埋地管道防腐层维修材料的选择

采用现场试验的方法,选择2大类6种防腐材料,在现役管道上选择试验段,对防腐材料在现场维修中的性能进行比较。通过对防腐层的厚度、附着力、剥离强度、漏点等性能进行对比,并在1年以后,对防腐层进行地面检漏,并开挖检测。综合对比防腐性能及施工工艺,得出缠带类材料较适宜于在役埋地管道防腐层的维修的结论。     

在役晶体管湿热试验失效模式及机理研究

目的 研究在役晶体管湿热试验的失效模式及失效机理,为减少晶体管失效提出改进建议。方法 选取长期贮存了10余年未失效的3型在役晶体管进行湿热环境试验,采用扫描电镜观测、电性能参数测试、离子色谱分析等方法研究晶体管失效的模式和失效机理。结果 晶体管经过2160h湿热试验后,有3.75%的晶体管发生失效,其中晶体管管腿断裂失效比例占2.50%,失效机理为应力腐蚀开裂;晶体管参数超标比例为1.25%,失效机理为器件背部或三防漆所含粘附离子引起的漏电。结论 湿热试验会加速在役晶体管的失效,其失效模式主要为因应力腐蚀开裂导致的管腿断裂以及因表面粘附离子引起的参数超差。建议在晶体管的寿命期内加强质量管理,改善不当的制管工艺,减少器件的内部缺陷及残余应力的存在,控制器件贮存环境的温湿度以及大气成分,杜绝氯离子等粘附离子及其他活性物质的引入。     

天然气管道失效分析与防范对策

通过对国内外天然气管道事故的统计和分析,归纳出天然气管道常见的失效模式和主要失效原因,在此基础上提出了相应的安全防范措施,并指出推行天然气管道完整性管理的必要性。     

多频管中电流法防腐层检测评级参数影响研究

多频管中电流法通过计算管道防腐层绝缘电阻来判断管道外防腐层的状态,近年来得到较为广泛的应用.但对于丘陵山地的埋地输油气气管道,其评价结果与实际状态有一定差距.通过研究发现,评价结果与实际状态不符的主要原因是:管道分布电容、管道分布电感在GDWFF处理软件中对防腐层评价结果影响较大,尤其是管道分布电感是关键参数.为此,修正了多频管中电流法评价软件给出的管道分布电感推荐值,并采用现场开挖的方式进行验证,说明评价结果更符合山地实际.     

基于电容成像检测技术的带防腐层金属结构缺陷检测

目的同时检测防腐层下金属结构表面缺陷和防腐层缺陷。方法应用电容成像检测技术同时检测防腐层下金属结构表面缺陷和防腐层缺陷,理论分析防腐层下金属表面减薄缺陷、防腐层下金属表面坑状缺陷和防腐层缺陷对电场线的扰动变化规律,仿真分析这三种缺陷对电势线的扰动变化规律,提出电容成像检测技术用于检测防腐层下金属结构表面缺陷和防腐层缺陷的可行性,并搭建电容成像检测系统,利用检测系统检测2 mm和4 mm防腐层下金属表面减薄1 mm和2 mm缺陷、金属表面坑状缺陷、2 mm防腐层下金属结构(防腐层含有通孔缺陷)。结果理论分析和仿真分析显示,电容成像检测技术具有检测防腐层下金属结构表面缺陷和防腐层缺陷的可行性。试验结果表明,电容成像系统能检测2 mm和4 mm防腐层下金属表面减薄1 mm和2 mm缺陷、金属表面坑状缺陷、2 mm防腐层下金属结构(防腐层含有通孔缺陷)。除此之外,在防腐层下金属表面缺陷处的检测结果值呈现上升的趋势,在防腐层缺陷处的检测结果呈现下降的趋势,据此规律可以区分防腐层下金属表面缺陷和防腐层缺陷。结论电容成像检测技术能检测防腐层下金属结构表面减薄缺陷和坑状缺陷,还能同时检测防腐层本身存在的缺陷。根据检测在防腐层下金属结构表面缺陷和防腐层缺陷所呈现的不同结果,可用于区分这两类缺陷,有利于为油气储运设施缺陷维修制定合理的方案。     

