一起碳化塔腐蚀原因分析及应对措施

从腐蚀机理及容器内件安装不当,分析了造成碳化塔内表面电化学腐蚀冲刷腐蚀及应力腐蚀裂纹产生的原因,及采取的应对措施．     

氧化铝厂蒸发器发生应力腐蚀的原因分析与防治

对氧化铝厂蒸发器发生应力腐蚀的危害性作了介绍 ,描述了应力腐蚀裂纹的特征 ;对应力腐蚀产生的原因进行了分析 ,并提出了防治措施     

球罐裂纹与焊接接头表面涂层改性防护

介绍16MnR钢制液化石油气球罐开罐检验内表面焊接接头经常发现裂纹的概况,分析硫化氢应力腐蚀裂纹本质上属焊接接头氢致裂纹,指出通过给内表面焊接接头进行铝涂层改性防护,可避免液化石油气球罐产生裂纹从而创造巨大的社会效益和经济效益.     

液化气球罐应力腐蚀开裂试验研究

由于炼制进口高硫原油,在炼油球罐检验中发现越来越多的内表面应力腐蚀裂纹。对球罐应力腐蚀开裂的原因和主要影响因素进行分析。从液化石油气球罐的安全性出发,采用线弹性断裂力学方法,针对16MnR和SPV50Q球罐所用钢材,在分析湿硫化氢环境下应力腐蚀开裂形式的基础上,通过改进的WOL预裂纹试样的应力腐蚀开裂试验,对不同球罐所用钢材、不同硫化氢浓度、不同焊接状态条件下的应力腐蚀开裂进行研究,并对设备所采用的材料、所处的介质浓度、材料的热处理状况等进行分析,并提出了防止对策。该方法也适用于液化石油气球罐应力腐蚀开裂,以预测事故的发生。     

分汽缸裂纹产生原因分析及预防措施

要对分汽缸裂纹产生的原因进行了调查研究，分析认为裂纹是由碱性溶液引起的应力腐蚀开裂，并提出了防止裂纹产生的措施。     

液化石油气储罐的应力腐蚀分析及防止措施

在对在役压力容器进行定期检验过程中．1997年11月．本市某液化石油气储配站曾发生过一起一台30m^2液化石油气卧式储罐因应力腐蚀产生裂纹而提前失效的案例。1998年本市某液化石油气公司亦发生过二台100m^3液化石油卧式储罐因应力腐蚀裂纹而遭监控使用的事例。本文从理论上对这几台储罐应力腐蚀裂纹的产生原因及机理进行具体分析，提出了对典型H2S应力腐蚀开裂的处理意见和防范措施．以供同行参考。     

精馏塔再沸器失效原因分析

对代号为02E-420精馏塔再沸器检验中发现的封头直边段的裂纹,从多方面进行了分析讨论,最后判断裂纹的开裂原因为沿晶应力腐蚀,并对避免该类裂纹的产生提出了建议性预防措施。     

脉动真空灭菌器内腔开裂原因分析

脉动真空灭菌器广泛用于医疗、卫生、生物、食品、制药等行业,但其使用寿命较短一直是困扰此行业的一大难题。本文解剖了一台使用3年后开裂泄漏的灭菌器,发现开裂部位存在典型的应力腐蚀裂纹,而不是疲劳断裂裂纹,本文还分析了产生应力腐蚀的原因,供业内相关人士参考。     

670MW超临界锅炉TP347H再热器管失效分析

通过宏观检查、力学性能试验、金相检验、微观形貌观察及化学成分分析等方法,对某670MW超临界锅炉TP347H末级再热器爆管进行了失效分析。结果表明:管子弯头未固溶处理导致材料存在较高的残余应力和位错密度,残余应力和位错在奥氏体耐热钢敏化温度区间会加速晶界处富Cr碳化物M23C6的析出,造成晶界贫铬,严重降低了晶界的耐腐蚀性能。再热器管弯头在应力和腐蚀介质的交互作用下产生了应力腐蚀裂纹,长时间运行导致裂纹扩展,从而导致爆管。为避免类似事故,提出了几点预防措施。     

换热器换热管氯离子应力腐蚀开裂事故案例分析

项目投产运行后大约一年时间,水煤气废热锅炉、低压锅炉给水加热器、低压废热锅炉的换热管先后数次开裂泄漏。在事故现场勘查的基础上,对换热管进行了涡流探伤、渗透检测、化学成分分析、力学性能试验、金相组织分析、扫描电镜分析、能谱分析,得出事故产生原因:当环境、应力、材料的共同作用时,满足了氯离子应力腐蚀开裂需要的条件,开始产生大量自外表面向内扩展的裂纹,最终造成换热器换热管氯离子应力腐蚀开裂事故。     

海底悬跨管道表面双裂纹数值分析

为了研究海底油气管道多个裂纹间相互作用对管道产生的影响,针对海底悬跨管道表面双裂纹的相互作用,采用有限元方法建立双环向表面裂纹模型,采用围道积分法求解双裂纹下的应力强度因子,研究了不同边界条件下,不同尺寸裂纹间的相互影响规律,并对比了单裂纹下应力强度因子的变化情况。研究结果表明:不同尺寸的裂纹对双裂纹的相互影响规律有一定影响,且双裂纹应力强度因子最大值均出现在裂纹最深点处;弹簧边界下双裂纹相互影响规律与简单边界下相互影响规律明显不同;不同边界条件对悬跨管道双裂纹应力强度因子的影响较大。研究结果可为海底悬跨管道的失效分析提供参考依据。     

