电子枪钉子高效自动复合精密冲压成形及模具设计

设计了一种高效自动复合精密冲压成形模,利用普通压力机在同一冲压行程内从三维方向自动完成电子枪G_2钉子冲压的下料(切断)、压扁、弯曲、成形等四道工序的精密成形,并自动完成卸料动作。这种成形方法完全可以替代目前普遍采用的进口的电子枪钉子制造专用机器成形方法,且其生产效率高于后者。本成形方法采用的模具结构设计精巧,成形质量可靠,既适应于自动送料情形,同时可以采用手动送料。这种模具结构亦成功地应用于G_3钉子的冲压成形。     

内燃机螺帽径向夹持下料模和镦挤孔模具设计

根据轴向应力对棒料剪断方式及其断口形状的影响,设计了对螺帽锻造所用热轧棒料能进行精密剪切下料的新型结构的径向支持下料模具.采取增加下六角冲头与凹模的配合长度及配合精度的导向方法,设计了在80吨非标压力机上锻带孔螺帽的成形模具.给出了两种模具的试验结果.     

等重下料技术及其工程化应用

简要介绍了应用于大直径棒料下料的等重下料技术 ,该项技术系现代光电传感技术及计算机控制技术在传统技术领域的应用。在弹体毛坯生产线上 ,首次实现了实时、快速、准确的全自动在线下料检测和控制 ,取代了原有人工下料过程。该项技术在其它制造加工领域也具有广阔的应用前景 ,对提高劳动生产率 ,节约原材料具有重要的经济意义。     

链条滚子精密成形新工艺

针对链条滚子成形存在的问题,提出了一种利用棒料以冷挤压成形为主,在连续模中进行多个工序连续成形的精密成形工艺方案,从而提高了材料的利用率和工厂的经济效益。     

提高热剪下料质量的两条途径

剪切下料是目前生产中广泛采用的一种高效率,无切屑下料方法。由于我国轴承行业目前用于轴承套圈锻造的钢材大多数是热轧未退火的轴承钢棒料,其内部为热轧组织,强度和硬度都较高,因此多数轴承厂都采用热切下料工艺,所采用的热切下料模一般如图1所示。随着工艺技术的改进和锻件精度要求的提高,对下料质量的要求也越来越高,这种简单的下料模已难以满足要求。     

圆柱直齿轮温挤压精密成形工艺研究

采用温挤压精密成形技术,成功地研制出直齿圆柱齿轮零件,理论和实验证明,新工艺具有优质高效节材节能的特点,非常适合圆柱直齿轮,特别是大模数齿轮的精密成形。     

应用电子计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)技术精密锻造螺旋伞齿轮

本文是美国伊托公司(Eaton Corp.)和巴特莱哥伦布研究所(Battelle Columbus Labora torics)应用电子计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)技术,精密锻造螺旋伞齿轮的试验和生产情况的报导。文章指出,设计和制造精密的模具,是成功地精密锻造螺旋伞齿轮的关键条件。介绍了应用CAD/CAM技术设计和制造精锻模具的全部过程和方法。应用电子计算机精密锻造螺旋伞齿轮是高质、高效和低成本的制造齿轮的先进方法,有一定的参考价值。     

间苯三酚比色法测定微量甲醛研究

研究了用间苯三酚比色定量测定甲醛的方法,确定了显色剂的使用条件。此方法简便、高效、快速、所用试剂种类少,具有较高的准确度和精密度。     

基于AutoCAD VBA的轿车滚形轮辋下料尺寸自动计算

利用AutoCADVBA开发了一种根据产品图快速准确地确定轿车滚形轮辋理论下料宽度和下料长度自动计算程序。此程序在轮辋产品工艺设计及新产品开发中具有较大的现实意义。     

不均匀压下金属板带面内弯曲的成形极限

锥辊不均匀压下板带面内弯曲是一种省能、柔性、高效、精密局部连续塑性成形过程.在实验结果的基础上分析了锥辊辗轧状态对板带面内弯曲成形极限的影响,并对实验过程中出现的3种失稳起皱的情形进行了讨论.     

H13钢锻模型腔超塑成形工艺研究(续)

2.5.超塑成形锻模的寿命曲拐头锻件的锻造工艺流程如下:下料→加热→自由锻拨杆部→模锻曲拐头部→切边试模时,在上述的模锻工序中,用超塑成形的热锻模代替原用的机加锻模,其它工序完全不变。为了对比,用原机加方法制作了两件H13钢锻模,和3Cr2W8V锻模一起进行了寿命试验,结果列入表3中。通过这次寿命试验发现,H13钢锻模的寿命比3Cr2W8V钢锻模寿命高3倍;而超塑成     

大力推广带锯下料工艺为节材降耗做贡献

大力推广带锯下料工艺为节材降耗做贡献济南机床设备公司分公司经理韩庆祥在金属下料工艺中，带锯切割下料作为一种新的先进的切割工艺，已在国内广泛得到推广应用。特别是双金属锯带的开发，为我国锯床产品结构的变化注入了新的活力，可以预计，以带锯切割工艺逐步取代传...     