埋地钢质输水管道的内外防腐选择

本文通过目前比较常见的几种内外防腐方式及材料的性能和优缺点 ,对埋地钢质输水管道的防腐选择提供了参考意见     

浅谈热力管道的腐蚀、防腐与施工对策

随着城市集中供热事业迅速发展,所形成的供热网络越来越大,热力管道越来越多。如何防止热力管道腐蚀,延长其使用寿命,直接关系到供热单位的服务质量和经济效益。     

混合氢管道的腐蚀失效分析

针对原油劣质化导致蜡油加氢处理装置原料中硫、氮、氯等腐蚀性杂质含量增加,装置腐蚀风险增大等情况,通过分析加氢处理装置混合氢管道的腐蚀状况,试验测定了管道所处的环境中介质的腐蚀性杂质的类型和含量,分析了管道材料的化学成分,进行了管道材料的金相组织分析,以及腐蚀穿孔部位材料的电子显微分析和微区EDX分析,对管道内部的流体流动状态进行了模拟计算,确定了混合氢管道三通的腐蚀失效原因,提出了防止管道腐蚀失效的技术措施。     

油气集输管道内防腐技术应用进展

针对油气田集输管道的内腐蚀问题,分别介绍了耐蚀材料、衬里技术、涂镀层技术与药剂防腐技术等管道内防腐技术及其现场应用效果,指出了耐蚀金属材料防腐效果显著,但存在经济效益差的缺点。为降低成本,选用双金属复合管替代耐蚀金属材料,但其焊缝位置腐蚀失效频发,成为制约其应用的薄弱环节。耐蚀非金属材料防腐效果显著,但耐高温性能与力学性能较差,受温度、压力与CO_2、H_2S、固体颗粒等介质成分的影响,衬里技术与涂镀层技术的应用范围受到限制。药剂防腐技术的防护效果与药剂类型、加药工艺密切相关,需要根据腐蚀工况监测结果进行实时调整。针对上述内防腐技术存在的问题,提出了未来内防腐技术的发展方向为改进现有内防腐技术存在的不足,提升其防护效果。同时,应开发防腐效果显著、经济成本低、施工简便、易于推广应用的防腐材料与防腐工艺技术。     

胜利埕岛油田海底管道内壁防腐补口技术探索

介绍了胜利埕岛油田海底管道建设过程中采用补口车内补口技术、玻璃钢套内补口技术和管端不锈钢喷焊内补口技术,并对其适用范围和优缺点进行了论述。     

防腐涂层西沙户外试验与氙灯试验对比分析

以8种船用电子设备防腐涂层为研究对象,开展西沙户外暴露试验和氙灯光老化试验。从外观评级、光泽度、色差3个方面进行了评价与对比分析,探讨了涂层材料在2种试验条件下的老化现象及其差异性,研究了其在不同应力条件下的老化特征及老化原因。结果表明,参试涂层体系西沙户外2 a的老化程度高于氙灯光60 d的老化程度。     

石墨烯在防腐涂料中的研究进展及应用

简要叙述了石墨烯结构性能以及当前主流制备石墨烯的方法。概述了最近几年来石墨烯在防腐涂料中的研究进展情况,包括石墨烯在涂料中的添加量、分散技术、原位改性等对涂料性能的影响。研究表明,在涂层中分散均匀添加量适中的石墨烯可以对防腐涂料性能有较大的提升,探讨了石墨烯在防腐涂层中的应用机理,同时对石墨烯防腐涂料的应用发展进行了展望。     

丙烯酸/硅溶胶复合比对复合涂膜性能的影响

以丙烯酸乳液、硅溶胶为基本原料,通过添加偶联剂、闪蚀抑制剂等制备出有机/无机复合涂料,结合复合基料的微观结构,探讨了丙烯酸/硅溶胶的复合比对复合涂料的耐温性、耐有机溶剂性、耐盐水性等性能的影响.结果表明:复合涂膜的耐盐水、耐有机试剂、耐热性能均比纯丙烯酸涂膜大幅度提高;丙烯酸/硅溶胶复合基料固化膜随着其中硅溶胶含量的增加,硅溶胶成分有在涂膜表面富集的倾向,硅溶胶在涂膜表面的富集倾向及网状结构是上述性能提高的重要原因.     

