn高,韧性较差,热膨胀系数较低,涂层的残余应力较高。结论喷涂工艺不适,或CuNiIn涂层服役过程中生成的CuInO_2对微动磨损CuNiIn涂层服役性能有不利影响。