膜电解法从模拟酸性蚀刻废液中回收铜粉

酸性蚀刻废液是一种印制电路板制作过程中产生的强酸、高铜的工业废水,对其回收利用具有较高的经济价值。采用膜电解法处理模拟酸性蚀刻废液,在阴极区回收铜粉。研究了铜粉的形成条件,考察了阴极液铜浓度、温度和电流密度对阴极电流效率的影响。结果表明,阴极液的铜浓度在20~25 g/L,温度为45~50℃,电流密度在11~12 A/dm2,阴极的电流效率最高。随着阴极液酸度的增加,铜粉的纯度提高,但阴极电效会降低。为保证较高的铜粉纯度及阴极电效,阴极液的酸度在0.32~0.36 mol/L为宜。     

膜电解法在线再生酸性蚀刻液及回收铜新技术

采用极化曲线法研究了酸性蚀刻液阴、阳极电化学行为,并构建了离子膜电解反应体系,考察了在线再生酸性蚀刻液及回收铜的效果。结果表明,阳极氧化过程发生浓差极化,存在极限电流密度,Cu＋含量越高,极限电流密度越大;阴极还原分4步反应进行,存在极限电流密度;强化溶液传质可有效提高阴、阳极极限电流密度,有利于避免电解过程中析出氯气和氢气;在线实验表明,通过监控阳极液ORP,可避免析出氯气;分步降低电流电解有利于避免析出氢气,形成致密的金属铜块;在电流为9～24A范围内分4步电解23．5h可再生酸性蚀刻液23．5L,同时电沉积回收510g铜,纯度高达99．98％。阴极电流效率达到95．2％,吨铜电耗3251kWh。电解过程中无氯气和氢气析出,无废液排放,表明膜电解法在线再生酸性蚀刻液具有良好的应用前景。     

膜电解工艺处理碱性含铜蚀刻废液

实验对碱性含铜蚀刻废液膜电解工艺处理的可行性开展相关研究,考察了槽电压、电解时间和阳极液pH值等因素对膜电解电流效率的影响,并确定了最佳工艺条件:槽电压3.10 V、电解时间2 h、阳极液初始pH值9.20。在上述最优工艺条件下,膜电解电流效率达91.5%。实验结果表明,该工艺操作方便、简单可行,是处理蚀刻废液、回收铜的有效方法,具有一定的应用价值。     

Lix54—100从印刷电路板蚀刻废液中回收铜

本文对Lix54-100萃取剂萃取铜氨料液中铜的性能做了研究，发现其具有动力学速率快，饱和容量高，分离效果好，反萃容易及不萃氨等特点，并把其应用于印刷电路板蚀刻废液中铜的回收，在铜初始浓度为156．96g/L，相比为2：1条件下，用80％Lix54-100－煤油经过三级错流萃取，铜的浓度可下降到26．88g/L，三级总萃取率达82．87％，由此设计推荐了无废排放工艺流程，实现了经济效益和环境效益的统一。     

Lix54-100从印刷电路板蚀刻废液中回收铜

本文对Lix5 4 10 0萃取剂萃取铜氨料液中铜的性能做了研究 ,发现其具有动力学速率快、饱和容量高、分离效果好、反萃容易及不萃氨等特点。并把其应用于印刷电路板蚀刻废液中铜的回收 ,在铜初始浓度为 15 6.96g/L ,相比为 2∶1条件下 ,用 80 %Lix5 4 10 0 -煤油经过三级错流萃取 ,铜的浓度可下降到 2 6.88g/L。三级总萃取率达 82 .87%。由此设计推荐了无废排放工艺流程 ,实现了经济效益和环境效益的统一     

采用零排放新工艺处理蚀刻废液

广州市某化工厂开发出一套对线路板蚀刻废液进行大规模集中资源化处理的零排放处理新工艺,该工艺通过在固相条件下生成氧化铜并用重力分选的方法将其分离出来,克服了原有工艺的缺陷,使废液中所有的成分能够在较低的处理成本下全部分离回收,无三废排出,达到了清洁生产的要求.对其工艺条件进行深入研究,通过正交试验优化了工艺条件.     

碱性蚀刻废液中的铜回收

考察N910、Lix84-I、N902和RE609 4种不同类型的萃取剂从高浓度铜氨溶液中萃取铜的效率,选取萃取效果较好的N910作为重点研究对象,并研究其从铜氨溶液萃取铜的萃取性能。实验发现,N910具有萃取速率快、饱和容量高、分离效果好、反萃完全及不易萃氨等特点;并用80%N910+煤油溶液,在pH=9.5,温度25℃,相比(O/A)1∶1条件,进行真实料液萃取实验,振荡10 min,萃取中铜离子的浓度达到69.66 g/L。因此,N910能够作为一种高效的铜萃取剂,从碱性蚀刻废液中回收铜。     

铁炭微电解预处理电路板废水

采用铁炭微电解法预处理电路板废水.结果表明,在进水pH为2.00、铁炭质量比为4:1、振荡时间为20 min的铁炭微电解静态实验最佳条件下,絮凝出水COD去除率为30%;在进水pH为2.00、铁炭质量比为4:1、水力停留时间为50 min的铁炭微电解柱动态实验最佳条件下,连续曝气.絮凝出水COD为11021 mg/L,COD去除率约为34%,BOD5/COD从0.12上升到0.32,可生化性提高,Cu2+质量浓度从9.11 mg/L下降至0.76 mg/L,降低了废水的生物毒性,为生化处理创造了条件.     

