300M钢刷镀镉性能及在某型飞机起落架修理中的应用

目的研究刷镀镉工艺在300M钢起落架的工程应用和镀层性能。方法采用两种不同的刷镀镉溶液在300M钢表面实现外观质量良好的电刷镀镉层,利用扫描电镜、盐雾箱及力学拉伸机等对镀层显微组织、厚度、结合力、耐腐蚀性能和氢脆性能进行测试,并对起落架零件电刷镀修复进行工艺应用研究。结果选用的两种镀液均可在300M表面获得质量稳定,厚度、结合力符合技术要求的电刷镀镉层。该镀层中性盐雾性能超过500 h,氢脆性能合格。结论刷镀镉工艺可成功应用于某型机起落架零件电镀镉钛镀层的修复。     

后处理对离子镀铝涂层腐蚀性能的影响研究

研究了喷丸和化学氧化后处理方法对离子镀铝涂层微观形貌和耐腐蚀性能的影响,并对离子镀铝、电镀锌、低氢脆镀镉、氯化铵镀镉等4种涂镀层的耐腐蚀性能和与铝合金的接触腐蚀进行了对比研究.研究表明通过喷丸可有效地减少镀层孔隙率,提高镀层致密度;喷丸 化学氧化,化学氧化后的离子镀铝层具有良好的耐腐蚀性能;离子镀铝涂层耐腐蚀性能大大高于锌镀层,但低于同等厚度的镉镀层,离子镀铝涂层与7B04铝合金的接触腐蚀性能略优于其他3种镀层.     

超高强度钢无氰镀镉-钛层在循环湿热试验条件下的腐蚀变化规律研究

目的研究超高强度钢表面无氰镀镉-钛层在循环湿热条件下的腐蚀变化规律。方法对超高强度钢表面无氰镀镉-钛层试样进行循环湿热试验,对各个加速时间段的试样进行宏观照片及微观照片的拍摄,并运用电化学测试分析的方法研究试样在加速试验各时间段的腐蚀变化规律。结果超高强度钢表面无氰镀镉-钛层经历384 h的循环湿热试验后,镀层首先开始出现腐蚀现象。试样的腐蚀失质量损失随试验时间的延长逐渐增加,且呈现出在试验初期(≤384 h)的增量相对较小,试验中后期(384 h)的增量相对较大的特征,腐蚀动力学方程和曲线的特征也表明,试样在循环湿热试验后期的腐蚀速率相对较大。经历1536 h循环湿热试验的试样在0.01 Hz处的阻抗模值下降为10~2?。结论循环湿热条件下,在加速试验初期,超高强度钢表面无氰镀镉-钛层试样表面镀层开始发生腐蚀,中期腐蚀现象减缓,后期腐蚀现象明显。质量损失数据与试验时间关系的幂函数拟合方程为D(t)=0.013t~(1.2095),相关指数R~2=0.9879。     

飞机起落架材料防护技术现状及研究进展

介绍了飞机起落架高强度钢的防护工艺及其防护特点。传统的防护工艺主要是镀铬和镀镉工艺,目前出现了无氰镀镉-钛、高速火焰喷涂(HVOF)涂层、低氢脆刷镀镉等新型防护工艺。通过对各新型防护工艺与传统工艺的工艺性能及耐腐蚀性能进行对比发现,各新型防护工艺都能很好地取代传统的防护工艺应用于飞机起落架的保护。     

30CrMnSiA镀镉层厚度优化研究

目的基于GJB 594A《金属镀覆层和化学覆盖层选择原则与厚度系列》,综合考虑防腐蚀和疲劳性能,对30CrMnSiA镀镉层厚度进行优化。方法开展30CrMnSiA镀镉5个厚度系列的疲劳试验,计算材料的DFRcutoff,研究镀层厚度对疲劳性能的影响。通过中性盐雾试验,研究镀层厚度对材料抗腐蚀性能的影响规律,最后综合考虑疲劳及抗腐蚀性能,提出优化后的镀镉层厚度范围。结果镀层厚度控制在5~25μm时,材料的DFRcutoff下降幅度在15%以内,厚度超过25μm后基体材料的DFR_(cutoff)值下降20%。在中性盐雾环境下,厚度控制在12~25μm时,能满足海军飞机一般钢结构件抗腐蚀性能的要求,当厚度超过25μm后,继续增加镀层厚度对抗腐蚀性能的提升并不明显。结论镀镉使材料的疲劳性能降低,其抗中性盐雾腐蚀能力与镀层厚度成正比。针对海军飞机使用环境特点,推荐30CrMnSiA钢结构件的镀镉厚度范围为12~18μm,取上限值。     

