高梯度磁性分离技术在水处理中的应用研究进展

高梯度磁性分离技术(high gradientmagnetic separation,HGMS)是六十年代末到七十年代初发展起来的一门新兴的磁应用科学.磁分离技术在工业上的应用由来已久,开始用于分离磁性与非磁性物质,如生产高纯度粘土,血浆浓缩与红血球的分离,精选赤铁矿等等.随着各国列环境保护要求的提高以及高梯度磁分离器(high     

磁混凝在水与废水处理领域的应用

磁技术作为一种高效的分离、净化方法在水与废水处理领域的作用和地位日益凸显,磁性接种、磁性吸附等水处理方法已受到了广泛关注;高场强、低能耗的磁分离器的相继问世和不断完善为高效稳定地进行磁分离提供了必要条件。基于上述考虑,将传统的混凝过程与磁技术有机结合而产生的磁混凝工艺将成为混凝发展的新方向之一。本文系统综述了磁混凝在水处理中的研究和应用,从颗粒物在磁场和重力场中的界面过程、相互作用机制,磁混凝在国内外的研究现状,以及磁分离器的研究进展等角度展开讨论,探讨了该技术面临的问题,并展望了其发展前景。     

高梯度磁分离器的研制及对热轧钢废水的处理试验

一、概述 磁性分离是根据物料的磁性差异来进行的。工业上最早在选矿领域中得到应用,用来去除含铁杂质或从低品位的矿物原料富集成高品位的精料。近几年来,由于磁分离设备的发展,已经设计出高磁场强度及高磁场梯度的磁分离设备,并逐渐发展到研究应用于污水和工业废水的处     

高梯度磁分离技术在饮用水净化中的应用研究——高磁分离的经济性分析

本文从基建投资和运行费用两方面探讨了高梯度磁分离技术在饮用水净化中的经济性,着重分析了高磁分离的电耗.试验结果表明,在实现磁助凝、低磁场、高流速和磁种回收重用的情况下,高磁分离的基建投资和运行费用不会高于传统的净水工艺.生产达到一定规模后,其电耗有可能低于传统工艺.     

印染废水处理的磁混凝-高梯度磁分离协同作用

混凝过程作为工业废水的预处理技术普遍受到重视,在混凝过程中降低污泥产生量并提高污泥分离速度是该技术发展的方向,基于上述目标,通过将磁粉引入絮体使之磁化并在自行研制的高梯度磁分离装置中实现磁混凝与磁分离的协同作用.以高浊度的印染废水作为试验废水,以色度、COD及SS作为考核指标,重点考察了磁混凝反应及磁分离的影响因素.当印染废水的色度约为900倍、COD约为595 mg/L、SS约为500 mg/L时,在pH=8.5、FeSO4500 mg/L、PAM3.5 mg/L、磁粉400 mg/L的适宜磁混凝反应条件下,相应指标去除率比传统混凝法分别高出17.3%、21.7%及24.2%,此时絮团沉降速度增大了64.3%,污泥体积减少了61%,污泥压缩比为0.39.在电流强度8 A、流速2.5 L/min和介质填充率1%的操作条件下,该磁性絮体流经高梯度磁分离装置时的水力表面负荷达到61.0 m3/m2·h,处理出水达到国家二级排放标准.     

磁技术——环境治理中颇具前景的技术

磁分离和“磁化水”是两种利用磁场影响物质的物理和化学性质来达到特定目的的方法。磁分离直接利用外加磁场来实现具备磁性差异的固固、固液或固气分离 ;“磁化水”则利用水或溶液在一定条件下流经磁场后 ,其部分物理化学性质如 p H、溶氧能力、粘度、表面张力等均会发生变化。介绍了这两种磁技术在环境治理 (如废水治理、除尘及城市垃圾分选等 )方面的研究与应用。     

高磁分离技术在重金属离子废水处理中的应用

高磁分离(高梯度磁分离或称高梯度磁过滤)是近几年发展起来的一门新技术,它在水处理方面的应用是有潜力的。目前,这项技术的实际应用尚限于在钢铁工业废水的处理方面。本文就高磁分离技术在重金属离     

国家环境保护水污染控制工程技术(浙江)中心 浙江省环境污染控制技术研究重点实验室 浙江省环保公共科技创新服务平台 浙江省环境保护科学设计研究院工程研究中心

<正>技术系列:1、生物强化脱氨氮技术:融合了微生物强化与生物载体固定化技术,提高了生物脱氨氮效率。2、磁场强化污水处理技术:将磁性絮凝剂与磁分离技术有机结合,处理效率高,占地面积小,适用于工业废水预处理及污水脱氮除磷。     

光磁耦合污水处理装置的设计及运行效果分析

基于光催化技术和磁场能够改善污水处理效果的性质,开发了一种光磁耦合污水处理装置。紫外线强度分布的设计计算采用多点源叠加近似辐射模型;磁感应强度的产生选用亥姆霍兹线圈,并采用MATLAB对反应器的磁场进行了磁场强度分布的可视化模拟;采用流体力学软件CFD对装置内流场进行了数值模拟。结果表明,灯管之间的反应器壁附近区域的紫外线强度最小,而在3根紫外灯管间的区域紫外线强度较强且相对均匀;亥姆霍兹线圈内部磁场可近似作为匀强磁场;在该装置反应区存在循环流,有利于提高光磁耦合反应速率。对反应器效果进行验证表明,该反应器对污水的脱色率和COD去除率均较高,磁性光催化剂回收率达到97%以上;光磁耦合法废水处理效果明显高于磁场和光催化作用单独处理效果。     