废印制电路板在硝酸浸提液中的金属溶出规律

以电子元器件脱落为反应终点,研究了摩尔浓度分别为1.11、1.60、2.19、2.73、3.30、4.55 mol/L的硝酸浸提液中废印制电路板上Cu、Sn、Pb、Fe等金属的溶出规律。结果表明:(1)电子元器件脱落时间随硝酸浓度增大而缩短。(2)当硝酸摩尔浓度小于2.73 mol/L时,废印制电路板中Cu几乎不溶出。(3)废印制电路板中Sn和Pb总体随硝酸浓度增大溶出速率加快,反应初期溶出速率都较快,反应后期溶出速率变慢。(4)当硝酸摩尔浓度大于2.73 mol/L时,反应起始Fe迅速溶出达到一个较稳定的值,随着Sn和Pb的耗尽又一次迅速溶出,后一个迅速溶出规律与Cu一致。(5)在硝酸各浓度下,Sn、Pb溶出率一直高于80%且保持很好的一致性。Ni溶出率随着硝酸浓度的增大总体呈直线升高趋势,最终达到95%以上。当硝酸摩尔浓度小于3.30 mol/L时,Cu、Fe、Zn溶出率均为2%~3%;当硝酸摩尔浓度大于3.30 mol/L时,Cu、Fe、Zn溶出率最终分别约为50%、80%和93%。     

基于紫外/O3技术的切削废液再生研究

为了延长切削液的使用寿命,节约资源,保护环境,采用紫外(UV)、臭氧(O3)以及UV/O3作为切削废液再生的处理方法。研究了3种技术对切削废液pH、腐蚀性以及润滑性能的影响。结果表明:3种技术处理后的切削废液pH均能达到《合成切削液》(GB/T 6144—2010)的要求;UV/O3处理的切削废液阻抗膜值最大,杀菌率高达98%,且碳钢试样符合GB/T 6144—2010的要求,说明腐蚀性可以达到再生的目的;UV/O3处理后切削废液攻丝扭矩从185N·cm下降到131N·cm,最接近切削新液的127N·cm。综上所述,UV/O3处理技术效果最佳,可以达到再生的目的。     

氧化亚铁硫杆菌浸出线路板中铜的研究

从煤堆积水中分离得到氧化亚铁硫杆菌,利用该菌种对线路板中的铜进行了浸出实验.研究了不同线路板粉末添加量对浸出效果的影响,观察了浸出过程中pH和氧化还原电位(Eh)的变化,结果表明添加量为10 g/L和20 g/L时,在15 d内线路板Cu几乎全部浸出,而50g/L和100g/L在15 d内亦有较高的浸出效率,并呈持续上升趋势.     

氧化亚铁硫杆菌浸出线路板中铜的研究

从煤堆积水中分离得到氧化亚铁硫杆菌，利用该菌种对线路板中的铜进行了浸出实验。研究了不同线路板粉末添加量对浸出效果的影响，观察了浸出过程中pH和氧化还原电位（Eh）的变化，结果表明添加量为10g／L和20g／L时，在15d内线路板Cu几乎全部浸出，而50g／L和100g／L在15d内亦有较高的浸出效率，并呈持续上升趋势。     

印刷电路板基材的热解实验研究

采用热重法对废旧印刷电路板 (PCB)在氮气气氛下进行了不同升温速率的热解实验 ,发现电路板的热解可以分为以下几个阶段 :在 30 0℃以下时质量没有什么变化 ,在 30 0～ 36 0℃时质量急剧减少 ,在 36 0～ 10 0 0℃时质量减少得比较缓慢。随后本文对电路板的热解进行了动力学回归。研究表明 ,样品热解反应分为 2个阶段 ,这 2个阶段反应过程中的活化能有很大差别 ,说明这 2个阶段受不同的化学反应机理控制。     

悬浮电解法回收废旧电子印刷线路板中的铜

以废旧电子印刷线路板中的金属铜为处理对象,采用悬浮电解法制取纯铜粉。选择了4个影响铜粉的纯度、脱落率和电流效率的因素,每个因素3个水平进行正交实验。实验结果表明,硫酸铜的浓度、氯离子的浓度和电流密度对铜粉的纯度、脱落率和电流效率有较大的影响。通过对正交实验结果的分析得出最优的电解条件,在此电解条件下可得到铜粉的纯度99.8%、脱落率99.6%和电流效率99.7%。     

废旧电路板的组成与解离特性研究

废旧印刷电路板是电子废弃物的重要组成部分,含有大量金属、玻璃纤维增强树脂、塑料等有回收利用价值的组分,但处理不当会产生严重污染。在分析中,对细碎到粒度为5mm以下的废旧电路板物料中有价资源的赋存状态和解离特性进行了系统的研究,发现金属与非金属的基本解离粒度为1 2mm,解离度为55. 51%;塑料与其他金属(除铜、铁外)是0. 5mm以上废旧电路板物料中的主要组分,树脂与铜是0 .5mm以下物料中的主要组分;物料中平均金属含量为23. 80%,平均铜含量为5. 78%。     

电选法回收利用废印刷线路板

废印刷线路板含有多种有价值的物质,随意丢弃或处理处置方法不当既污染环境,又造成资源流失。采用剪切式破碎和电力分选技术对废印刷线路板的机械分离进行了研究。结果表明,电选法可以实现废印刷线路板中金属和玻璃纤维、树脂的分离;在实验的粒径范围内(-14+20目到-120+200目分为5个粒径级别),金属主要集中在-20+120目粒级范围内,且该粒级范围分选效果最好。