特大型铝合金锥环的冲压成形

在简要分析了某特大型铝合金锥环原有的铸造 车削制造工艺存在不足的基础上 ,指出对其采用板料冲压成形的必要性。应用冲压工艺理论 ,计算出了相应的冲压工艺参数。通过进一步分析确定出了两种合理的冲压成形方案 ,并巧妙地解决了该特大型铝合金锥环实际冲压时设备行程不足的问题     

铝锂合金在航空业的应用及SPF/DB工艺进展

简述了铝锂合金材料在航空制造中的应用 ,并对其超塑性成形及扩散连接工艺的最新进展作了简要的介绍     

板材水下爆炸成形的能量关系

一、引言水下爆炸成形是一种制造大、中型板金件简单而经济的加工技术,成形原理如图1所示。将一定重量的炸药W放置在距板材表面距离L,距水面深度H处,水作为传递能量的介质.     

落料、压形、拉深复合模

图1所示零件,生产批量大,原板料表面已涂有一层装饰涂料,成形后的零件表面又要求无划伤,不起皱,并在一道工序一副模具上冲压成形。经对零件形状及各尺寸进行分析,成形该零件的模具要求具有落料、压形、拉深三种动作功能,为此,我们设计了图2所示的落料、压形、拉深复合模。     

“双锥药形罩冷挤压”和“子弹体内预制破片槽”通过部级技术鉴定

中国兵器工业五九研究所研究的“双锥药形罩冷挤压成形工艺”和“子母弹子弹体及内预制破片槽成形工艺”,于一九九○年十二月廿六日通过了中国兵器工业总公司军品部组织的技术鉴定。该所采用饼坯逐次挤压成形辅之以适当的中间退火及模口导向等技术制造的双锥形药形罩,经靶场试验,其破甲威力明显提高。所采用的挤压工艺方案及力能分析结果,对其它精密薄壁锥形件的冷挤压成形     

大尺寸金属盂成形工艺

一、热挤压成形工艺我厂采用封闭环热挤压成形工艺生产大尺寸盂子,成形过程如图1。钢质零件采用 S20A 或14MnNi 热轧圆钢,铜质零件采用熔铸成黄铜棒车削成饼坯。采用封闭环热挤压工艺流程:原材料探场→锯切下料→坯料工频感应加热→热镦饼     

1420铝锂合金模锻件锻造工艺的研究

利用高温变形实验 ,研究了 14 2 0铝锂合金在不同变形条件下的变形行为 ,获得合金的塑性图、变形抗力图、晶粒尺寸 变形程度关系图 ,确定出合金的锻造工艺参数 :锻造温度为 35 0～4 2 0℃ ,临界变形程度为 8%～ 10 % ,变形速率以低速为宜。结合实际情况 ,制定出合理的、经济的14 2 0铝锂合金模锻件成形工艺 ,即 6 0 0 0t水压机上多方锻开坯→车成锥体→ 80 0 0t卧式挤压机上终压模成形。生产出的 14 2 0合金模锻件尺寸精度高 ,综合性能优良。     

厚壁管双向扩口镦粗成形工艺及模具

文中介绍了一种用于厚壁管双向扩口镦粗成形的工艺及模具。它由两道工序完成 ,即先将管坯两端同时扩口 ,再将两端台阶同时镦粗成形。模具结构采用了带外锥的分瓣式凹模及带内锥的浮动凹模套 ,解决了工件上、下两台阶同时扩口或镦粗成形及卸料问题 ,并提高了零件的尺寸精度和同轴度     

改进模板形孔加工的方法

以前对图一所示的大型模板的形孔线切割,一般是钻一个3—6毫米的穿丝孔,经热处理(淬火,回火)后进行形孔线切割。切割后的模板经常出现裂痕(图一),而且厚模板的成形孔壁硬度电不均,也延长了模具的制造周期。     

端面加压凸台胀形工艺及模具设计

本文介绍一种中间带环状凸台的筒形式管形零件,在普通压力饥上冷胀成形的工艺方法及模具结构。此工艺与其他成形工艺比较,具有模具简单、操作方便、生产效率高、产品质量可靠等优点。对于类似零件,有较好的参考价值。     