无氰镀镉废镀液和退镀液的处理

氮川三醋酸——氯化铵镀镉是七十年代发展起来的无氰电镀新工艺之一。在某些工业部门,如航海、航空以及部分军工产品等,因镉具有优良的抗腐蚀性能,而被广泛应用。所以,无氰镀镉废液和废水的处理技术研究仍有重要的意义。氮川三醋酸——氯化铵镀液的腐蚀性和对金属离子的络合能力都比较强,镀液使用一定周期后,杂质离子明显增多,而且往往是络合状态,故很难实现净化再生循环回用的目标。镉     

离子交换法处理无氰镀镉漂洗水

无氰镀镉即氨羧络合镀镉,国内从七十年代起,广泛应用。镀镉液的主要成份是硫酸镉、氨三乙酸(NTA)、氯化铵。由于氨羧络合物比较稳定,镉化合物毒性又较大,处理要求高(镉的排放标准为<0.1mg/l),因此,其废水的处理较为复杂。国内无氰镀镉废水处理,是将漂洗水酸化,用阳离子交换树脂吸附;再生液以电解法回收金属镉。其优点是出水可达到排放标准,所使用的732树脂价格较低,稳定性较好,交换容量也较高。然而,这样的处理过程须将漂洗水酸化,而酸性漂洗水不能回用,故耗水量很大,且需经中和后才能排放;同时,732树脂再生需用70℃左右酸性盐溶液,操作较麻烦;又,酸性再生液电解时电流效率较低。我们就离子交换法处理无氰镀镉漂洗水,进行了一些基础性的试验。初步结果表明,采     

高强度钢代镉铝基涂层耐海洋环境腐蚀性能评价

目的评价高强度结构钢300M上电镀镉-钛、离子镀铝、无水电镀铝三种防护涂层的耐海洋环境腐蚀性能。方法采用中性盐雾试验和海洋环境大气暴露试验进行评价,并在试验后观察涂层宏观、微观形貌,分析腐蚀产物成分。结果离子镀铝涂层表面在盐雾试验96 h出现白色的腐蚀产物、336 h出现红色的腐蚀产物;电镀铝在336 h出现白色的腐蚀产物、500 h出现红色的腐蚀产物。电镀镉-钛盐雾试验1000 h没有白色腐蚀产物。离子镀铝涂层和电镀铝涂层海洋环境大气暴露试验0.5 a出现了白色的腐蚀点、1 a暴露试验后出现红色的腐蚀点,且在划叉区域出现了红色的腐蚀产物,而电镀镉-钛5 a户外暴露试验仅在划叉部分出现了少量的红色的腐蚀产物。离子镀铝涂层和电镀铝两种涂层均易发生铝涂层的点蚀,随着腐蚀时间的延长,点蚀深入,发生基体的腐蚀出现红锈。结论离子镀铝、无水电镀铝两种铝基涂层比电镀镉-钛的耐蚀性稍差,镉-钛镀层对基体有良好的牺牲阳极的作用,保护基体免受腐蚀,而铝涂层对基体的保护作用较弱,划叉部位出现红色的腐蚀。     

电刷镀修复冷冲模具导柱工艺性能实验探讨

此文针对冷冲模具导柱的修复,采用电刷镀的修复工艺方法。试验了不同工艺参数下,镀层的外观质量及机械性能的关系,得出了最佳的工艺参数。     

钛基表面电沉积钌的工艺研究

说明了一种能在钛基上直接电镀金属钌的新工艺.该工艺在三氯化钌体系中进行,通过在电镀液中加入氨基磺酸、氯化铵和一些添加剂,提高了钌镀工艺的电流效率,且镀层光亮平整.试验还通过电化学测试、扫描电镜(SEM)和XRD等方法研究了电流密度、温度、pH值、主盐和添加剂浓度等参数对镀层性能的影响.结果表明:电镀钌工艺最佳电流密度范围是0.5～0.8 A/dm2,添加剂浓度的最佳范围是20～30g/L,微观电镜图也显示了钌镀层较为致密.最后,该镀钌工艺实现了在主盐浓度不高的情况下仍然镀出了致密的钌层.     

汽车用装饰性电镀黑铬耐候性能研究

目的研究电镀黑铬的耐候性,对汽车行业的黑铬应用风险进行评估。方法通过对比分析的方法,以传统电镀亮铬性能为参照,从耐腐蚀、耐氙灯老化、自然暴晒三个方面介绍汽车用装饰性电镀黑铬的耐候性,并对黑铬耐候性不良的原因进行分析、讨论。结果电镀黑铬的耐自然暴晒性能、耐腐蚀性能均较传统亮铬差,镀层自钝化效果差镀层氧化是影响镀层耐候性的主要因素。结论电镀黑铬不适合应用于汽车外饰零部件。     

