超小型液体旋流分离器的研究

这是用超小型液体旋流分离器从水中分离固体粒子的性能实验。在旋流分离器下向流排出口内插入一个圆锥流量调节器。实验中使用的固体粒子为玻璃球 ,平均粒子径为 4 84 μm。通过实验发现了装有圆锥流量调节器旋流分离器有较好的性能 ,与普通型的相比 ,其压力损失约减少 7% ,分离效率增加 10 %。     

液体旋流分离器分离效率的研究

液体旋流分离器是水环境污染治理的主要设备之一.分离效率是衡量液体旋流分离器分离过程进行完善程度的最重要的技术指标,它能从质与量两方面反映出设备性能的优劣.当前液体旋流分离器设计过程还缺少具体量化的理论依据,为了给液体旋流分离器的设计提供理论依据,通过液体旋流分离器从水中分离固体粒子的性能实验,得出了液体旋流分离器各部结构尺寸、形状、相对比例对分离效率的不同影响程度,提出了结构参数的最佳取值范围.按照本研究提出的设计原则和方法,可以制造出性能优良的液体旋流分离器.     

优化组合型液体旋流分离器的实验研究

液体旋流分离器是水环境污染治理的主要设备之一。在以前的液体旋流分离器分离效率和压力损失等实验研究中,提出了液体旋流分离器的优化组合的设计方法,为了验证该设计方法对微粒子的分离性能,按照该设计方法中各部分结构参数的选取原则及合理搭配优化组合,制作了一台优化组合型液体旋流分离器并进行了性能实验,通过从水中分离脱硫石膏的实验方法,得出了优化组合型液体旋流分离器的分离效率、分割尺寸和压力损失的实验结果。从而验证了优化组合型液体旋流分离器的分离性能。     

用于含油污水处理的气浮旋流耦合技术研究

建立了气浮旋流耦合装置。测试了气浮旋流耦合装置的分离效果，实验表明，在加气量质量比为0．003-0.020，含油污水浓度为50—300mg／L条件下，气浮旋流耦合装置可比单纯的旋流分离装置的分离效率提高10％，50％。     

旋流分离器油水分离效率的模拟研究

采用计算流体力学的方法,探讨了操作条件和物料特性对旋流分离器分离油水效率的影响。旋流器为单锥双入口,其主直径为50 mm,锥角为5.5°。模拟过程中,采用商业用软件‘Fluent 6.3’中的雷诺应力模型和欧拉多相流模型来模拟不同条件下油水旋流分离器的分离性能。模拟结果表明,对于本研究的油水旋流分离器,最佳的分流比是10%,最佳的油滴浓度是0.5%(V/V)。在最佳的分流比和油滴浓度下,当进口流速为10.46 m/s时,油水旋流分离器可将15μm的油滴去除80%以上,油滴的分离界限粒径d50(50%的分离效率)为9.2μm。在模拟的基础上,用统计软件STATISTICA6.0对分离效率与操作条件和物料特性之间的关系进行拟合。通过拟合式预测的分离效率与实测值相吻合,误差小于15%。     

旋流板式气液分离器减阻杆实验研究

实验研究了不同条件下减阻杆对分离器分离效率及压降的影响。研究结果表明,在旋流板式气液分离器内安装减阻杆可以在不减小分离效率的前提下降低阻力,减阻幅度的大小与减阻杆的轴向长度、径向位置和分离器内的空速有关;减阻杆对于分离效率的影响在实验范围内很小。研究结果可为分离器的优化设计提供建设性指导。     

用于气溶胶采样预分离的直流式旋风分离器

频繁的滤材堵塞是大气气溶胶采样器(流量大于500 m3/h)运行中常见的问题,安装预分离器是缓解这一问题的有效途径之一。研究了可用于这种气溶胶取样器预分离的旋风分离器,确定了使用轴流进气直流式的结构。在惯性分离理论的基础上,提出了切割粒径的计算方法。建立了流量为700～800 m3/h的预分离器性能测试装置和方法,并对3个旋风分离器性能进行了测试。实验结果表明:3个旋风分离器的切割粒径在12～14.5μm,与计算较好地符合;性能最佳的旋风分离器的切割粒径为14.5μm,10μm颗粒的透过率为73%,符合技术要求。     

液体旋流分离器内部流场分布的测试与研究

改变传统的利用皮托管插入法对流场分布的测试方法，利用激光流速计分别对两种具有代表性的液体旋流分离器的切线方向和轴线方向的流场分布进行了测试，得到了精确的结果，为分析、研究和提高旋流分离器的性能，提供了最基本的和最有效的数据。     