梯度化环氧涂层的制备与结构研究

目的提高环氧涂层的耐候性能,简化多层涂层体系的施工工艺。方法以氨基官能团硅树脂和聚酰胺为固化剂,共同固化环氧树脂,利用硅树脂中聚硅氧烷链段的表面迁移特性,制备得到一种聚硅氧烷/环氧梯度化层,探讨制备过程中硅树脂的用量和所用溶剂对涂层组成和结构的影响规律,采用扫描电镜-X射线能谱(SEM-EDS)、红外光谱(FTIR)、水接触角等方法对涂层结构进行表征。结果选用氨基官能团硅树脂与聚酰胺质量配比为2:8、二甲苯和正丁醇质量配比为1:1作为溶剂,得到的复合涂层表面富集聚硅氧烷链,同时底面含大量聚酰胺链段,具有链段分布的梯度化的结构。该梯度化清漆涂层经960 h盐雾老化后,无起泡、开裂、锈蚀等现象发生,具有优良防腐性能;经960 h人工加速紫外老化,失光率与色差仅为1%和8.9%,耐候性能优于常规环氧涂层。结论通过氨基官能团硅树脂和聚酰胺共固化,使环氧涂层表面富集聚硅氧烷链段,形成梯度化结构,具有耐候、防腐一体化的功能。     

身管镀层界面失效分析及寿命预测研究

目的 研究热压耦合作用下身管镀层的界面失效机理,预测身管寿命。方法 建立镀层界面剪切失效、界面弯曲失效和界面裂纹扩展失效3种失效模型,并给出失效准则。以某小口径步枪身管为研究对象,基于完整冷却周期的身管温度场数值模拟结果,计算这3种失效在相同射击条件下的临界失效长厚比,并对结果进行对比分析,确定身管镀层的主要界面失效方式。结合镀层的界面失效机理和低周疲劳损伤累计理论,建立基于镀层界面疲劳损伤累积的身管寿命预测模型,对该小口径步枪身管的寿命进行预测。结果 临界失效长厚比计算结果表明,界面剪切失效是身管镀层的主要失效方式。身管寿命预测结果与寿命试验结果相比,误差小于2%。结论 界面剪切失效是身管镀层的主要失效方式,基于镀层界面疲劳损伤累积的身管寿命预测方法是可行的。     

海水淡化装置内舱碳钢防护涂层寿命预测研究

目的获得海水淡化装置内舱碳钢防护涂层的耐热老化寿命。方法通过调整设备的温度及压力,模拟低温多效蒸发器半浸区工作环境,进行为期20个月的浸泡加速试验。以涂层的附着力随老化时间的变化情况、涂层颜色变化情况、涂层浸泡前后微观形貌和阻抗值为评判依据,在老化经验公式的基础上进行外推计算,进行涂层热老化寿命预测。结果该涂料在该区域经过20个月的挂片试验,涂层表面均未出现起泡、锈蚀、开裂、脱落等失效现象;表面色差变化趋势相对稳定;干态附着力为10.9 MPa,经过20个月的测试,附着力为8.95 MPa;0.01 Hz低频阻抗(|Z|0.01 Hz)条件下,其电化学交流阻抗值由浸泡前的1.8×10^8Ω·cm^2下降为浸泡后的7.9×10^6Ω·cm^2。涂层阻抗的数量级虽有所下降,但仍然具有较高的阻抗值,具有较好的保护性能。经过老化经验公式进行外推计算,预测海水淡化装置内舱碳钢防护涂层的热老化寿命为13.33年。结论海水淡化装置内舱防护涂料具有长寿命热老化重防腐作用。     

环氧富锌-石墨烯涂层在中性盐雾和高低温循环浸泡中的失效研究

目的 研究20#钢表面环氧富锌-石墨烯涂层在中性盐雾和高低温循环浸泡(3.5％NaCl溶液,45℃12 h+RT 12 h)试验中的失效过程与行为.方法 采用电化学交流阻抗(EIS)测试、开路电位(OCP)监测、扫描电镜观察与分析(SEM/EDS)以及红外光谱(FTIR)等方法研究涂层在两种试验环境中的失效特征和对20#钢的保护作用,并探讨涂层失效的低频阻抗评价标准.结果 涂层试样分别在中性盐雾79 d和高低温循环浸泡160 d后,表面开始出现锈点,失去对基体的保护作用,此时低频阻抗(|Z|0.01 Hz)值降至7×104?·cm2左右.除了屏蔽作用以外,环氧富锌-石墨烯涂层还可为钢基体提供一定的阴极保护作用,其中高低温浸泡环境中的阴极保护作用时间略长.在两种加速试验环境中,涂层后期的失光率均处于"明显失光",色差值达到或接近"较大变色".红外光谱显示,涂层中的特征官能团未发生明显的变化.结论 通常利用低频阻抗(|Z|0.01 Hz)低于1×106?·cm2来衡量有机涂层(不含导电颗粒)失效的判据,不适用于评价碳钢表面的环氧富锌-石墨烯涂层体系,对于该体系的失效评价可能需要再降低近2个数量级,约为7×104?·cm2左右.