异型材挤压模具开裂失效原因分析

分析了异型材热挤压时造成挤压模具开裂失效的各种原因,并提出了预防和补救措施。     

脱丁烷塔底再沸器浮头钩圈开裂失效分析

介绍了脱丁烷塔底再沸器浮头钩圈开裂的基本情况,通过对钩圈的成分分析、金相组织分析、断口SEM分析、力学性能测试以及剪切应力校核等,得出钩圈开裂的主要原因是由于热处理工艺不合理导致材料金相组织状态为冲击韧性较差的片状珠光体组织,在高螺栓预紧扭矩的协同作用下产生的脆性断裂。     

钢板弹簧断裂失效行为研究

目的研究汽车钢板弹簧断裂失效的原因。方法通过化学成分分析、硬度测试、断口形貌分析、金相组织分析等手段研究汽车钢板弹簧的失效行为。结果由于表面脱碳层过深,使得表面疲劳强度及耐蚀性降低,同时因长时间腐蚀作用在表面产生腐蚀坑及腐蚀裂纹,并且在循环外力作用下,腐蚀缺陷处产生应力集中,早期裂纹萌生于表面腐蚀缺陷处并扩展,最终导致腐蚀疲劳断裂。结论通过控制热处理条件、增加加工余量并去除脱碳层、表面喷丸处理等措施,钢板弹簧表面耐蚀及抗疲劳性能大幅提高,可有效避免脱碳引起的腐蚀疲劳断裂。     

天然气管路导气球阀失效分析

目的分析西部某气田天然气管路球阀发生开裂泄漏事故的原因。方法对球阀的化学成分、断口、金相组织等进行检测分析。结果球阀裂纹起源于阀体内表面,裂纹沿晶界扩展,晶界未发现贫铬现象,不存在晶间腐蚀;阀体材料存在沿晶铸造缺陷和枝晶露头,水淬激冷过程中形成沿晶微裂纹,承压状态下裂纹沿晶扩展;球阀螺纹根部最薄且应力集中,裂纹由内向外扩展,最终沿螺纹根部环向断裂,断口形貌为沿晶断裂。结论导气球阀失效原因是螺纹根部存在应力集中和铸造阀体存在缺陷。在两者共同作用下,导致阀体承压状态下沿晶脆性断裂。     

发动机缸体开裂失效分析

目的研究发动机缸体出现开裂失效原因。方法通过化学成分分析、力学性能分析、断口扫描分析、显微组织分析、能谱分析及低倍缺陷分析测试手段,对发动机缸体的开裂模式及失效原因进行分析。结果发动机缸体原材料中Si元素超标,导致晶界析出较多的Al Si Cu及Al2Cu脆性相,在开裂区域组织存在过热过烧现象,两个原因导致组织晶间结合力大大降低。同时,在开裂区域存在热节效应,低倍疏松和缩孔较集中的现象,为热裂纹形成及继续扩展提供了有利条件。结论通过不断改进设计工艺,控制原材料成分及调节浇注参数,大大减小了热裂纹出现概率,在后序批量生产中,未发现类似失效样件。     

汽车用后稳定杆失效分析

目的研究汽车用后稳定杆断裂失效原因。方法通过金相组织、力学性能分析、材质分析、电镜扫描分析测试手段,对汽车用后稳定杆断裂失效原因进行分析。结果断裂的车用后稳定杆裂纹源处表面存在原始轧制折叠缺陷,在台架试验过程中引起应力集中,为疲劳裂纹的萌生提供了有利条件,导致短时间内疲劳断裂。结论通过提高原材料线材入厂采购质量,加强轧制工艺过程控制,加大探伤排查力度,提前控制排除缺陷产品,有效杜绝了后稳定杆断裂失效情况再次发生。     

温度对奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂敏感性的影响

通过不同温度条件下的慢应变速率拉伸试验,研究了煤制氢装置黑水介质条件下应力腐蚀开裂敏感性随温度的变化规律,结果表明随着温度升高应力腐蚀敏感性增加,在130℃附近应力腐蚀敏感性发生急剧变化。     

小口径弹药筒失效分析

通过宏观观察、微观断口分析、成分分析、金相分析和磁粉探伤等方法对靶试后出现开裂的某小口径弹药药筒进行了失效分析.该药筒的裂纹处有明显的压痕,断口微观形貌韧性特征明显,药筒钢材的化学成分、夹杂物含量和显微组织均符合规定的要求,磁粉探伤表明其表面、近表面无缺陷.认为药筒表面的压痕是导致药筒开裂的主要原因.     

