聚α-烯烃合成油的清洁生产工艺

针对聚α-烯烃合成油（PAO）生产旧工艺存在的问题,介绍了以固载化AlCl3为催化剂的PAO生产新工艺,考察了各种因素对PAO收率的影响。实验结果表明,在反应温度为100℃、反应时间为8h、A1C1,与α-烯烃质量比为10：75的条件下,PAO收率为48．8％。采用新工艺后,PAO产品质量有了明显提高,黏度指数为132,碱和白土的消耗为零,且没有废渣产生,可实现清洁化生产。     

磷石膏制硫酸钾的新工艺

介绍了由磷石膏制硫酸钾的新工艺：磷石膏与碳酸氯铵在5－30℃下反应,得硫酸铵溶液,该溶液与氯化钾在30℃左右反应,并添加一种有机溶剂,得硫酸钾。低温反应的优点是所得物料便于固液分离,节省加热蒸汽,减少氨挥发。添加某种有机溶剂降低了硫酸钾在体系中的溶解度,使硫酸钾收率提高到90％。此外,采用多釜串联连续反应装置,既提高了设备的生产强度,又使工艺操作条件及产品质量得到稳定。     

环氧乙烷皂化废水处理试验性生产装置运行总结

本文叙述了采用沉淀去除悬浮物以及生物接触氧化去除有机物的方法处理环氧乙烷皂化废水,并总结了该废水处理试验性生产装置的运行情况。     

从锅炉烟气氨法脱硫副产物中回收氨水的方法

该发明公开了一种从废水、污水或泥渣，特别是从锅炉烟气氨法脱硫副产物中回收氨水的方法。其步骤为：（1）将氨法脱硫废水沉淀后的混合溶液由回水泵送入反应容器；（2）将石灰原料制成石灰乳浆液；（3）向反应容器中加入反应所需的石灰乳浆液，对其加热搅拌，进行反应，收集反应产生的氨气并将其导入氨法脱硫系统中的配液罐中用于脱硫剂的配制；     

化工园区生化出水氯代烃污染物的臭氧氧化降解

以化工园区污水处理厂生化出水为背景水样,考察了臭氧氧化对2,4,6-三氯酚、氯苯、1,2-二氯苯、对硝基氯苯、四氯酞酸5种特征氯代烃污染物的降解效果,并对其降解动力学进行了分析。实验结果表明:臭氧对2,4,6-三氯酚和氯苯的降解效果最好,反应30 min时的去除率均接近100%,其次为1,2-二氯苯和对硝基氯苯,反应30 min时的去除率分别为95.7%和36.0%,最差为四氯酞酸,反应30 min时的去除率仅为8.9%;臭氧对2,4,6-三氯酚和对硝基氯苯的降解符合零级动力学方程,对氯苯和1,2-二氯苯的降解符合一级动力学方程,对四氯酞酸的降解符合二级动力学方程。     

铁屑微电解法深度处理油田钻井污水

采用化学混凝-铁屑微电解法深度处理钻井污水。确定了最佳工艺条件：铁屑与活性炭的质量比为0．5，反应时间为2h，污水pH为1．0，温度为常温，反应后用石灰乳调节污水pH至12。处理后钻井污水COD可由原水的8065mg／L降至430mg／L，COD去除率大于94％，色度去除率达100％，达到国家综合污水三级排放标准。     

7-氨基-3-脱乙酰氧基头孢烷酸生产固体废物的处理

采用活性炭脱色—蒸馏—萃取—氯气置换的新工艺处理7-氨基-3-脱乙酰氧基头孢烷酸(7-ADCA)生产固体废物.实验结果表明:适宜的活性炭与7-ADCA生产固体废物的质量比为0.8％;以二氯甲烷作为溶剂萃取吡啶,萃取效率较高;在n(氯)∶n(溴)为1.2时,溴回收率为86.3％;在真空度为0.04 MPa、蒸馏温度为95℃的条件下,对釜底液进一步蒸馏浓缩,最终得到尿素和氯化铵混合固体肥料.与传统方法相比,该工艺不仅提高了经济效益,而且实现了7-ADCA生产固体废物的综合利用.     

