利用塑性介质挤胀成形三通管接头变形力的研究

此文对利用塑性介质挤胀成形三通管接头变形力进行了实验研究。设计了一套挤胀成形三通管接头的通用装置,并利用此装置进行了三通挤胀成形实验。此研究给出了影响成形过程的一些重要参数。将理论结果与实验结果进行了对比,两者吻合较好。     

板料粘性介质胀形、聚氨酯以及钢凸模胀形的实验研究

采用胀形实验 ,对比研究了 3种不同粘性介质胀形、粘性介质与聚氨酯及钢凸模胀形 ,以及在不同反向压力下粘性介质胀形对板料成形性能的影响。结果表明 ,采用粘性介质作为成形过程软凸模比聚氨酯和钢凸模具有较低的厚度减薄量和更均匀的壁厚分布 ,因此更能提高板料的成形性     

薄板超塑性胀形的金属流动分析

分别在板厚均匀变薄和板厚呈线性规律变化两种假设的基础上 ,对薄板超塑性胀形过程中金属的变形规律及质点流动进行了分析 ,导出了变形前、后 ,质点点位的对应关系式 ,并与受内压薄壁球壳的均匀胀形作了比较     

有反向压力粘性介质胀形铝、钛合金板实验研究

粘性介质压力成形是一种新发展起来的板金软模成形工艺,其对板料成形性能的影响可以通过胀形实验来检测和评价.文中采用一种具有应变速率敏感性的半固态粘性物质作为传力介质,采用胀形实验研究了在有、无施加反向压力的情况下,铝和钛合金板料的成形形状特征与应变分布.结果表明,粘性介质压力成形,尤其是存在反向压力时可提高板料的成形性能.     

薄壁中空坯件橡胶模胀形的力学特性

从薄壁中空坯件橡胶模胀形中产生侧壁横向皱折致废和底部内凹缺陷的形成机理着手,分析阐述了薄壁中空件橡胶模胀形的力学特性。在此基础上提出避免这两种废品缺陷产生的措施。     

超塑性拉深胀形组合新工艺的研究

控制超塑胀形件的壁厚变薄和改善其壁厚分布的均匀性,是超塑胀形一个十分重要的工艺问题。此文提出了一种能在超塑胀形过程中同时进行拉深的新工艺——超塑性拉深胀形组合新工艺。通过对供应态的TC4板材的超塑性拉深胀形试验表明:该工艺在很大程度上改善了超塑胀形件壁厚分布的均匀性,降低了其变薄率。     

ZnAl22合金超塑性气压胀形加压规律的研究

在Backofen流变方程σ=Kε~m的基础上,利用变形能等效的思想建立了一种超塑性气压胀形加压方法,试验结果证明,该方法合理可行。     

等边双圆锥台壳体端部约束胀形的实验研究

针对等边双圆锥台壳体在自由胀形过程中 ,赤道环焊缝处产生失稳起皱现象 ,提出了壳体的内约束胀形工艺 ,实验证明 ,壳体端部加约束后成形过程中没有起皱现象发生     

用自旋捕集技术研究氟化物刺激人多形核白细胞呼吸爆发产生的活性氧自由基

用ESR波谱研究证明,F~-刺激人多形核白细胞(PMN)呼吸爆发产生活性氧自由基(O_2~-和·OH),同时消耗O_2.用DMPO自旋捕集技术表明,在高浓度F~-刺激下PMN产生DMPO-OOH加合物;在低浓度F~-刺激下则产生DMPO-OH;在适中浓度F~-刺激下PMN先产生DMPO-OOH,随浓度降低变为DMPO-OH.用超氧化物歧化酶和过氧化氢酶的实验确定氧自由基主要来自O_2~-.用CTPO和CrOX的自旋探针测氧法证明,PMN受F~-刺激产生氧自由基时消耗的O_2是细胞外介质中的O_2.     

