AADR-A/O工艺处理头孢类制药废水

本文论述了AADR—A／O工艺处理头孢类制药废水，研究了该工艺的设计、运行及工艺特点。经运行结果表明，当高浓度废水浓度CODCr为28864～34623mg／L，BOD5 12438～15790mg／L，pH3．9～4．5，SS≤110mg／L，处理水量为96～210m^3／d；低浓度废水CODCr为225～350mg／L，BOD5 106～142mg／L，pH7．0～7．5，SS≤100mg／L，处理水量为1250～1502m^3／d时，处理后出水CODCr≤150mg／L，BOD5≤60mg／L，SS≤100mg／L，NH4-N≤25mg／L，达到了《污水综合排放标准》(GB8978—1996)中的二级标准。对该工艺实际运行成本考核得知：运行处理费用为2．33元／m^3水。     

水解酸化-二段式接触氧化处理生物制药废水

采用水解酸化 二段式接触氧化池 (H O2 )处理某生物制药厂废水 ,处理设施已稳定运行 2a ,表明废水中有机质去除效果显著 ,运行稳定 ,抗冲击负荷强 ,无剩余污泥产生 ,一体化设施占地面积小 ,投资少 ,运行费用低等特点 ,当废水CODCr80 0～ 1 2 0 0mg L ,BOD52 0 0～ 30 0mg L ,SS 2 0 0mg L时 ,其去除率分别为CODCr90 7% ,BOD592 4 % ,SS 87 6 %。出水水质 (平均 )分别为CODCr80 6mg L ,BOD51 5 1mg L ,SS 2 3 7mg L。     

UASB-氧化沟工艺处理啤酒废水

介绍了采用UASB 氧化沟工艺处理啤酒废水的工程应用。工程运行表明 ,啤酒废水在进水SS、CODCr、BOD5分别为 32 5mg L、136 0mg L、810mg L的条件下 ,经UASB 氧化沟工艺处理后 ,外排废水SS、CODCr、BOD5浓度分别为6 0mg L、5 1mg L、15 1mg L。该工艺具有占地面积小 ,处理效果好 ,运行费用低等特点 ,能广泛应用于啤酒废水处理的实际工作中     

大型啤酒企业废水处理工程的设计与运行

采用酸化-生物接触氧化工艺处理大型啤酒企业生产废水。工程运行表明在进水SS、CODCr、BOD5平均浓度分别为516mg／L、572mg／L、288mg／L的条件下，排出水的SS、CODCr、BOD5平均浓度分别为46mg／L、36mg／L、6．2mg／L，处理后水质达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)二级排放标准。本工艺具有运行稳定可靠，容积负荷高，处理效果好，运行费用低，污泥产量小；不发生污泥膨胀等特点。     

对羟基苯乙基甲醚项目废水处理工艺设计

采用“铁碳微电解-混凝沉降”-水解酸化-接触氧化-“PACT—SBR”工艺处理对羟基苯乙基甲醚项目废水．工程运行结果表明，在废水CODCr，BOD5，硝基苯类，苯胺类浓度分别为15000，1500，3400，1500mg／L的条件下，排出水的CODCr，BOD5，硝基苯类，苯胺类分别为86，17．8，0．3，0．09mg／L，符合排放要求。     

生化—混凝沉淀—砂滤工艺处理毛巾印染废水

根据毛巾印染废水水质特点 ,选择了厌氧折流板反应池 -生物接触氧化池 -混凝沉淀 -砂滤处理工艺。运行结果表明 ,在进水水质为 :CODCr5 89～ 2 980 mg/L、BOD5 2 49～ 5 3 4 mg/L、SS12 3～ 190 mg/L、色度 3 0 0～80 0倍、p H8.76～ 9.5 6时 ,出水水质达到《纺织染整工业水污染物排放标准》( GB42 87— 92 )一级标准。该处理系统耐冲击负荷 ,运行稳定、简单 ,基建和运行费用较低。     

高温脱氨-吹脱法处理高浓度氨氮废水的工程实践

对于氨氮含量在1000．00mg／L-2500．00mg／L以内一般意义上的高浓度氨氮废水,采用普通的吹脱法基本可达到出水要求;对于氨氮含量在9000．00mg／L以上,CODCr浓度在25000．00mg／L～30000．00mg／L以上的高浓度染料化工废水,此法则不能达到预期效果,而采用高温脱氨-吹脱法处理,其处理出水氨氮浓度达到300．00mg／L以下,CODCr浓度达到5000．00mg／L～9000．00mg／L以下,即废水氨氮去除率在95％以上,CODCr的去除率也可达60％以上。工程实践表明,该系统具有去除效率高,操作简单方便,占地面积小,系统运行稳定的优点。     