军用风力发电机紧固螺栓断裂失效分析

目的研究风力发电机紧固螺栓断裂失效原因。方法通过化学成分分析、力学性能分析、断口扫描分析、显微组织分析测试手段,对风力发电机紧固螺栓失效原因进行分析。结果断裂螺栓螺纹根部表面存在原始折叠缺陷,为疲劳裂纹的萌生提供了有利条件;同时,螺栓头部、紧固垫圈及法兰盘之间存在装配异常情况,外力作用下接触位置应力集中较大,有利于疲劳裂纹的萌生及进一步扩展。结论通过严格控制入厂螺栓质量,同时定期检查在服役螺栓的使用状态,及时更换存在安全隐患的螺栓,有效杜绝了紧固螺栓断裂失效情况再次发生。     

煤粉炉水冷壁管开裂原因分析及对策

某煤粉炉CG-410/12. 5-M运行3年后多次发生水冷壁向火面管壁开裂泄漏,锅炉被迫停工检修换管。从宏观形貌、材质化学成分分析、力学性能分析、金相分析、物相分析、垢样分析等方面出发对泄漏原因进行了分析,确定失效是由于水冷壁管内垢下腐蚀和长期过热损伤综合作用的结果,水质异常波动是造成失效的根本原因。对水冷壁管进行了局部更换,并从源头水质管理、水处理管理、化验分析管理、在线仪表使用、锅炉停工检查等方面提出了改进建议。     

混合氢管道的腐蚀失效分析

针对原油劣质化导致蜡油加氢处理装置原料中硫、氮、氯等腐蚀性杂质含量增加,装置腐蚀风险增大等情况,通过分析加氢处理装置混合氢管道的腐蚀状况,试验测定了管道所处的环境中介质的腐蚀性杂质的类型和含量,分析了管道材料的化学成分,进行了管道材料的金相组织分析,以及腐蚀穿孔部位材料的电子显微分析和微区EDX分析,对管道内部的流体流动状态进行了模拟计算,确定了混合氢管道三通的腐蚀失效原因,提出了防止管道腐蚀失效的技术措施。     

黄铜温度计套管汞裂破坏的观察

对一起黄铜汞裂破坏的构件进行形貌和金相分析,结合能谱测试,讨论了汞裂破坏形式、汞裂破坏机制,汞裂与一般沿晶型应力腐蚀破裂及晶间腐蚀的差别.指出汞裂是汞或其蒸气沿应力作用造成的缺陷部位深入组织内部,通过物理或化学作用与原来的组织在晶界生成强度低的新相,破裂沿新相区域出现.     

页岩气压裂高压管汇失效风险分析及防控措施

针对大排量、高压力页岩气压裂施工作业中存在的高压管汇失效风险,分析了某公司近年来的高压管汇失效事故事件,识别出了常见的失效形式及部位,构建了基于计算流体力学的固液两相流射流模型,模拟计算了失效的破坏力和伤害范围。研究结果表明:刺漏是高压管汇最常见失效形式,弯头、三通等应力集中区是刺漏失效的高危部位; 100 MPa工况时刺漏影响范围可达100 m,离刺漏点1 m处,流体流速为260 m/s,打击压力达3.5 GPa,远超防护钢板抗剪切强度。根据风险分析及事故模拟结果,从本质安全、工艺改进、管理、信息化提升4个维度提出了防控措施,为页岩气压裂施工作业安全防控措施的制定提供了参考。     

循环氢压缩机汽轮机错油门故障分析及对策

通过对海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a加氢裂化离心式循环氢压缩机汽轮机油动机错油门故障发生经过、现象、拆检过程的介绍,分析了故障发生的原因,采取了相应改进错油门措施,对机组配件在设计、制造过程中提出改进措施,同时,建议强化检修深度和质量管理.     