采用薄膜模型模拟三维板料成形过程

此文基于有限变形理论建立了三维金属板料成形过程的弹塑性有限元数学模型。数学模型采用物质坐标系中的Total Lagrange描述、J_2型本构方程、等向强化假设,考虑了板料的厚向异性,对于金属板料与模具的摩擦采用近似的库仑摩擦定律以改善计算的收敛性。为简化计算采用薄膜单元。采用根据此模型编制的程序模拟了机油收集器基本件的成形过程,并与实验结果进行了对比。     

反向方法在板料成形工艺设计中的应用研究

利用结合拉延筋计算的反向方法的数值模拟技术，研究了其在板料成形工艺设计中的应用，提出了进行初期工艺设计评估的新方法。同时对后轮毂鼓包内板件毛坯进行工艺设计，与福特公司的MTLFRM软件的对比结果表明设计的工艺是合理的，也表明该方法可以适用于大型覆盖件的工艺设计。     

板料激光弯曲成形及其数值模拟

介绍了一种利用激光扫描板料时形成的不均匀温度场所诱发的热应力进行弯曲变形的技术。采用非耦合模型,用有限元法对成形过程中的三维瞬态温度场及形变场进行了数值模拟,定量地解释了板料激光弯曲的变形机理。文中还介绍了动态边界热流的引入方法及改进热弹塑有限元计算精度和收敛性的措施。模拟值与实测值吻合。     

板料成形过程数值模拟中的动态接触条件处理

为了解决板料成形过程数值模拟中非线性边界条件问题,本文提出并建立了控制约束的描述方法、接触结点、确定的新方法——垂足法、计算接触应力的剪应力法、以及处理非线性滑动接触边界条件的降阶-摩擦载荷迭代法.经实际模拟计算,证明了这些方法的正确性.     

金属塑性成形计算机模拟的若干进展

结合作者正在开展的研究工作，综述了金属生性成形计算机模拟技术近年来的一些重要进展，主要涉及模拟计算方法，利用模拟技术的工艺优化设计、材料组织性能演化的模拟以及模拟软件设计方法等。     

金属塑性变形有限元模拟中的约束处理算法

此文提出了适用于金属体积成形过程有限元模拟的约束处理算法.该算法分为三部分.首先,将整个变形域上的节点分为潜在接触节点和非接触节点,分别建在立以节点位移为变量的子系统刚度方程.然后,以潜在接触节点的子系统为对象,确定每个节点与模具的接触状态,对实际接触摸具节点施加位移约束和摩擦条件,并求解耦合了位移约束和摩擦条件的刚度方程.第三,将上述求解的位移结果回代到非接触节点的子系统中,得到剩余节点的位移值.因此,整个系统的位移场以及应变、应力分布亦可确定.该算法的优点在于,将大系统分解为小系统分开求解,使每次求解的变量数目减少,从而可以处理较大规模的工程问题;只对含接触节点的子系统施行坐标变换、约束处理等,提高了有限元计算的效率;将位移约束、摩擦条件直接耦合到子系统中求解,当N—R迭代收剑时,力平衡条件与几何约束条件同时得到满足,从而保证了各控制方程之间的相容性,有利于提高迭代收敛速度和计算稳定性.     

研究单位压边力值对板料成形性能的影响

主要介绍板料在拉深成形过程中单位压边力值对板料成形性能的影响。研究方法采用仿真技术 ,指出板料在成形过程中如按最初设定的单位压边力值进行成形 ,那么 ,板料成形过程中单位压边力值将逐渐增大 ,严重影响板料成形极限。如果采用控制板料在成形过程中压边圈下坯料的单位压边力值 ,将提高板料成形极限。其结论为生产现场提高板料成形性能和表面质量提供了一种可实施的方法。     

提高大型锌合金成形模具精度并降低成本的工艺措施

结合制模工艺实践,提出并分析了提高大型锌合金模具精度并降低成本的一些工艺因素,介绍了设计方案和工艺措施,并对实际效果进行了讨论.     

多点成形--金属板材柔性成形的新技术

多点成形是一种板材三维曲面柔性成形的新技术.简述了多点成形的基本原理与系统构成并介绍了几种成形方式.在多点成形中,厚板曲面件可直接成形,薄板曲面件则采用柔性压边技术进行成形.利用多点成形技术的柔性特点还能实现分段成形、反复成形、多道成形以及闭环成形等新的板材成形工艺.     

圆锥形零件冲压成形过程分析

通过分析圆锥形零件变形毛坯上不同部分在成形中的作用,揭示了该类零件的冲压成形特点,得出了悬空侧壁部分的变形状态是该类零件成形的关键,而径向拉应力是实现侧壁部分成形的必要条件,同时也是这部分冲压成形成败的关键。为此,经力学分析得出了侧壁部分径向拉应力的解析式和造成圆锥形零件破裂的最大径向拉应力的计算式,为进一步研究提供了理论基础。