气浮-水解酸化-高效接触氧化工艺处理汽车废水

对某汽车公司的废水处理系统进行了改造,采用气浮-水解酸化-高效接触氧化工艺对其废水进行了处理,在水解酸化池中使用生物微电解填料,在接触氧化池内使用LK40弹性立体网状生物亲和性组合填料.经该体系处理后,出水水质为pH=6～9、SS＜60mg/L、CODCr＜90mg/L、BOD5＜20mg/L、石油类＜5mg/L,达到DB44/26-2001中一级标准,其处理费用为1.91元/m3.     

用UASB-TF工艺处理某乳品厂生产废水

利用UASB TF工艺处理某乳品厂废水 ,出水达到GB8978 1996中的一级排放标准。该工艺处理乳品废水具有投资低、运行成本低、污染物去除率高、操作方便稳定的特点。在进水CODCr浓度 10 0 0mg L时 ,出水浓度可以降到 60～80mg L ,UASB的水力停留时间 12h ,TFCODCr负荷 0 4kg m3·d ,水力停留时间 4h ,出水回用于冷冻机冷却水 ,直接运行成本 0 3 0元 m3。     

徽电解-生物接触氧化处理中药废水

扬州中药厂综合废水CODCr400-2000mg/L、水量70－90m^3/d 。在清洁生产、清污分流的基础上采用微电解－生物接触氧化工艺处理后，废水排放达到（GB8978－1996）中一级标准，运行成本不超过1.10元／m^3。     

UASB反应器处理精制棉废水的试验研究

采用颗粒污泥接种UASB厌氧反应器处理精制棉生产废水,对其可生化性及能降解程度进行研究。通过近1个月的运行可知：在进水CODCr质量浓度为5000—6000mg／L,HRT为24h,容积负荷在4．5～6．2kg／（m3·d）的范围时,有机污染物的去除率稳定保持在70％～80％的范围内,并且运行稳定。     

电解催化氧化法处理毒死蜱废水的研究

采用电解氧化和Fenton技术耦合的电解催化氧化法对毒死蜱废水进行处理,考察了该法对毒死蜱废水的处理效果和出水的生化性能。结果表明:采用H₂O₂溶液用量逐步增加的方式,经过420 min电解催化氧化反应,废水COD_Cr仅由初始的7 920 mg/L降至5 880 mg/L,反映出毒死蜱废水的难降解特性。电解氧化单独处理毒死蜱废水时,在初始20 min内COD_Cr迅速下降,削减量为1 892 mg/L,随后COD_Cr变化不大;反应至80 min时,随着Fenton氧化反应的加入,废水COD_Cr开始逐步下降,有机物得到进一步降解。结合电解催化氧化出水的可生物降解COD_Cr(BCOD_Cr)和废水处理要求(生化出水预期COD_Cr为500~600 mg/L,满足DB 33/923—2014《生物制药工业污染物排放标准》排放限值),将其分别稀释3和4倍后进行好氧生化试验,反应动力学常数分别为383.4和298.3 min ^-1,该好氧生化反应过程可能更多受浓度控制而非毒性抑制。电解催化氧化出水稀释3倍后进行21 d水解酸化-好氧连续流试验,出水COD_Cr为512~673 mg/L,去除率基本保持在60%以上;出水TP浓度后期稳定在20~30 mg/L,去除率在45%左右;出水NH₃-N浓度为2.8~5.3 mg/L,去除率可达95%以上。     

ABR反应器处理高浓度头孢抗生素废水实验研究

抗生素类制药废水的有机污染物浓度高,可生化性差,微生物不易降解,处理难度很大。采用动态试验对厌氧折流板反应器（ABR）处理某头孢类制药厂废水进行了研究。结果表明,当进水CODCr负荷控制在2．67—3．0kg／（m^3·d）,温度控制在35．4-0．5℃时,ABR对该废水CODCr的去除率可达在50％,且其可生化性得到了有效的提高,促进了废水进一步后续生化处理的运行稳定性。     