一例典型氯化物应力腐蚀开裂分析

本文以一台反应器检验过程中,发现母材及焊缝开裂为例,针对该缺陷的产生部位及样貌进行分析,得出了该部位裂纹属于典型的氯化物应力腐蚀开裂,并简述了氯化物应力腐蚀开裂防治方法及应对措施。     

余热锅炉分汽缸应力腐蚀开裂分析

某水泥余热发电锅炉分汽缸补焊缝及附近母材出现大量裂纹,部分裂纹出现穿透;宏观观察发现分汽缸表面覆盖有大量黑色粉尘状物质,裂纹沿焊缝呈环向或纵向分布;金相分析及扫描电镜形貌观察结果可见焊缝断口主要为沿晶开裂,同时在断口附近发现大量的沿晶二次裂纹;EDS能谱分析与X射线衍射物相分析结果表明分汽缸窑头侧内壁存在大量碳酸盐和碱浓缩;通过对补焊的未开裂焊缝和附近筒体母材分别进行残余应力测试,结果表明焊缝位置最大应力达251MPa,超出材料屈服强度。综合分析表明:分汽缸内壁存在碳酸盐积聚和碱浓缩,在焊接残余应力和工作应力等因素的共同作用下,分汽缸焊缝及附近区域出现了应力腐蚀开裂。     

造纸蒸球开裂原因分析

本文对碱法造纸蒸球贯穿性裂纹进行了分析,并结合工作实际指出裂纹产生的原因,主要是焊接工艺控制不严、焊工责任心不强、热处理方式处理不当且在使用过程中随着碱浓度的增加,蒸球存在较大的腐蚀及较大的复合应力。针对缺陷,笔者在设计、制造、检验、使用方面给出合理建议。     

球罐支柱角焊缝着色渗透探伤

球罐焊缝由于受拘束应力条件及焊接残余应力等因素的影响,产生裂纹及遗留严重缺陷的倾向性是严重的,其中表面裂纹比内部裂纹具有更大的危险性。球罐支柱角焊缝(见图1)形状特殊,受力状况复杂,尖角部位应力易集中,产生缺陷和表面裂纹的可能性更大。对于球罐支柱角焊缝表面缺陷,常用的射线探伤,超声波探伤方法是无法检测的,磁粉探伤法对其焊缝的下部也无能为力。鉴于此,我们在承担上钢五厂、上钢一厂和宝钢总厂的10台     

在用Q370R和Q420R无水氨罐车母材与介质相容性研究

本文以在用Q370R和Q420R无水氨罐车母材与介质相容性为研究对象。通过分析无水氨对低合金钢材料的应力腐蚀机理、裂纹形态特征、力学因素、环境因素、冶金因素,从设计、制造、出厂控制、用户使用要求等多角度提出了应力腐蚀防止措施。然后对在用2年以上的两台无水氨罐车罐体内部进行表面荧光磁粉检测及金相分析,并根据检测分析结果以及近7年以来的无水氨罐车的安全使用记录验证了采用应力防止措施的在用罐车母材与无水氨介质的相容性。     

乙二醇不锈钢蒸发器贴补焊残余应力数值模拟

某厂乙二醇不锈钢蒸发器在检修过程中发现封头与筒体环焊缝处存在大量裂纹,失效原因为晶间应力腐蚀开裂。采用加内贴板补焊的措施来进行修复,焊接残余应力是影响贴补焊接头完整性的主要因素之一。本文采用有限元法对贴补焊产生的残余应力进行分析,比较手工电弧焊（MAW）和钨极氩弧焊（TIG）两种方法对残余应力分布的优劣,得到贴补焊接头的残余应力分布状态。结果表明：钨极氩弧焊所产生的残余应力较小,有利于降低应力腐蚀开裂的敏感性,提高贴补焊结构的完整性。     

论述承压设备的应力腐蚀开裂

承压设备应力腐蚀开裂是指承压设备在低于屈服强度的应力作用下发生脆性破坏,具有极大的危害性,所以认识和掌握应力腐蚀开裂的发生条件,产生机理,裂纹特征,发育过程和防护措施具有十分重要的意义。     

换热器换热管开裂原因分析及对策

针对一台中压换热器换热管在同一部位两次产生多根环向开裂现象,本文通过以下三个方面进行裂纹产生的原因分析:第一是胀管产生的换热管轴向应力计算;第二是工艺过程中热量交换引起的物理腐蚀;第三是工艺介质与换热器的材料及拉应力状态三种条件匹配而产生的不锈钢应力腐蚀,从而认为此现象是由特殊工况同作用时产生的组合腐蚀造成的。同时提出了从胀接的工艺次序、管程介质硫含量的控制、选用其他的换热管材料、换热器结构的改变等四个方面消除开裂的途径,可供同行在类似设备设计和制造时借鉴。     

铬钼钢制焦炭塔的损伤及其修复处理研究

基于某炼油项目焦炭塔的首次和第二次全面检验结果,分析了该在用焦炭塔的损伤形式。由于裂纹和腐蚀严重,决定对焦炭塔锥段下部进行更换处理。对于铬钼钢复合钢板的焊接,须严格按规定温度进行预热和焊后热处理来降低残余应力,合理安排焊接顺序,严格控制层间温度,避免产生裂纹。更换锥段下部的焦炭塔运行一年后,对所更换锥段和焊缝的检验结果表明,焦炭塔整体运行效果良好,所采用的焊接工艺可以有效避免裂纹,没有产生新生的裂纹和腐蚀现象。