·单槽式IC方法处理废水·

所谓IC法,就是连续流入间歇式活性污泥法。该方法具有如下特色: 1.可高效地去除有机物和氮磷类物质。 2.不需要回流活性污泥,方法简单,易于维修管理。 3.可方便地变动运转工序以适应流入水量和水质的变化。 4.处理池水中的基质浓度随时间变化,可抑制丝状菌引起的污泥膨胀。 IC法一般有单槽式和双槽式两种。单槽式IC法具有在一个处理池中完成流量调节、曝气、沉淀的三种功效,它的运转工序如图所示。污水连续流入处理池,各运转工序由时间控制。每一运转周期由曝气、沉淀、排出三个过程组成,首先     

铁矿烧结污染物排放特征探讨

铁矿烧结是我国钢铁工业主要工序之一,同时也是大气污染排放非常严重的工序,不仅污染物产生总量大,而且污染物种类多,仅通过末端治理的方法很难经济、高效的达到污染物减排。分析了铁矿烧结生产过程中烟尘、SO2、NOx、二恶英等污染物的产生原理和排放特征,为"源头削减-过程控制-末端治理"的污染物协同控制新思路提供理论基础。     

板材剪切下料微型计算机辅助决策系统

此文介绍作者开发的板材剪切下料微型计算机辅助决策系统的输入要求与输出功能,阐述如何利用本系统提高板材套裁下料利用率。     

控制高压离心风机噪声

我厂铸钢车间风力送砂工序有一台高压离心风机(型号8—18—11№8)。开始只给风机盖了隔声室,但排气噪声仍很大。工人在高噪声下工作,对面大声说话听不见,感到刺耳难受,心慌耳鸣,听力减退。并严重影响附近居民的身心健康,居民反映很大,强烈要求解决噪声危害。为此我厂曾经不得不停产治理。在北京市劳动保护研究所帮助下,我们把风机的排风管道引入消声坑,取得了良好的消声效果。另外,我厂精密铸造车间沸腾砂工序安装高压鼓风机时(型号8—18—11№7),我们采用了隔声室——消声器综合消声措施,消声     

未来十年国内精密锻造技术展望——第一届全国精密锻造学术研讨会综述

通过对第一届全国精密锻造学术研讨会概况的介绍 ,就目前国内精密锻造的发展态势进行了总结 ,并对未来十年精密成形技术作了展望。数值模拟和物理模拟同等重要 ,文中对闭塞锻造等成形新工艺在汽车零件制造中的应用寄予厚望     

石料企业破碎筛分粉尘污染及治理探究

一般采石场和建筑石料生产线的设备由初级破碎机、二级破碎机、三级破碎机、振动筛分机和皮带输送机等组成。爆破开采的石料由车辆倾倒至头破下料口,通过振动给料机送至初级破碎机进行初次破碎,初次破碎后的物料由皮带输送机送至二级破碎和三级破碎,破碎后的物料由振动筛分机筛分成不同粒径规格,再由皮带输送机送至成品料仓。在各石料下料、破碎、筛分和转运等过程中均有大量粉尘排放。本文主要通过分析石料企业破碎筛分粉尘的产生、特性以及危害,参照相关的政策要求,对石料企业破碎筛分粉尘的治理方法进行探究。     

铸造行业挥发性有机物排放成分谱及影响

采用气袋-吸附管采样方法对京津冀地区9家铸造企业重点工序有组织和无组织排放气体进行采集,运用气相色谱-质谱联用技术（GC-MS）测定了56种VOCs组分,首次建立了铸造行业基于生产工序的VOCs源成分谱,并且结合臭氧生成潜势分析了VOCs对臭氧生成的贡献.结果表明,铸造行业VOCs特征组分主要为芳烃、卤代烃和含氧VOCs,平均占比分别为：50.9%、20.8%和12.6%.总体而言,甲苯、苯、间/对-二甲苯等芳烃,二氯甲烷、三氯乙烯等卤代烃,丙酮、乙酸乙酯、环戊酮等含氧VOCs和部分高碳烷烃是铸造行业的特征物种.铸造企业不同生产工序的VOCs特征物种与所使用溶剂、表面处理剂的成分相关.喷漆工序是铸造行业中排放浓度最高的环节,其次为造型、硅溶胶和浇注工序.不同生产工序排放VOCs的OFP在0.29~96.09 mg·m^-3之间.喷漆工序是铸造行业OFP最高的环节,其次是造型、熔炼和浇注工序;芳烃和含氧VOCs是各生产工序OFP贡献较高的组分.1,3,5-三甲苯、1,2,4-三甲苯、甲苯和间/对-二甲苯等芳烃是铸造行业OFP贡献较高的物种,总贡献比例超过60%.建议重点对喷漆工序排放VOCs采取有效治理措施;对造型、熔炼和浇注等工序排放VOCs应采取有效收集和治理措施.     

国外数字化精密成形技术的应用现状分析

分析了数字化精密成形技术理论知识,重点针对国外数字化精密塑性成形和数字化精密铸造2种具有代表性的成形技术进行研究,对2项技术的应用现状进行了追踪分析。结合国内实际情况,提出对我国数字化精密成形技术发展切实可行的建议。