自动气泵上盖液态模锻一模多件成形方法研究

此文叙述了采用间接液态模锻原理,对自动气泵上盖铝合金件进行一模多件的成形工艺研究。此研究在液压机上进行,所用试验装置结构简单,工艺方法中实现了铝气泵上盖与气嘴钢嵌件的一次连接成形,简化了原装配工序,实现了气泵上盖易于成形、便于脱模、节省材料和提高生产效率,并对成形中存在的问题提出了合理的解决办法。     

汽车转向机摇臂轴精锻成形工艺

介绍了热挤镦加热精整汽车转向机摇臂轴精锻成形工艺,对热挤镦的成形原理及变形过程进行了分析探讨.提出并采用了综合利用各种不同成形工艺特点的复合成形工艺方法来生产转向机摇臂轴这类异形零件,以制订最佳的工艺方法.     

一种特殊形状制件的成形工艺

对弹匣前口板这种特殊形状制件成形工艺进行了讨论,找到了一种具有较高材料利用率,较高生产效率及简便易行的成形方法.     

70km火箭弹战斗部弹体旋压成形研究

根据70km 火箭弹大弹体的特点和要求,通过对不同成形方案的比较,提出了采用旋压成形方案解决此类特种大弹体的成形,并取得成功。对弹体旋压研制过程进行了分析,对旋压成形中的几个主要问题进行了论述,用光塑性模拟方法求出弹体旋压应变场分布情况,以对工艺参数进行优化。给出了弹体旋压后的组织性能、动平衡试验结果以及全弹飞行精度,均达到设计要求。最后,对此类特种大弹体采用旋压成形的综合经济效益进行了分析,指出采用旋压工艺投资少,研制周期短,是大弹体生产的一条有效途径。     

薄板深拉延成形有限元仿真

板材成形有限元仿真采用虚拟制造技术反映模具与板材之间的相互作用以及板材实际变形的全过程,有助于推动生产的快速化和设计的智能化。汽车企业通过对板材成形过程的有限元仿真可确定钢板性能参数范围和冲压工艺参数范围,以保证生产的稳定性。采用动力显式有限元软件LS-DYNA,对上海宝钢St14-T冷轧薄板的深拉延成形过程进行了仿真计算,分析了变形过程的金属流动规律。     

模具在工件反挤压过程中的变形模拟研究

模具在金属塑性成形过程中起着十分重要的作用。就一般而言,模具在金属成形过程中的变形被忽略,将之视为刚性体。然而在金属精密成形中,模具的变形对成形件的尺寸精度将产生较大的影响。利用SuperForm软件针对模具在工件挤压过程中的变形进行了有限元数值模拟,对这一问题作了初步分析与探讨,为工厂实际生产的工艺制定、模具设计提供理论参考与依据。     

普通电炉壳体新的成形工艺

通过对普通电炉壳体传统成形工艺深人全面地分析,指出了传统工艺存在的问题.从普通电炉实际使用中对电炉壳体的结构要求出发,指出了电炉壳体新的成形工艺.通过对新旧工艺进行全面的对比和新工艺的实际生产表明,所提出的电炉壳体成形新工艺具有较高的应用推广价值.     

研究单位压边力值对板料成形性能的影响

主要介绍板料在拉深成形过程中单位压边力值对板料成形性能的影响。研究方法采用仿真技术 ,指出板料在成形过程中如按最初设定的单位压边力值进行成形 ,那么 ,板料成形过程中单位压边力值将逐渐增大 ,严重影响板料成形极限。如果采用控制板料在成形过程中压边圈下坯料的单位压边力值 ,将提高板料成形极限。其结论为生产现场提高板料成形性能和表面质量提供了一种可实施的方法。     

换热器螺旋叶片扭转成形技术

通过对螺旋叶片的分析,并比较了几种成形方案,选择了扭转成形螺旋叶片的工艺方案,从而较快、较好地解决了生产急需。     

航空铝型材一次折斜角成形试验方法的研究

型材一次折斜角成形是制造飞机承力结构零件的成形方法之一 ,通过试验的方法获得某种型材一次折斜角成形极限角度参数对飞机零件的生产有着重要的指导作用。简要地介绍了航空铝型材一次折斜角试验的 3种方法 ,并进行了分析和比较 ,为评价角型材开斜角或闭斜角成形时的工艺性能提供了有效的手段     