CA141同步器齿环精锻工艺的研究

本文介绍了“新解放汽车”CA141同步器齿环的精锻工艺实践。通过试验研究确定了坯料规格、锻造变形工艺规范及模具结构设计的有关工艺参数,从而在大型复杂结构齿形件精锻技术研究的领域中作出了有益的尝试,并且适合于大批量生产的推广与应用. CA141同步器齿环是第一汽车制造厂新式改型车LF06S变速箱的关键零件。目前国内生产的同步器齿环均是结构较简单的同步环(φ50～φ100mm)。对于大型复杂结构的CA141同步器齿环(>φ150mm),如图一所示,由于形状复杂,加之尺寸精度要求按照日本技术标准,因而成形工艺的难度亦就加大了。尤其是产品的硬度指标(≥HRB100)及耐磨性能指标(台架寿命试验达30万次)要求较高,因此,我们采用新型铜合金材料与精锻技术来满足CA141同步环批量生产的需求。本试验工作是在双盘摩擦压力机J53— 300上进行的,采用开式模锻实现精锻的工艺方案。     

小模数渐开线花键滚轧轮的设计及制造

阐述了小模数渐开线花键的滚轧成形 ,滚轮的设计及制造。制造工艺采用线切割成形 ,工艺简单。     

带内锥的方形扩散式分离器壁面磨损的数值分析

运用数值模拟方法对带内锥的方形扩散式旋风分离器壁面关键部位的磨损情况进行了数值模拟。气固相研究分别采用雷诺应力模型和随机轨道模型。计算结果显示,分离器内磨损比较严重的部位主要有：分离器顶盖、圆筒段、方形扩散段下部、反射锥外壁面、反射锥内壁面下部、灰斗及灰斗上部方形段。最严重的是反射锥外壁面、灰斗及灰斗上部方形段等几个部位。     

导磁体整体成形试验研究

一、导磁体现行工艺剖析导磁体零件如图1所示,法兰直径小于40毫米的多采用冷镦整体成形,而大于40毫米的导磁体则有两种方法: 1.板、柱铆接法,图2所示。这种方法是将一个一端经机械加工的圆柱体(图2.1)和一个带孔的圆盘(图2.2)铆接在一起,这种方法的优点是加工设备简单,只要有车床和压床就可生产。但有下列缺点:(1)材料利用率低。由于圆盘是冲压出来的,所以搭边,冲孔等废料很多,圆柱     

板料冲制三轮车轴挡工艺

图1是三轮车中轴的轴挡。目前这种产品通常采用的制造工艺是用圆棒料下料后再热压成形。我们设计了一套用板料冲制该轴挡的工艺,以5～6mm 的钢板为原料,产品质量比较稳定。该工艺的主要过程是:1.下料;2.拉深;3.冲孔;4.翻孔;5.整形及切边(见图2),然后再进行切削加工。其中头两道工序采用一副简单的复合模(如图3)在100t 冲床上一次冲压完成。由于料厚且凸模冲入的深度较大,卸料力相当     

汽车铝合金轮毂的成形工艺

介绍了汽车铝合金轮毂几种主要成形工艺的特点和应用概况,指出随着汽车工业对高质量铝轮毂的需求日益增加,传统的成形工艺正得到不断改进,挤压铸造和半固态模锻等一些新的金属成形工艺也将在汽车铝轮毂生产中得到应用.     

辊轧波纹带料的工艺装备

我厂产品陶瓷泥浆磁选机主要零件栅片体是用波纹形带料绕制成的,其形状如图一所示。原材料为1毫米厚的2CrB带料,波纹形带料用量较大,我们采用辊轧成形的方法来生产,五年以来,使用效果较好。现将该工装及辊轧工艺过程介绍如下:     

汽车钢板胀形区成形极限图的预测与验证

通过对胀形区成形极限图的理论分析和经验修正,建立了胀形区成形极限图的计算公式,经试验验证,在不同钢种、不同退火工艺、不同镀锌方式、不同表面处理方式下,按此公式计算的结果都能很好地符合试验结果。     

轴承环毛坯塔锻工艺的编制

详细阐述了轴承环毛坯塔锻成形工艺的编制方法；介绍了塔锻件公差、余量的选取，锻件图的制定、塔锻件、预成形件、镦粗件和坯料形状和尺寸的设计和计算。     

自动气泵上盖液态模锻一模多件成形方法研究

此文叙述了采用间接液态模锻原理,对自动气泵上盖铝合金件进行一模多件的成形工艺研究。此研究在液压机上进行,所用试验装置结构简单,工艺方法中实现了铝气泵上盖与气嘴钢嵌件的一次连接成形,简化了原装配工序,实现了气泵上盖易于成形、便于脱模、节省材料和提高生产效率,并对成形中存在的问题提出了合理的解决办法。