再生胶生产工艺尾气可望达标排放

由江西省国燕橡胶有限公司研制的再生胶生产工艺尾气净化技术和装置 ,日前通过了由中国石油和化学工业协会组织的新技术成果鉴定。再生胶是把废旧橡胶制品经分解、破碎、筛选、配料、脱硫后再生而成的。我国再生胶生产工艺经历了由油法到水法再到动态脱硫工艺生产再生胶的过程。动态脱硫新工艺提高了再生胶行业的生产装备水平 ,提高了劳动生产率和再生胶质量 ,改善了操作条件。但生产过程产生的尾气中仍含有有害气体 ,如硫化氢、苯、甲苯等 ,对环境造成较大污染。国燕橡胶有限公司采用余热回收、气液分离、尾气焚烧等方法及相关设备 ,对尾气…     

实用技术

随着科学技术的发展,橡胶制品中许多骨架材料的强度要求已得到满足,而对橡胶材料本身的要求已不象以前那样高,许多橡胶制品中的原生胶可以用再生胶代替,如胶管、胶带、力车胎等制品中掺用再生胶的比例都在不断增大。同时,也对再生胶的质量提出了更高的要求,要求掺用的再生胶更细腻。但局限于我国再生胶行业目前现有的生产工艺和设备,难以得到细腻的再生胶(国家优级品标准)。在这种情况下,一种新的再生胶生产工艺——动态脱硫工艺应运而生。这种新工艺能够弥补现有生产工艺的不足,生产出高质量的再生胶,满足橡胶工业发展     

废橡胶利用行业向二次污染宣战

20 0 3年 1 0月 1 5日 ,中国废橡胶综合利用行业宣布 ,将向废橡胶综合利用中产生的二次污染宣战 ,计划用两年时间实现年产量在 60 0 0吨以上的再生橡胶企业的清洁化生产。近年来 ,随着汽车工业的迅猛发展 ,以处理废轮胎为主的中国废橡胶综合利用行业发展迅速。但是 ,该行业在解决了废橡胶造成的“黑色污染”的同时 ,又产生了二次污染 ,如废胶粉碎产生的粉尘飞扬和脱硫尾气产生的恶臭气味等。该行业提出了“既要金山银山 ,又要绿水青山”的口号 ,并开发出了一系列环保设备。今年初 ,山西平遥聚贤橡胶有限公司率先应用了这些设备 ,包括废橡胶…     

我国首家年产3000吨挤出法再生胶厂建成投产

我国首家年产3000吨挤出法再生胶厂于1994年5月在泰安建成投产。整个生产线是沈阳化工学院设计的，一次试车成功，生产出了合格的再生胶产品。该法脱硫工序使用沈阳化工学院的专利脱硫挤出机。经过生产实践验证，挤出法生产再生胶具有以下特点：①干态再生，无废水排出，废气排放量经环保部门检测，大大低于“工业三废排放标准”（GBJ4－73），根治了其它方法未解决的废水污染问题；②再生胶质量经测定，大部分指标达到了部颁一级标准，其余达二级标准；③工艺简化，省掉了锅炉系统、脱硫罐、清洗罐、挤水机和烘干机系统等，使设备投资减…     

淮南化机再生胶设备走出国门

2008年6月13日,记者从我国最大的再生胶脱硫罐制造企业淮南市石油化工机械设备厂了解到,该厂生产的脱硫罐已经有20多台出口到马来西亚、泰国、印度、越南等国家。这表明中国再生胶生产技术和装备走在了世界前列。     

废旧橡胶胶粉化 废旧橡胶胶粉化再生胶工业的发展方向

再生胶一直是世界橡胶工业的重要原材料 ,它一方面可以代替橡胶 ,缓解了天然橡胶严重匮乏的局面 ;另一方面使废旧橡胶实现了回收再利用 ,解决了废旧橡胶污染环境的问题。然而 ,随着合成橡胶的大量开发和应用 ,再生胶的应用开始萎缩。 2 0世纪 80年代末期 ,欧美主要工业国家开始停止通用型再生胶的生产 ,逐步转为将废旧橡胶直接加工成不同细度的胶粉直接利用。胶粉的应用领域比再生胶大得多 ,不仅能应用于橡胶领域 ,还能广泛应用于道路沥青、防水卷材、彩色地砖、防腐涂料等非橡胶领域。美国、德国、瑞典、荷兰、日本、澳大利亚、加拿大等国…     