生物磁分离新技术处理含铬废水最佳条件的研究

为了探索新工艺"趋磁细菌-磁分离法"处理含铬废水的最佳条件,首先进行了趋磁细菌对铬离子的去除影响因素试验,研究了pH、温度、时间和微生物量对吸附的影响;其次进行了趋磁细菌的分离试验,考查了磁分离器中悬丝摆放位置和磁场强度对溶液中菌体的去除效果的影响.试验结果表明,体系的pH值对铬离子的去除效率影响最大,pH值的最佳范围为5～11;在室温范围内,温度对吸附的影响不大;随着菌量的增加,菌对Cr(Ⅲ)的去除率略有提高,而单位质量菌的吸附量却有明显下降.在分离趋磁细菌时,磁场强度为100高斯时分离效果很高,而超过100高斯以后,效果不明显;另外,分离器中的金属丝和磁场方向垂直放置要比平行放置效果好,并用扫描电镜放大5 000倍观察了金属丝上被捕集的趋磁细菌的形态和结构.     

磁性活性炭的制备及其对水中甲基橙的吸附

活性炭被广泛应用于水处理领域,然而吸附饱和后难以分离和再生的缺点却限制了其应用。本研究采用化学共沉淀法将铁氧化物和活性炭进行复合,制备出同时具有磁分离性能和较强的吸附性能的磁性活性炭复合材料,并对制备的复合材料进行表征,考察其对水中甲基橙的吸附性能。结果表明,制备的磁性活性炭的比表面积为666.72 m2/g,平均孔径为3.16 nm,具有良好的磁性能,在外加磁场下能快速地从溶液中分离出来且磁性能相对稳定,铁氧化物对活性炭吸附性能的影响不大。在温度为25℃、p H为5、吸附剂用量为3 g/L的情况下,吸附3 h后,该磁性活性炭对甲基橙的吸附率可达99.1%,预示着该磁性活性炭在水处理方面具有潜在的应用前景。     

高梯度磁分离技术在饮用水净化中的应用研究——最佳工艺流程与参数的探讨

本文是四篇论文中的一篇,介绍了高梯度磁分离技术(HGMS)用于饮用水净化的工艺流程和参数,肯定了它在这一技术领域的应用价值。这一研究成果,不仅拓宽了HGMS的可能应用领域,而且为给水处理开辟了新的技术途径,特别是,由于该技术的处理效果不受温度和浊度的影响,遂使广大北方地区的低温低浊问题应刃而解.磁助凝,低磁强,高滤速,磁种回用,是HGMS流程的最主要特点,文中做了详尽的阐述。     

"磁种-高梯度磁分离"污水除磷技术的研究

通过添加磁种和混凝剂,用高梯度磁分离方法去除污水中正磷酸盐污染物,并对工艺参数进行了探讨.     

高梯度磁分离技术在废水处理中的应用

分析了用高梯度磁分离技术处理废水的原理，应用及该技术的优点，并对其在废水处理的应用前景进行了探讨。     

回收粉煤灰磁珠在污水处理中的应用

从粉煤灰综合利用角度,探时利用回收粉煤灰中磁珠作磁种,用高梯度磁分离技术进行污水处理的可行性,进一步研究了粉煤灰磁珠粒度组成对污水处理效果的影响。     

回收粉煤灰磁珠在污水处理中的应用

从粉煤灰综合利用角度，探讨利用回收粉煤灰中磁珠作磁种，用高梯度磁分离技术进行污水处理的可行性，进一步研究了粉煤灰磁珠粒度组成对污水处理效果的影响。     

磁性载体固定化机油降解菌FZ5的研究

利用聚乙烯醇-海藻酸钠-磁性竹炭复合制备磁性悬浮小球,该小球的磁矫顽力为28.6 mT,具有较强的磁场,可用于磁场引导分离。利用磁性悬浮小球作为载体对机油降解菌FZ5进行固定化,研究了固定化时间、降解时间、固定化小球投加量、初始pH值和初始机油浓度对机油降油率的影响。结果表明,在固定化挂膜3 d,固定化小球投加量为8％,初始pH值为7,初始机油浓度为400 mg/L,降解培养3 d后对机油的降解率可达91.21％。     

国家环境保护水污染控制工程技术(浙江)中心 浙江省环境污染控制技术研究重点实验室 浙江省环保公共科技创新服务平台 浙江省环境保护科学设计研究院工程研究中心

<正>技术系列:1、生物强化脱氨氮技术:融合了微生物强化与生物载体固定化技术,提高了生物脱氨氮效率。2、磁场强化污水处理技术:将磁性絮凝剂与磁分离技术有机结合,处理效率高,占地面积小,适用于工业废水预处理及污水脱氮除磷。3、污水处理厂提标改造技术:适用于以工业废水为主的集中式污水处理厂的提标改造。4、废水深度处理与回用技术:适用于印染、造纸、城镇污水处理厂尾水的深度处理及回用。     

高梯度磁分离除尘实验研究

通过对强磁性粉尘的磁分离实验研究 ,确定了影响除尘效率的主要因素及其影响规律。然后 ,通过正交实验得出高梯度磁分离除尘的最佳工艺条件。     

用于气溶胶采样预分离的直流式旋风分离器

频繁的滤材堵塞是大气气溶胶采样器(流量大于500 m3/h)运行中常见的问题,安装预分离器是缓解这一问题的有效途径之一。研究了可用于这种气溶胶取样器预分离的旋风分离器,确定了使用轴流进气直流式的结构。在惯性分离理论的基础上,提出了切割粒径的计算方法。建立了流量为700～800 m3/h的预分离器性能测试装置和方法,并对3个旋风分离器性能进行了测试。实验结果表明:3个旋风分离器的切割粒径在12～14.5μm,与计算较好地符合;性能最佳的旋风分离器的切割粒径为14.5μm,10μm颗粒的透过率为73%,符合技术要求。