电厂烟气脱硫机组改造取消GGH可行性研究分析

介绍了石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺及烟气换热器（简称GGH）在烟气脱硫（简称FGD）工程中的作用,指出安装GGH产生的烟囱腐蚀和增加系统故障等问题。实践证明烟气脱硫工程取消GGH对大气环境无明显影响,并且能产生较大的经济效益。     

尿液中不同价态硒的吸附溶出伏安法测定

本文研究了在二溴代苤硒脑生成条件下Se(-Ⅱ、0)、Se(Ⅳ)、Se(Ⅵ)等不同价态硒的稳定性及其转化条件,确定了用二溴代苤硒脑体系的吸附溶出伏安法测定尿液中不同价态硒的方法.结果表明,在1.5mol/L HCl介质中,Se(Ⅳ)与二溴代邻苯二胺定量生成苤硒脑,可用吸附溶出伏安法直接测定Se(Ⅳ).HNO_3-HClO_4消化样品时,Se(-Ⅱ、0)定量转化为Se(Ⅳ),此时Se(Ⅳ)、Se(Ⅵ)价态稳定.而HNO_3-HClO_4消化样品后用3mol/L HCl将Se(Ⅵ)还原为Se(Ⅳ)后可测得总硒.故利用不同的样品处理方法所得结果差减后,测定Se(-Ⅱ、0)、Se(Ⅳ)和Se(Ⅵ)含量.本文方法用于尿液样品分析,尿液中硒的主要价态为以Se(-Ⅱ)形式存在的有机硒,无机态Se(Ⅳ)、Se(Ⅵ)的含量甚微.     

双碱法在本钢发电厂220t/h燃煤锅炉烟气脱硫技术中的应用

烟气脱硫对节能减排起着关键性的作用,本钢发电厂3年内先后对4台220 t/h燃煤锅炉进行烟气脱硫,采用WSCM型石质旋流式脱硫除尘设备,在运行中不断完善脱硫工艺,配备了NaOH、CaO系统,建成安装了浓缩池及相应的泵房等配套设施,脱硫工艺更名为"双碱法(CaO/NaOH)"。通过对污染物的控制、在线监控及监测数据,加强管理达到节能减排的预期效果。     

基于实测的燃煤电厂氟排放特征

选择我国4家电厂的6台煤粉锅炉,进行了烟气以及飞灰、底渣、脱硫石膏等燃煤副产物样品的采集和F(氟)含量分析,考察燃煤电厂F排放特征. 结果表明:经过烟气除尘、脱硫及脱硝装置后,烟气中氟化物浓度明显降低; 除尘器主要脱除烟气中颗粒态F,静电除尘器对烟气中氟化物的总脱除效率为19.50%~36.59%,布袋除尘器的脱除效率略高于静电除尘器;石灰石-石膏湿法脱硫装置可协同脱除烟气中94.19%的氟化物. 燃煤中的F经过燃烧和烟气净化装置后,有0.83%~3.37%由底渣排放;1.20%~2.00%转移到脱硫废水中;13.45%~33.80%转移到飞灰中;59.60%~79.66%转移到脱硫石膏中;只有2.04%~5.00%通过烟囱排入大气.      

燃煤电厂铅的迁移转化研究

采集我国6台有代表性电站锅炉的烟气以及燃煤、飞灰、底渣、脱硫石膏等样品,通过测试燃煤和燃煤副产物中铅含量以及烟气中铅的形态分布,考察了燃煤电厂铅的迁移转化规律及烟气常规污染物控制技术对大气铅排放的影响.结果表明,煤粉炉燃煤过程中,煤中铅释放强度高,平均释放率为97.11%;循环流化床锅炉铅的释放率相对较低,约为84.99%.锅炉出口烟气中铅主要为颗粒态铅(Pbp),比例高达86%~92%,并且与燃煤中氯含量具有正相关性.烟气污染物控制装置对大气铅具有协同脱除效果,尤其是除尘装置.静电除尘对铅的平均脱除效率为91.85%,布袋除尘为95.12%.石灰石-石膏湿法脱硫装置可脱除35.67%~77.81%铅,脱除效率主要与脱硫塔操作条件有关.燃煤中的铅经过燃烧和烟气污染物控制装置后,81.97%~90.18%转移到飞灰中,具有高富集性;脱硫石膏中的铅占3.94%~11.82%;只有1.75%~5.40%通过烟囱排入大气.     