板材成形新技术及其发展趋势(Ⅰ)

近些年来,面对全球化的竞争,越来越需要小批量、多样化、周期短的新的成形技术.薄板成形技术在成形工艺中占有很重要的地位,其多样化趋势已经变得越来越明显,出现了多种加工方法,它对将来的工业结构和产品的生产技术将是一场革命.文中介绍了变压边力技术、成对液压成形技术、粘介质成形技术、无模分层成形技术等几种柔性化程度高的板材成形技术及其发展趋势.     

VE泵端面凸轮冷/温复合成形技术研究

采用温锻制坯与冷摆辗相结合的复合成形工艺生产VE泵端面凸轮精密成形件,不仅材料利用率可达到95%左右;而且成形件的尺寸精度高,表面光洁度高,能有效地减少后续仿形磨削加工的余量,从而降低了生产成本,提高了生产效率。采用该工艺可以进行大批量生产,能满足我国轻型汽车VE泵的生产需要。     

异形件冲压成形工艺及模具设计

介绍了一异形件的冲压成形工艺,并针对该异形件的初步设计方案进行了改进,对冲压成形工序进行了合理的组合,设计并加工了生产该异形件的3套模具,对类似零件的冲压工艺分析和模具设计将会有一定的参考和借鉴价值。     

盘形件锻造热力耦合分析

热锻过程中温度对成形过程的影响是显著的,了解热锻过程中工模具内温度场的分布对控制锻件的成形是有利的.此文对考虑对模阶段的盘形件热锻过程进行了热力耦合分析,得到了各种变形场量和温度信息,对实际生产有一定的指导作用.     

半圆头方颈螺栓的冷镦成形工艺及关键模具设计

用多工位冷镦机生产半圆头方颈螺栓 ,对方颈部分的成形采用切挤成形工艺 ,用这种方法生产的产品 ,外形美观 ,质量稳定。同时也介绍了关键模具的设计     

合理裁剪板材减少废品的方法

本文对生产实践中一些成形与拉延的冷冲压零件易造成开裂、报废的原因进行分析,并就如何合理裁剪板材,改善产品內在质量、减少废品的产生进行了讨论。     

关于薄板辊轧R的两种成形方法探讨

钣金生产线中的冷轧薄板的辊轧成形以精度高、难度大和成形不稳定等因素 ,在非标设备生产中一直是一个难点。在多年的轧辊成形的设计和产品调试过程中 ,笔者对冷轧薄板成形中R的成形工艺进行了总结 ,归纳出两种方法 ,现以冰箱围板成形中R为例 (单边截面形状如图 1)进行探讨。图 1　冰箱围板形状(1)　R弧长不变 ,半径变化设定成形件如图 1形状 ,需用 6对成形辊轧 ,则每次成形后角度为 θi,那么Ri 弧对应圆心角即是板料成形后所抬起的角度。首先推算出R、Ri与角度之间的关系式 :R弧长 =2πR× 90°36 0° =2πθiRi36 0°Ri =R× 90°θi…     

成形极限曲线的简化方法

成形极限曲线在生产中的应用日益广泛,但制作成形极限曲线费工费时。本文探讨了实际成形极限曲线的简化方法,以便坐标网应变分析法和成形极限曲线在生产中推广应用。     

成形工艺对轿车减振器座应变状态影响的研究

通过网格应变分析技术 ,对某轿车采用一次成形、两次成形工艺冲制减振器座的应变状态进行了定量研究 ,结果表明 ,成形工艺对减振器座的应变分布、应变路径、应变大小影响很大 ,一次成形较两次成形对材料的成形性能要求较高 ,两次成形工艺更有利于零件成形     

UD21PK车第二横梁下片成形工艺及模具设计

对UD21PK车第二横梁下片成形工艺及变形进行分析，介绍了成形模模具结构及其工作原理。阐述了只有采取合理的工艺方案及模具结构才能提高工件的质量，满足实际生产的需要。