液体旋流分离器内部流场分布的测试与研究

改变传统的利用皮托管插入法对流场分布的测试方法 ,利用激光流速计分别对两种具有代表性的液体旋流分离器的切线方向和轴线方向的流场分布进行了测试 ,得到了精确的结果。为分析、研究和提高旋流分离器的性能 ,提供了最基本的和最有效的数据     

入口位置对多入口旋风分离器性能的影响

对称多入口结构有助于提高旋风分离器的性能,但入口位置的选择尚无明确的规范.在Lapple型旋风分离器的基础上,设计了4种不同入口位置的四入口旋风分离器,并采用数值模拟方法研究了入口位置对于其流场和分离性能的影响.结果表明:当入口在径向外侧时,切向速度能够保持稳定,短路流量占比较低,此时压降较低,分离效率较高;而当入口在...     

污泥淤砂分离器再分离溢流污泥

研究了污泥淤砂分离器对分离原污泥所得的溢流污泥进行再分离时,分离器的分离效果和分离分流污泥的性质。实验结果表明,污泥淤砂分离器对溢流污泥进行再分离时,分离器的除砂效率为34.5%,分离度为1.60,与分离原污泥时相比,分离器的分离性能降低;分离得到的溢流污泥MLVSS/MLSS比值为0.406,仅比进料污泥增加了2.2%,未能进一步提高溢流污泥MLVSS/MLSS比值;分离得到的底流污泥浓度MLSS为16.81 g/L,仅为原污泥浓度的1.4倍,底流污泥SVI、CST分别为45.7 mL/g和1.37 s·L/g SS,与原污泥相比仅分别减小了9.3%和2.7%,溢流污泥再分离,会降低底流污泥的浓缩效果,降低底流污泥沉降性能、脱水性能的提高幅度,不利于底流污泥的处理处置。     

双向旋流污水净化器处理溢流污水

介绍了双向旋流絮凝沉淀一体化污水净化器的结构特点及运行机理,其具有双旋流室和悬浮过滤层的结构提高了对污水的净化效率。利用双向旋流净化器对镇江市溢流污水进行处理,对装置的分离性能和运行的稳定性进行了研究,实验结果表明,双向旋流器在絮凝剂PAC投加量为150 mg/L,入口流量在1.5 m3/h,水力停留时间为10 min条件下对溢流污水的处理效果较好,COD、SS、TN和TP的去除率分别为70.0%、97.7%、71.2%和78.6%。装置连续运行3 h对COD和SS的平均去除率分别在65%和96%以上。     

用于含油污水处理的气浮旋流耦合技术研究

建立了气浮旋流耦合装置.测试了气浮旋流耦合装置的分离效果,实验表明,在加气量质量比为0.003～0.020,含油污水浓度为50～300 mg/L条件下,气浮旋流耦合装置可比单纯的旋流分离装置的分离效率提高10%～50%.     

二次旋流强化型气旋浮技术的分离特性

现有气旋浮装置在运行过程中普遍存在旋流强度衰减程度过大等问题,限制了其分离性能的提升,基于此,分析了二次旋流强化作用对气旋浮罐内旋流强度和分离性能的影响特性;借助CFD数值模拟方法和响应曲面法等手段对基于二次旋流强化气旋浮罐主要结构的参数进行了优化,对比分析了常规气旋浮罐和二次旋流强化气旋浮罐的内部流场和油水分离特性。结果表明,采用二次旋流强化结构可以有效提高旋流强度,加速“油滴-微气泡黏附体”向旋流中心汇聚,优化后的气旋浮罐油水分离效率提高至94.5%,较常规单级气旋浮罐提高了10%;二次旋流强化结构是提升气旋浮分离过程中旋流强度和提高气旋浮装置分离性能的有效途径。以上结果可进一步推动气旋浮装置性能的优化和结构创新,可丰富完善该技术设计的理论体系。     

添加醇对氨气在气液间传质性能的影响

采用旋流板式塔,考察了在吸收剂中添加正辛醇或异辛醇前后氨的气液传质性能.实验结果表明,在氨气体积分数为0.80%、气体流量为0.8 m3/min、吸收剂水力负荷为0～1.62 m3/(m2·h)的条件下,添加1.00 g/L的正辛醇或异辛醇,溶液的表面张力下降,旋流板式塔的理论板数升高;而在稀硫酸溶液中加入正辛醇或异辛醇后,却不利于氨气的传质.运用matlab软件对结果进行回归分析,建立了旋流板式塔的理论板数与其影响因素的回归方程.     