TA15钛合金与铝合金和结构钢接触腐蚀大气暴露试验研究

讨论了TA15钛合金与铝合金和结构钢接触后,在海南万宁大气试验站大气暴露的试验结果。3年的大气暴露试验显示,在海洋性大气环境下,2B06铝合金、16CrSiN i钢和30CrMnSiA钢无论与TA15钛合金接触与否,腐蚀都很严重,力学性能明显下降;对2B06铝合金进行阳极氧化,对16CrSiN i钢和30CrMnSiA钢进行氯化铵镀镉,可在一定程度上减缓腐蚀,但经过一定时间大气暴露,无论与TA15钛合金接触与否,都产生了严重腐蚀,力学性能明显下降;对2B06铝合金进行阳极氧化,对16CrSiN i钢和30CrMnSiA钢进行氯化铵镀镉,再喷涂1号航空底漆进行防护,可有效防止接触腐蚀。     

离子镀铝与离子液体电镀铝涂层性能对比研究

目的对比研究离子镀铝和离子液体电镀铝两种涂层的性能。方法针对高强度钢表面环保表面处理的需求,对比研究300M钢表面离子镀铝和离子液体电镀铝两种涂层,采用扫描电子显微镜(SEM)、能谱(EDS)等对两种涂层的表面、断面微观形貌和成分进行表征;采用原子力显微镜(AFM)对两种涂层表面三维形貌和粗糙度进行观察和测量;采用电偶腐蚀测试两种涂层与铝合金的电偶腐蚀性能;采用缺口试样拉伸方法检测两种涂层对300M钢基体氢脆性能的影响;采用5%Na Cl人工海水周浸试验的方法检测两种涂层的耐蚀性能,与电镀镉钛镀层进行对比,采用电化学方法对涂层试验前后的阻抗谱特性进行检测分析。结果两种涂层表面形貌存在较大差异,离子镀铝经过致密化处理后,表面为均匀的圆饼状形貌,致密度很高,粗糙度约为0.88μm,而离子液体电镀铝涂层表面则为圆顶状的凸起物组成,没有明显的孔洞缺陷,粗糙度约为0.71μm;电偶腐蚀测试显示,两种涂层都能够与铝合金相容连接;缺口试样的拉伸试验结果显示,两种涂层的对基体的氢脆性能没有影响;腐蚀试验结果显示,两种涂层对于300M钢基体都具有良好的保护效果,与传统的电镀镉钛相当,具备了未来替代镉类镀层的潜质。结论两种涂层均匀致密,没有明显的气孔、裂纹等缺陷,电偶腐蚀性能优异,对300M钢基体都不会产生氢脆隐患,耐蚀性能优异。     

35Cr2Ni4MoA 材料防腐蚀性能验证研究

目的验证35Cr2Ni4MoA材料采取镀硬铬、封孔表面防护的耐腐蚀性能。方法开展35Cr2Ni4MoA材料表面镀硬铬有无封孔防护状态下的实验室加速腐蚀环境试验,研究材料表面腐蚀行为特点,加速腐蚀试验共8个周期。通过蚀坑深度、腐蚀面积、单位面积腐蚀数量等描述35Cr2Ni4MoA材料表面腐蚀情况。结果 35Cr2Ni4MoA材料表面镀硬铬和封孔防护后试验件腐蚀程度明显减低。结论镀硬铬、封孔表面防护能有效提高海洋环境下35Cr2Ni4MoA材料表面的耐蚀性能。     

去腐蚀产物膏及氧化膏性能研究

目的研究自主研发的BT-2G钢腐蚀产物去除和快速磷化膏、ALT-1铝合金去腐蚀产物膏以及LYG-2铝合金局部化学氧化膏性能。方法观察并检测各种膏体的外观、流淌度、处理时间,并研究BT-2G处理样品的漆膜结合力及氢脆性能,ALT-1的去腐蚀效率和基体腐蚀性,LYG-2处理样品的漆膜结合力和耐蚀性。结果各种膏体均匀浓稠,流淌度均小于1 mm,在3 h内均可以完成处理过程,另外,BT-2G处理的样品可以通过漆膜结合力和氢脆测试,ALT-1的去腐蚀效率大于90%且对基体基本无腐蚀性,LYG-2通过漆膜结合力测试且中性盐雾72 h无腐蚀。结论各种膏体均满足飞机外场维修使用要求,可应用于维护/维修。     

新型电解槽处理含氰镀铜废水

阐述了一种自行设计的带提升机构的新电解槽的结构特点和原理，经试验选出其最佳条件为：ｔ＝１４ｍｉｎ，Ｉ＝２．８Ａ，废水中盐投加量３０ｇ／Ｌ，药剂用量５０ｍｇ／Ｌ。废水从原来含氰化物２８．７５ｍｇ／Ｌ，含铜量３４．８３ｍｇ／Ｌ，降为含氰０．４５ｍｇ／Ｌ，含铜０．２５ｍｇ／Ｌ，去除率和回收率分别为９８．４３％和８８．５８％。