一步法制备固体聚合硫酸铁新工艺

阐述了一步法生产聚合硫酸铁新工艺的反应原理，工艺过程，特点及其产品在废水处理的应用。     

钼酸铵的清洁生产工艺

以酸-盐预处理-离子交换组合工艺替代传统工艺,提出了氧化钼、氨生产钼酸铵清洁生产工艺.该工艺采用液、渣双循环代替液单循环,以电锅炉替换燃煤锅炉.含氨废气采用酸性生产废水吸收,产生的高浓度含氨废液进行汽提处理,分离出的氨回用于生产,废液和含氨废气处理后均达标排放,基本实现了钼酸铵的清洁生产.采用该清洁生产工艺生产钼酸铵,...     

萃取法分离回收不锈钢酸洗污泥硫酸浸出液中的重金属

采用非皂化P204和皂化P204萃取剂对不锈钢酸洗污泥的硫酸浸出液进行萃取。在浸出液pH为0.80、非皂化P204体积分数为25%、萃取剂与浸出液体积比为1∶2、萃取时间为5 min的条件下,Fe~(3+)萃取率达99.64%,Cr~(3+)和Ni~(2+)萃取率为3.98%和6.99%,一次萃余液pH为0.64。采用皂化P204对除Fe~(3+)后的一次萃余液进行萃取,在P204体积分数为25%、萃取剂与浸出液体积比为1∶2、萃取剂皂化率为60%、一次萃余液pH为1.50、萃取时间为5 min的条件下,Ni~(2+)萃取率为93.12%,Cr~(3+)萃取率为20.69%,二次萃余液pH为2.63。     

环氧丙烷高盐皂化废水处理技术述评

基于氯醇法生产环氧丙烷所产皂化废水的高盐、高污染特性，从传统的预处理结合生化处理、多工艺组合处理、循环回用与资源化等方面总结了环氧丙烷高盐皂化废水处理技术的现状和发展趋势。指出，推动环氧丙烷生产工艺的清洁化发展，改进皂化废水的处理工艺并加强进水水质的管控，以及研发和应用废水回用和废盐资源化技术，是实现环氧丙烷高盐皂化废水处理行业可持续发展的关键。     

采用表面活性剂去除油砂开采尾砂中的油

采用表面活性剂吐温- 80溶液浸取油砂开采尾砂中的油,研究了各工艺条件对除油效果的影响.实验确定的最佳工艺条件:溶液pH为7,反应温度为25℃,搅拌转速为120 r/min,固液比(尾砂与吐温- 80溶液质量比)为1∶5,吐温- 80溶液体积分数为0.20％,振荡时间为2h.在最佳工艺条件下经处理后尾砂中含油量在0.3...     

加压曝气生物流化床研究

采用加压曝气法有效地提高了氧在水中的溶解度。以葡萄糖为基质的间歇试验表明,2公斤/厘米~(?)(表压)时基质去除速度几乎是常压的2—3倍。用环氧化合物皂化废水进行负荷试验及稳定运行试验,在达到同样处理效果的情况下,体积负荷约为普通曝气法的10倍,大大提高了生化处理效率,为高效生化处理开辟了一条新途径。若2万吨/年环氧丙烷皂化废水生化处理工序,采用加压曝气生物流化床工艺,则占地面积可节省43%,同时还可节电45%.     

国外动态

微生物法生产1,3-丙二醇Chemical&EngineeringNews,2 0 0 3 ,81(2 6) :3 32 0 0 3年绿色化学美国总统挑战奖之替代溶剂/反应条件奖由杜邦公司获得,获奖原因是杜邦公司成功开发出一种微生物法生产1,3-丙二醇的工艺。杜邦公司在生产其最新聚合物Sorona(R)的平台上融入了生物技术。结合新陈代谢工程和聚合物科学,杜邦公司的研究者们正把一种微生物工艺引入其中,而传统的工艺则依赖于传统的化学工艺和石油化工原料。杜邦的研究成果包括了从可再生资源中采用生物技术生产1,3-丙二醇,具有经济和环保双重优势。这种新奇生物工艺的关键在于把从自…     

氢氧化钾生产废水的膜处理技术改进

采用膜分离集成新工艺,对氢氧化钾生产废水传统处理工艺进行改造.通过改进离子交换树脂再生技术,去除废水污染物;增加预处理措施,延长离子膜的使用寿命;采用超滤-纳滤-反渗透工艺,降低能耗;清污分流,减少废水排放量;调控除硝工艺中氯化钡用量,解决重金属的累积问题.处理后的淡水作为循环水补充用水,浓缩水用于生产过程溶解氯化钾.     