烟气脱硫(FGD)工程设计框架

在国家实施“总量控制”和“两控区”的重要环境保护政策下,烟气脱硫（ＦＧＤ）工程提到了可持续发展的议事日程,实施ＦＧＤ工程是投资大、直接经济效益不显著的环境工程。因此在全面论述实施ＦＧＤ工程的设计框架,即各设计阶段应考虑的几个重大因素和必须遵循的一系列规则基础上,着重对目前国内外主要的ＦＧＤ工艺进行了技术经济分析评述,提出选择ＦＧＤ工艺的８条重要原则。供重大决策参考和推动环境目标的实现。     

基于实测的燃煤电厂氯排放特征

选取我国4家电厂的6台煤粉锅炉进行现场测试,采集并分析烟气以及飞灰、底渣、脱硫石膏等燃煤副产物样品,以开展燃煤电厂Cl污染物排放特征的研究. 结果表明:燃煤中96.99%以上的Cl析出进入烟气,原烟气中ρ(Cl)范围为10.17~33.63mg/m3.除尘器和石灰石-石膏湿法脱硫装置对烟气中的Cl具有协同脱除作用,尤其是石灰石-石膏湿法脱硫装置. 除尘器对烟气中Cl脱除效率为12.29%~19.86%,石灰石-石膏湿法脱硫装置对烟气中Cl的平均脱除效率为95.22%. 经过燃烧和烟气污染控制装置后,燃煤中0.35%~3.01%的Cl转移到底渣中,6.46%~15.00%的Cl转移到飞灰中,68.88%~77.31%通过脱硫废水排放,9.19%~15.95%的Cl转移到脱硫石膏中;只有2.21%~5.54%的Cl排入大气中,净烟气ρ(Cl)仅为0.34~1.38mg/m3. 目前我国燃煤电厂Cl污染的主要问题是妥善处理脱硫石膏和废水,以防止Cl的二次污染.      

燃煤锅炉烟气氨法脱硫技术的应用

电厂燃煤锅炉烟气脱硫是减少和控制酸雨的有效手段。LS氨法喷雾脱硫技术具有脱硫效率高、环境效益好、资源综合利用的特点。以合成氨生产装置回收的低浓度氨水为吸收剂,实施锅炉烟气脱硫技术改造．取得良好的应用效果。     

燃煤陶瓷隧道窑的烟气净化技术

主要论述了某陶瓷厂新建成的燃煤隧道窑的除尘脱硫设施。采用湿式除尘脱硫与陶瓷微孔过滤除尘技术相结合 ,同时通过在循环水中加生石灰的方法进行脱硫 ,净化后的烟气通过 35米烟囱排放。经当地环保部门监测 ,净化后的烟气完全达标排放。该套设备除尘效率不低于 94.94% ,平均达到 95 .87% ;脱硫效率不低于 56 .2 5% ,平均达到 63 .69%     

Experimental and mechanism studies on seawater flue gas desulfurization

ＩｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎＩｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎｏｆｓｃｒｕｂｂｅｒｓｏｒｔｈｅｕｓｅｏｆｌｏｗｓｕｌｆｕｒ ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｃｏａｌａｒｅｔｗｏｏｐｔｉｏｎｓｕｓｅｄｂｙｐｏｗｅｒｐｌａｎｔｓｔｏｒｅｄｕｃｅＳＯ2 ｅｍｉｓｓｉｏｎｓ.ＴｈｅｍａｊｏｒｉｔｙｏｆｐｏｗｅｒｐｌａｎｔｓｃｏｎｔｒｏｌＳＯ2 ｅｍｉｓｓｉｏｎｓｕｓｉｎｇｌｉｍｅｂａｓｅｄｓｃｒｕｂｂｉｎｇ ,ａｌｔｈｏｕｇｈｔｈｉｓｄｅｓｕｌｆｕｒｉｚａｔｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｈａｓａｎｕｍｂｅｒｏｆａｄｖａｎｔａｇｅｓ,ｉｔａｌｓｏｈ…     

燃煤电厂脱硫副产物资源化利用可行性分析——上海案例研究

未来5年(2006～2010年)上海进行脱硫的机组将达957.2万kW,文章对上海市未来5年中脱硫副产物的资源化利用,进行了技术、经济分析,预计每年可节省SO2排污费用约1.02、1.28亿元,如以原煤计,则为1.51亿元/a和1.89亿元/a,到2010年将达1.67～2.09亿元/a,折成原煤则为2.34～2.93亿元/a,如排污费提高,效益还将扩大;电厂脱硫石膏销售将获得约2160～2880万元/a,折算成原煤应为3024万元/a和4032万元/a,如加工成球或利用余热烘干成粉,利润还会增加;到2010年脱硫石膏销售收入还将进一步放大。上海石膏板或水泥企业利用54～72万t的脱硫石膏,可使企业的原料购买成本节约3250～3650万元/a,如将FGD石膏40%SO3含量与天然石膏34%相比算入成本,使用FGD石膏的水泥生产企业原料购置费节约将更显著。     