不同产酸发酵菌群产氢能力的对比与分析

重点对乙醇型发酵菌群和丙酸型发酵菌群的产气及产氢能力进行了对比研究,并对发酵菌群由丙酸型演替为乙醇型过程中的产氢速率变化进行了分析.在有机负荷相同的条件下,乙醇型发酵菌群表现出较高的产氢速率和比产氢速率,最大产氢速率为14.99L/d,最大比产氢速率为3586.45mmol/(kg·d).而丙酸型发酵菌群产氢速率和比产氢速率都较低,分别为3.62L/d,196.46mmol/(kg·d)生物制氢反应器在运行中维持乙醇型发酵更有利于获得较高的氢气产量,应尽量避免丙酸型发酵的发生.     

生物质废弃物制氢技术

本文介绍了利用生物质废弃物和微生物制氢的几种技术，分析了每种技术的制氢原理、制氢效益和发展状况；并提出生物质催化气化制氢是实现能源结构转变及环境保护的有效手段，是很有前景的一种生物质废弃物制氢方法。     

利用有机废弃物的发酵产氢

利用有机废弃物进行发酵产氢，在实现有机废弃物减量处理、资源化、降低污染的同时，可以氢能的形式再生能源。针对有机废弃物发酵产氢，总结了目前国内外在该领域的研究成果，论述了发酵产氢微生物的种类，详细介绍了有机废弃物的产氢过程，机制、主要影响因素，着重分析了利用有机废弃物进行发酵产氢时存在的问题及其解决方法。     

秸秆发酵产氢的影响因素研究

以加热预处理的厌氧活性污泥为接种物,以秸秆（稻草、麦杆）为发酵底物进行微生物产氢实验,研究了不同秸秆粒径、纤维素酶用量、预处理方法、发酵液pH值对秸秆发酵产氢速率以及产氢气量的影响.其中颗粒粒径为170 μm的稻草经过NaOH预处理,按照底物与纤维素酶用量1∶1的比例酶解,进而发酵产氢的单位总产氢量为90.5 mL/g,最大单位产氢速率为0.58 mL/(h·g).     

地沟油化学链强化重整制氢工艺热力学分析

以地沟油为原料的化学链强化重整制氢系统,不仅节省化石燃料,同时减少CO_2等温室气体排放。利用Aspen Plus对该系统进行建模,以产品气组成(干基),H_2产率(Y)和系统火用效率(η)为系统性能评价指标,分析NiO循环量与进料碳摩尔比(NiO/C),进料水蒸气量与进料碳摩尔比(S/C),CaO循环量与进料碳摩尔比(Ca/C)对系统性能的影响。结果表明,Ni O/C在0.5~1.8区间变化时,产品气中H_2体积分数降低0.01左右,Y及η减少;S/C在1~5区间变化时,产品气中H_2含量从0.85升到0.98,Y与η增大;Ca/C从0增至1.05,由于Ca O的强化作用,产品气中CO_2含量趋近0,H_2含量从0.10增至0.98,Y和η增大到峰值。在操作条件为NiO/C=0.83、S/C=4.10、Ca/C=1.05时,地沟油制氢系统性能最优,产品气中H_2体积分数可达0.98,Y为1.95,η为0.81。     

18CrNi4WA 钢渗碳针阀体开裂失效分析

目的研究18CrNi4WA钢渗碳针阀体开裂失效原因。方法通过化学成分分析、断口扫描分析、金相组织分析、能谱分析等测试手段,对18CrNi4WA钢渗碳针阀体的断裂模式及失效原因进行分析。结果针阀体失效件原始材料符合针阀体制造要求,但渗碳淬火温度过高,未得到最优的渗碳层组织,燃油中存在的硫元素导致喷油孔位置产生严重腐蚀,燃油局部压力的变化导致针阀体表面产生空蚀损伤,裂纹起始于喷油孔圆周面,自裂纹源向外发散呈月牙状,为典型疲劳断裂特征。结论腐蚀与空蚀损伤的协同作用加快裂纹的萌生,使针阀体在热疲劳及机械振动等交变载荷的作用下产生疲劳开裂,使用寿命大为降低。