锅炉节能节水近零排放成套技术的工程实践

采用锅炉节能节水近零排放成套技术对企业锅炉系统进行改造,保证企业锅炉在零排污工况下的安全、经济运行,降低了企业能源和水资源消耗,减少污染排放,降低企业生产成本,增强企业竞争力,具有安全、节能、节水、减排等特点。实践证明：锅炉吨蒸汽补水量从1．5m^3下降到0．073m^3;吨蒸汽废水排放量从1．4m^3下降到0．004m^3;吨蒸汽耗煤量由168．3kg下降到152．3k;锅水溶解固形物从3000mg／L下降到2100mg／L;碳钢腐蚀率≤0．001mm／a、阻垢率≥99．95％。2台35t／h中压锅炉年可节约费用825．3万元。     

铁碳微电解法处理黄连素含铜废水中试研究

采用铁碳微电解池-离子交换柱组合工艺对黄连素含铜制药废水进行预处理中试试验。在投加一定量铁屑和活性炭情况下,考察了中试系统对废水中COD_Cr和Cu²⁺的去除效果,并设计了金属铜回收的工艺流程。结果表明：采用铁碳微电解池-离子交换柱组合工艺连续处理初始COD_Cr浓度为60 000～80 000 mg/L,初始Cu²⁺浓度为12 000～18 000 mg/L的黄连素含铜制药废水,当铁碳微电解池中铁屑和活性炭投加量均为300 g/L时,铁碳微电解池水力停留时间120 min,离子交换柱水力停留时间60 min,COD_Cr的去除率达44%以上,Cu²⁺的去除率超过79%。使用该工艺处理每t废水可回收铜12~13 kg,实现了金属铜的循环利用。     

MBR-超滤-反渗透工艺深度处理化学合成橡胶废水的生产性试验

采用MBR-超滤-反渗透(MBR-UF-RO)组合工艺深度处理化学合成橡胶生产废水。MBR单元水力停留时间(HRT)为5 h,处理生产废水水量1 181 m³/d,进水COD_Cr为158~451 mg/L（平均258 mg/L）,出水COD_Cr为5~101 mg/L（平均31 mg/L）,出水浊度小于0.2 NTU,出水水质满足超滤进水水质要求。每15天交替进行高、低浓度在线化学清洗可有效控制MBR膜污染。MBR出水与430 m³/d的循环冷却排污水混合后进行超滤和反渗透处理,反渗透出水电导率稳定在30~45 μS/cm,满足企业回用冷却水水质要求。整套废水处理系统废污水回用率为62.8%,回用水的制水成本为4.34元/m³。     

化学制药企业废水处理工程实例

针对某化学制药企业的生产废水总氮(TN)、氨氮(NH₃-N)浓度高,含有大量难生物降解的有机物,水质pH变化大等特点,采用两级氨氮吹脱+综合调节+水解酸化+两级A/O+混凝沉淀处理的组合工艺对其进行处理。分析并研究了氨氮吹脱的最优工艺参数,调节pH至11.5,控制气液体积比为3 500∶1,吹脱率可以达到90%以上。结果表明,氨氮吹脱处理单元NH₃-N及TN去除率均达到94%,经过两级A/O和二沉池处理,化学需氧量(COD_Cr)、NH₃-N及TN去除率分别达到91.1%、96.3%及91.0%。组合工艺处理后的出水COD_Cr≤50 mg/L,NH₃-N浓度≤8 mg/L,TN浓度≤15 mg/L,SS浓度≤10 mg/L,水质达到GB 18918—2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》的一级A标准,工艺处理成本为2.429元/m ³。     

微电解-UBF-CASS工艺处理制药废水

针对某制药业废水的特点，采用了“微电解-UBF-CASS”为主体的组合处理工艺。工程运行结果表明：在进水CODCr为10000—12000ms／L，处理后出水CODCr小于200mg/L，平均去除率达到98％以上，系统出水达到《污水综合排放标准》（GB8978—1996）中的二级标准。     

SBR-电催化组合工艺处理己内酰胺废水试验研究

通过小试试验研究芬顿法、序批式活性污泥(SBR)生化法和电催化氧化法对己内酰胺废水中有机物的去除效果;采用SBR-电催化组合工艺现场中试,研究其对己内酰胺废水中有机物的去除效果,分析其运行的稳定性与经济性。结果表明:芬顿法在氧化剂投加量为3.0%时,COD_Cr去除率可达90.0%,但氧化剂成本较高;SBR生化法在适宜能耗时对COD_Cr的去除率为56.1%,单一工艺难以达到处理要求;电催化氧化法在适宜能耗时对COD_Cr的去除率为43.5%,单一工艺难以达到处理要求且单位耗电量较大;SBR-电催化氧化组合工艺对COD_Cr的去除率超过90.0%,出水COD_Cr降至200~300 mg/L,废水处理成本降低至5.15元/m ³,技术与经济方面均可行。