碱式溴化镁废渣的综合利用

山西晋城凤凰化工厂是乙基麦芽酚专业生产厂,年产乙基麦芽酚50r,同时产生约500t的碱式溴化镁废渣。该废渣中含碱式溴化镁质量分数约为45%,含水质量分数约为50%,另有少量有机溶剂和高分子聚合物。建厂初期,这些废渣堆放在废渣场,占用场地,严重污染周围环境。1995年该厂建成利用碱式溴化镁废渣生产溴乙烷和氯化镁的装置,几年来运行良好,生产出的溴乙烷供乙基麦芽酚生产使用,氯化镁质量达到GB8453-87普通氯化镁一级品技术指标,不仅解决了碱式溴化镁占用场地和污染环境的问题,也取得了较好的经济效益。     

国内简讯

从1985年初化工部纯碱工业情报中心站对氯化钙产品调研工作中了解到,我国氯化钙的产量低、用途窄,但需用量大。尽管生产方法较多,而最有开拓潜力的是纯碱蒸馏废液回收法。其优点是,综合利用,化废为宝,既消除环境污染,又有较大的经济效益。我厂针对该产品的市场信息,为满足国民经济一些部门的需求,确定对原有氯化钙车间进行扩建改造。1986年开始,利用自筹资金和贷款,投资430万元,对原有的落后工艺进行改造,采用目前国内先进的三效蒸发新工艺进行生产。设计能力双水     

四氮唑废水处理工艺设计

高浓度、高盐分的四氮唑生产废水通过三效蒸发浓缩,馏出液经铁炭氧微电解和混凝预处理,再采用水解酸化一接触氧化一反应二沉主体组合工艺进行处理。研究了该工艺所需构筑物和设备的设计与选型。该工艺在正常运行条件下,处理后出水pH6～9,COD 302mg／L,BOD5 108mg／L,SS30mg／L,色度36倍,水质达到GB8978--1996（污水综合排放标准》三级标准。     

烷基苯和环氧丙烷废水共处理过程中有机成分的色谱分析

为了配合烷基苯和环氧丙烷两类废水的共处理,开展了水处理过程中微量有机成分色谱分析的研究。苯烷基化反应所排放的烃化废水含有苯、乙苯、异丙苯等化台物。氯醇法生产环氧丙烷过程中所排放的皂化废水则含有二氯丙烷、氯丙酮、1-氯丙醇[2]、2-氯丙醇[1],有时有β·β′-二氯异丙     

蜂窝状Ce/Cr掺杂Cu基催化剂用于乙烷的催化燃烧

以蜂窝堇青石陶瓷为载体,采用浸渍法负载氧化铝涂层和活性组分,制备了蜂窝状Ce/Cr掺杂Cu基催化剂。运用BET,XRD,XPS,H₂-TPR技术对催化剂进行了表征,并对其乙烷催化燃烧活性进行了评价。表征结果显示,Ce/Cr掺杂提高了催化剂表面化学吸附氧的含量,提升了催化剂在较低温度下的氧化还原性能。实验结果表明：在入口乙烷质量浓度2 000 mg/m³、反应空速20 000 h^-1的条件下,Cu-Ce催化剂较Cu催化剂的T₅₀和T₉₀（乙烷转化率为50%和90%时的反应温度）分别降低了46 ℃和101 ℃,降幅高于Cu-Cr催化剂的38 ℃和78 ℃;较高反应空速（30 000 h^-1）对催化反应不利,乙烷浓度对催化剂活性的影响不明显;550 ℃下Cu-Ce催化剂对乙烷的转化率100 h内保持在99%以上,表现出良好的稳定性。