直筒型导叶直流式三相旋流器排气管上部内流场的实验研究

使用五孔球探针对一种用于分离锅炉净化烟气中含尘液滴的直筒型导叶直流式三相旋流器排气管上部的气相流场进行了实验测定。得到了这一区域的速度和静压分布。发现了排气管上部筒体中心存在强烈的内旋流；外层气体不断汇入内旋流，内旋流呈轴向加速运动；绝大部分气体不经过排气管外环形空间下行直接由排气管排出。主体段切向速度为Rankine组合涡。     

旋流诱导介质振荡再生增强含油污水微通道分离

受微通道分离介质再生后截滤残留污染物影响,常规微通道分离效率持续衰减,成为抑制微通道分离广泛高效应用的关键瓶颈。通过开发旋流振荡再生单元,研究了旋流振荡再生强度和振荡再生结构对微通道分离装置过滤介质再生效率的影响,由此集成研发沸腾床分离器,考察了装置对实际含油污水的分离效率,并分析了微通道振荡再生对沸腾床分离的强化原理以及装置的分离经济性。结果表明,当再生强度为5.0 L·(s·m²)⁻¹时、再生15 min后采用轴向振荡再生结构,沸腾床分离器达到最佳再生工况。在最佳再生工况下开展10 m³·h⁻¹实际含油污水连续处理实验,针对油质量浓度为30~200 mg·L⁻¹、悬浮物质量浓度为25~200 mg·L⁻¹的来水,装置出水平均油分和悬浮物质量浓度分别降至11.4 mg·L⁻¹和23.5 mg·L⁻¹,并可在来水最高油质量浓度和悬浮物质量浓度接近50 000 mg·L⁻¹的冲击工况下,确保出水平均油分和悬浮物质量浓度降至15.9 mg·L⁻¹和29.8 mg·L⁻¹。利用沸腾床分离器再生结构中旋流诱导的过滤介质表界面污染物振荡运动,分离过程中截滤残留的油分和悬浮物等污染物被及时脱附,实现颗粒介质表界面彻底更新,确保装置长周期稳定运行。以200 m³·h⁻¹规模实际含油污水处理为例,沸腾床分离工艺相对涡凹气浮和溶气气浮的组合工艺,可完全取消化学絮凝药剂消耗且不产生化学浮渣,且具有显著的经济环保效益。     

污泥淤砂分离器对分离分流污泥性质的影响

为解决我国很多城镇污水厂活性污泥的MLVSS/MLSS普遍偏低,污泥中泥沙淤积严重的问题,根据水力旋流器的分离原理,开发了污泥淤砂分离器,实现污泥中生物基质和淤砂的分离分流,研究污泥淤砂分离器主要结构参数排口比(底流口直径/溢流管直径)对分离分流污泥性质的影响。实验结果表明,排口比为0.4时,污泥经过污泥淤砂分离器后,得到的底流污泥MLVSS/MLSS比原污泥减小了34%,溢流污泥MLVSS/MLSS增大了16.8%,污泥中的生物基质富集在溢流污泥中,淤砂富集在底流污泥中;底流污泥浓度MLSS比原污泥增加了2.6倍,底流污泥SVI和CST分别减小了68%和70%,底流污泥浓缩效果明显,沉降性能和脱水性能大幅提高,有利于底流污泥的处理处置;进一步减小排口比,底流污泥浓缩效果、沉降性能和脱水性能均进一步提高。     

高活性脱硫剂脱硫工艺的实验研究

对以粉煤灰为原料制备的高活性脱硫剂进行了半干法烟气脱硫实验研究，考虑添加剂、脱硫剂加入量、反应温度、烟气流量工艺因素的影响时该活性脱硫剂的脱硫性能；实验结果表明，加入添加剂后，脱硫效率提高1．5％～8．1％；当烟气流量〈2m^3／min，钙硫比取1．5—2．0范围时，脱硫效率较高；一定范围内反应温度变化对脱硫效率影响不大。     

排口比对污泥淤砂分离器分离效能的影响

污泥淤砂分离器是一种能够使活性污泥中污泥有机质与淤砂分离的设备。为了实现污泥淤砂分离器的结构优化,重点探讨了污泥淤砂分离器最重要的结构参数-排口比K(底流口直径Du与溢流口直径Do之比)对污泥淤砂分离器分离效能的影响。实验结果表明,在排口比从0.32增加到1.0的过程中,分离器处理能力Qi基本保持不变,分流比S、分离效率η和底流污泥ρ(MLVSS)/ρ(MLSS)分别从0.084、24.7%和0.21增加到0.338、41.1%和0.33.4;污泥有机质富集率FMLVSS和淤砂富集率FMLISS分别从1.95和1.35减小到1.22和1.12。富集除砂所需要的K和分离器获得较高的除砂效率η时所需K不一致。污泥淤砂分离器排口比K设计为0.4~0.6时,能够获得较高的分离效率,并实现淤砂的富集排放。