催化燃烧法处理含苯油漆废气

一概论催化燃烧法的应用在国外已有几十年历史,美国1975型汽车已开始装上铂催化净化器,消除尾气中烃类及一氧化碳,我国漆包线行业在70年代已开始利用催化燃烧法来生产漆包线,收到消除溶剂污染,提高生产效率及节约能源等良好效果;近来上海缝纫机厂,自行车厂及食品工业印铁厂等处亦先后采用了催化燃     

再生胶工业废气的生物法净化研究

采用生物法废气净化技术净化治理橡胶再生低浓度有机废气 ,工业试验装置连续运行 10 0d的结果显示 ,其对再生胶废气中甲苯的净化效率可较长时间保持在 90 %左右 ,废气经处理后可以实现达标排放。废气处理成本约为工厂再生胶产值的 0 12 %～ 0 14% ,具有较好的技术先进性和经济合理性。后续的工程化装置连续运行并达标验收     

生物滤池法处理再生胶生产过程中的挥发性有机恶臭废气

介绍生物滤池法在处理再生胶生产过程中所排放的有机恶臭废气的净化技术、以及处理设施及其运行情况。通过监测表明,各项指标均达到设计要求,出口浓度和排放速率均达到排放标准。为再生胶动态脱硫VOCs废气的处理开辟一条治理途径。     

生物滤池法处理再生胶生产过程中的挥发性有机恶臭废气

介绍生物滤池法在处理再生胶生产过程中所排放的有机恶臭废气的净化技术、以及处理设施及其运行情况。通过监测表明,各项指标均达到设计要求,出口浓度和排放速率均达到排放标准。为再生胶动态脱硫VOCs废气的处理开辟一条治理途径。     

废橡胶综合利用现状及发展前景

一、废橡胶的利用现状及存在的问题利用废橡胶,既是橡胶工业发展的需要,又对综合治理三废、综合利用资源有重要意义.所以,利用废橡胶生产再生胶和胶粉的再生工业,受到各国普遍重视.我国废橡胶再生利用事业始于本世纪三十年代,建国以后迅速发展起来,其再生产品已经成为橡胶工业发展中不可忽视的原料来源.解放前,我国年产再生胶只有几百吨,1952年增加到1500余吨.五十年代中期,国家投资在沈阳、上海新建水油法再生胶厂,继而又在天津、蚌埠等地新建扩建再生胶厂,五十年代末,我国再生胶产量上升到2.4万吨.后来各地又陆续发展了一批中小型再生胶厂,目前已有130余家,生产能力25万多吨,近来年产量达到20万吨,居世界各国再生胶     

用氨水液相催化法脱硫

山西阳泉化肥厂使用含硫较高的阳泉白煤制半水煤气,原用氨水中和法脱硫,效率低。脱硫前硫化氢为3—6克/米~3,脱硫后为0.1—1.0克/米~3。原材料消耗大,影响化肥生产,同时含有硫化氢的尾气也排入大气,严重污染环境。为了解决这些问题,在厂党总支的一元化领导下,充分发动和依靠群众,组成“三结合”小组,大搞群众运动,发扬自力更生、艰苦奋斗的精神,在较短的时间内完成了用氨水液相催化法脱硫并回收硫磺,消除了硫化氢废气污染,为改善环境,保护人民身体健康,变废为宝做出了成绩。     

中国废橡胶利用达国际先进水平

我国自 2 0 0 2年初开展的“黑色污染”攻坚战初战告 :2 0 0 2年 ,我国废橡胶综合利用率达 65 %;2 0 0 3年的统计数字虽然还没有出来 ,但从废橡胶利用行业几家骨干企业的年产量平均上涨 30 %、部分企业因缺乏废橡胶而不能满负荷生产的情况分析 ,中国废橡胶的回收利用已接近世界发达国家水平。这是记者从 2 0 0 3年 1 2月 1 5日～ 1 7日在南通召开的中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会六届二次理事会上得到的消息。废橡胶由三个部分组成 ,一部分是废轮胎 ,约占废橡胶总量 60 %～ 70 %;一部分是废胶带、废胶管、废胶鞋及其他废橡胶制品 ;另外…     