钢渣湿法脱硫试验研究

以某厂钢渣为吸收剂,以旋流板塔为吸收器,对湿法脱硫进行了试验研究。通过分析钢渣脱硫前后的化学成分变化,以及试验脱硫率随反应过程的变化,提出了钢渣湿法脱硫的反应机理。同时,试验研究了液气比、进气SO_2浓度、浆液浓度等主要参数对脱硫率的影响,以及加添加剂的效果。试验结果表明,通过合理的设计和适当的操作,可使钢渣湿法应用于中低脱硫率(50％～70％)的场合,以取得综合治理、以废治废的效果。     

燃煤烟气脱硫添加剂研究

基于对燃煤烟气脱硫机理的分析研究,综述了烟气脱硫添加剂的研究现状及最新进展。干法、半干法烟气脱硫添加剂的选择主要从比表面积和孔隙率、吸湿性、氧化性或传质阻力等方面考虑;湿法脱硫添加剂的选择则主要从减小气液相传质阻力等方面考虑。文章建议复合添加剂及工业废弃物是未来添加剂研究的方向。     

烟气循环流化床脱硫塔内文丘里设计

烟气循环流化床脱硫技术被广泛应用在烟气净化工程中,对烟气循环流化床脱硫反应塔的关键部位——文丘里的工艺设计进行详细的介绍,为脱硫设计提供参考。     

多炉一塔脱硫工艺烟气系统的优化

多炉一塔脱硫工艺的烟气系统通常设置GGH和增压风机,但在工程实践中会出现较多运行问题,如失速、喘振、高能耗等。以某自备电厂3台220t/h燃煤锅炉烟气脱硫工程为例,针对多炉一塔湿法脱硫工艺是否设置GGH和增压风机进行了技术经济分析,并对烟气系统的控制监测方案进行了优化,最终采取了取消GGH、改造引风机、优化烟气系统控制监测的设计方案。可为小型燃煤电厂多炉一塔脱硫工艺提供参考。     

燃煤电厂烟气脱硫设施脱硫效率计算方法的探讨

为准确评估燃煤电厂脱硫设施在实际运用中的脱硫效率,根据目前脱硫效率的三种计算方法在实际运用中的问题,并应用燃煤电厂的实测数据,对比了三种方法计算得出脱硫效率的相对误差。结果表明：根据折算浓度评估脱硫效率,综合考虑了烟气泄漏对计算脱硫效率的影响,并且不受烟气旁路排放等因素影响,理论上和实践中都可以得到准确的脱硫效率。     

连州电厂湿法烟气脱硫系统的综合评价

从技术性能、经济性能两方面对连州电厂的广东省首套石灰石 /石膏湿法烟气脱硫系统进行了全面的评价     

干法半干法脱硫灰升温过程中二氧化硫的逸出规律

通过改变焙烧温度、焙烧时间和通气流量等条件,研究了干法半干法脱硫灰中二氧化硫的逸出规律。结果表明:850℃~1050℃,二氧化硫的逸出量随着温度的升高而增加,大约由0.15mg/g增加到0.5mg/g;脱硫灰焙烧1h后二氧化硫逸出量比焙烧10min后增加最多为0.047mg/g,因此焙烧10min二氧化硫基本全部逸出;在通气量0.6L/min~0.9L/min的范围内,二氧化硫逸出量随着通气流量的增加而增加,不同焙烧时间时的增加量都约为0.062mg/g,然后趋于平缓,最后基本不受通气流量的影响;计算得出二氧化硫最大排放浓度为101.4mg/m3,远远低于国家标准的规定800mg/m3,因此在脱硫灰渣的再利用中不会对环境造成危害。     

烟炱和石灰粉混合物吸附脱硫试验

利用燃油锅炉本身排出的烟炱和石灰粉的混合物作脱硫吸附剂 ,进行了在布袋除尘器内可以实现的烟气脱硫试验。结果表明 ,在烟气温度 1 1 0℃、过滤风速 0 .6～ 0 .7m/min、吸附床层厚度为 2～ 3 mm等工艺条件下 ,烟炱和石灰粉的较佳混合比为 5∶ 1 ,吸附时间在 60 min内的平均脱硫率为 70 .54%。     

脱硫废水处理试验研究

湿法烟气脱硫工艺产生的废水中含有大量污染物 ,严重危害环境和人民的身体健康。试验研究了脱硫废水的处理工艺 ,研究探讨中和沉淀、硫化物沉淀和絮凝沉淀的处理药剂、最佳加药量和反应条件 ;并进行动态模拟试验