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结合缩径成形和旋压过程 ,建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式 ,并对旋压方式、道次压下量Δ及旋轮进给比 f等成形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究 相似文献
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介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形 ,变薄旋压筒体的研制过程 ;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为 35 0~ 45 0℃ ,道次变薄率约为2 0 % ,累计变薄率约 5 0 % ,需中间退火 ,退火温度宜取 35 0℃。热旋结果认为 ,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难 ,需经挤压比大于 4的变形致密 ,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压 ,应采用小压下量多道次的变形过程 ,逐渐细化晶粒组织 ,才能旋出综合性能良好的筒形件。 相似文献
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对杯形件单道次拉深旋压成形过程进行了分析,重点讨论了具有两个圆弧工作面的旋轮形状对成形过程的影响.研究结果表明,不同的旋轮形状不仅改变了旋压力p的大小,并且由于其对厚度应变ε的分布影响较大而造成整个旋压过程变形特征的改变,从而导致在工件的不同部位产生破裂. 相似文献
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本文叙述了大口径薄壁较长紫铜管强力旋压成形的试验过程。通过可旋性、主要工艺参数,以及不同工艺条件对工件尺寸精度影响等试验,确定了较为合理的工艺参数,旋出了合格的紫铜管材。 相似文献
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介绍了LD30大直径无缝薄壁筒采用热拉伸坯经变薄旋压成形工艺 ,讨论了其工艺过程 ,工艺参数和应用范围等。 相似文献
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目的 提高小口径速射自动炮内膛易损部位的抗烧蚀磨损性能,延长炮管使用寿命,提升小口径速射自动炮的作战效能。方法 研制镶嵌Ta-10W内衬的身管衬套和调节塞,在某小口径导气式转膛自动炮上进行实弹射击试验,测试弹丸炮口初速、射频以及被试品关键尺寸磨损量,并与采用全炮钢被试品的试验结果进行对比,评价内膛镶嵌Ta-10W内衬对提升炮管寿命的效果。结果 自动炮镶嵌Ta-10W内衬,在射击580发炮弹后,身管衬套阳线、阴线内表面以及调节塞导气孔直径磨损量分别较全炮钢减小了57.14%、40.00%、91.23%,而弹丸初速和射频变化量也分别较全炮钢减小了82.56%和93.33%。结论 内膛镶嵌Ta-10W内衬的方法克服了钽及其合金炮膛易损部位钢基体表面涂层容易脱落的问题,能够大幅度提高内膛易损部位的抗烧蚀磨损能力,为小口径速射自动炮延寿设计提供了新的技术途径。 相似文献
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目的 提升盐雾箱饱和加湿桶湿式加热性能,保证盐雾试验过程沉降盐雾溶液浓度的稳定,进行盐雾试验箱饱和加湿桶的设计与研究。方法 对饱和加湿桶压缩空气入口和出口进行结构设计,入口采用散流器实现湿式加热,出口设置气水分离器,对出口气流进行气水分离,从而形成较为“洁净”的饱和湿空气。对饱和加湿桶进行性能测试,验证盐雾试验箱饱和加湿方法的有效性。结果 散流器可以使气流在水中形成稳定的流动,有效抑制气流直通液面的浪涌现象,避免液滴飞溅产生,并增大了压缩空气与去离子水的接触面积。供气压力为50~150 kPa时,饱和加湿桶出口气流的相对湿度在不同温度下均可达到83%~90%,且试验过程出口流道无明水喷射。结论 通过对饱和加湿桶的设计,有效提升了湿式加热的效率,并形成较为“洁净”的饱和湿空气,满足盐雾试验要求。 相似文献
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使用多介质模型建模方法,构建了针对疏水性液体物质的顶空被动加标系统的动力学模型,以浮萍生长抑制试验系统和鱼类胚胎毒性试验系统为例,得出了3种不同性质的疏水性液体物质正壬烷、十甲基环五硅氧烷(D5)和邻苯二甲酸(2-乙基己基)酯(DEHP)在顶空被动加标系统中的浓度变化,并使用实测浓度对模型进行验证.结果表明,正壬烷和D5在两类系统中平衡24h后,水中浓度便已达到完全平衡时浓度的80%以上,而DEHP的平衡时间很长,不适合使用顶空被动加标系统开展试验,原因是DEHP的挥发性极低.实测浓度和模型预测结果偏差较小.敏感性分析表明,试验系统参数中容器直径对待测物质在水中浓度影响较大,因此可通过调整容器直径来缩短平衡时间,或提高平衡后化学物质在水中的浓度.使用所构建的模型可确定试验系统平衡时间、水中待测物质浓度和待测物质添加体积是否满足试验需求,并可通过敏感性分析来优化试验系统参数,提升试验效率和质量.以上结果完善了顶空被动加标系统应用的理论基础. 相似文献
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目的研究身管镀层裂纹的扩展机理,提高身管寿命。方法针对身管镀层裂纹损伤,提出一种基于扩展有限元方法(XFEM)结合内聚力模型(CZM)的方法。建立热–力耦合的镀层身管有限元模型,通过间接耦合的方式,将温度场导入有限元模型,通过CZM本构模型来模拟其损伤失效行为。对镀层初始裂纹在热–力载荷下扩展到镀层/基体界面的情况进行仿真分析。结果在高温高压环境下,镀层初始裂纹扩展速度很快,在第1发射击完成后便扩展到基体结合面,初始裂纹扩展到镀层/基体界面时,裂纹尖端的存在使局部具有较大切应力,达到1180 MPa。在连续射击工况下,造成镀层结合面的开裂。结论在高温高压载荷下,镀层初始裂纹很快扩展到镀层/基体界面,且身管镀层承受的热应力是导致镀层开裂的重要因素。 相似文献