我国常规焦炉危险废物产生和利用处置现状及对策

我国是世界上最大的焦炭生产国和供应商,以常规焦炉炼焦工艺为主,常规焦炉会排放气体、液体和固体污染物.常规焦炉危险废物的产生现状是种类多、产生工艺节点多样、产生量大、污染物种类繁杂、对生态环境和人体的潜在危害大.对高附加值的高温煤焦油采取深加工的方式生产多种化工原料,脱硫废液的利用方式是提取单品精盐和制酸,其他低附加值的常规焦炉危险废物回配煤单元炼焦.当前,我国常规焦炉危险废物利用处置存在3个问题:①部分高温煤焦油深加工技术不属于清洁生产技术;②脱硫废液提取的盐缺乏污染控制标准或技术规范,脱硫废液制酸设备稳定运行难度较大;③危险废物回配煤单元可能引起炼焦产品质量下降和环境风险增大.针对我国常规焦炉危险废物产生和利用处置存在的问题,建议从3个方面提高炼焦危险废物利用率和加强安全处置:①遵循《国家危险废物名录》中"危险废物豁免管理清单"利用环节豁免条件,采取先进的清洁生产技术,促进高温煤焦油利用;②制定以脱硫废液为原料提取盐的污染控制标准或技术规范,将小规模企业产生的脱硫废液"点对点"集中输送至专门利用脱硫废液制酸的企业生产硫酸,开发易于推广、平稳高效连续运行和自动化控制的提盐和制酸技术,提高脱硫废液利用水平;③常规焦炉危险废物返回配煤工序炼焦时应精准管控,确保炼焦产品质量,防范环境风险.      

三氯乙酰氯尾气净化处理再利用

三氯乙酰氯尾气含有多种有毒有害物质,如果尾气在排放前得不到有效处理,会对环境造成严重污染,同时造成物料浪费,生产环境呛人无法操作,严重制约企业正常生产,因此,生产尾气必须得到有效处理和利用,找到一种在环保性、可行性、经济性上都有优势的处理办法,彻底改善工作环境,使生产能够稳定连续生产。     

催化氧化脱硫技术在净化硫酸生产尾气中的应用

分析了硫磺制酸装置在新排放标准颁布实施后存在的问题,通过脱硫方案的比较,以催化氧化脱硫技术在云南云天化国际化工有限公司三环分公司硫磺制酸装置脱硫中的应用为例,从催化氧化脱硫原理、二氧化硫吸收动力和传质分析、关键设备和控制指标分析比较等方面,阐述了催化氧化脱硫技术在净化硫酸生产尾气中的技术优势。     

活性碳纤维表面改性及其在气体净化中的应用

在介绍新型材料活性炭纤维的组成和表面官能团基础上,综述了目前运用于活性炭纤维的化学溶液浸渍、高温热处理、化学气相沉淀、电极氧化、低温等离子体等表面改性技术,同时对改性活性碳纤维在脱硫、脱硝、机动车尾气净化和室内空气净化等方面的应用进行了相应的评述。指出深入探索有效的表面改性技术、净化机理以及活性碳纤维结合其他处理方法提高污染净化能力的新工艺将是进一步研究的课题。     

氨-酸法与双氧水法相结合对铅锌冶炼企业烟化炉尾气中SO_2减排的实践

为进一步降低和削减铅锌冶炼企业烟化炉尾气中SO_2的排放浓度和排放总量,提升清洁生产水平,满足企业绿色发展的需求,须对现有烟化炉尾气处理设施进行工艺升级改造工作。在对比分析国内成熟的尾气脱硫处理工艺的基础上,介绍了某铅锌冶炼厂引入氨-酸法与双氧水法相结合的方法对烟化炉尾气中SO_2脱硫处理工艺进行升级改造实践过程中的思路与措施。实践结果证明:使用氨-酸法与双氧水法相结合的方法对脱硫处理工艺进行升级改造后,烟化炉尾气中SO_2的排放浓度小于100mg/Nm3,不仅能稳定达到我国《铅、锌工业污染物排放标准》(GB 25466—2010)中特别排放限制标准的要求,而且每年减排SO_2达255.28t,回收再生产98%工业硫酸1 810.56t,充分实现了铅锌冶炼企业SO_2高效减排和清洁生产的目的,具有良好的社会效益和环保效益。     

生物滤池法处理再生胶生产过程中的挥发性有机恶臭废气

介绍生物滤池法在处理再生肢生产过程中所排放的有机恶臭废气的净化技术、以及处理设施及其运行情况.通过监测表明,各项指标均达到设计要求,出口浓度和排放速率均达到排放标准.为再生胶动态脱硫VOCs废气的处理开辟一条治理途径.     

加强环保工作促进制革行业科学发展

我国皮革、毛皮及其制品行业有加工企业2万余家，其中制革企业2900多家、皮鞋企业9300多家、皮衣企业2200多家、皮具企业5900多家、毛皮及制品企业1200多家。“十五”期间，我国皮革工业保持了快速、稳定的增长。制革的污染问题是制约制革发展的关键，加强环保，污染防治、节能减排是制革科学发展的必由之路。