污泥气化渣制备蒸压加气混凝土研究

以污泥气化渣作为部分硅质材料制备蒸压加气混凝土,通过测试绝干密度和抗压强度,探究污泥气化渣的最佳掺量。结果表明：气化渣掺量为65%时,蒸压加气混凝土绝干密度为569 kg/m3,抗压强度为3.72 MPa;经冻融循环15次后,蒸压加气混凝土的质量和强度损失率均合格,满足《蒸压加气混凝土砌块：GB/T 11968—2020》中A3.5、B06规格要求。SEM结果表明,C-S-H凝胶作为粘结剂将托贝莫来石相互胶结在一起,形成了良好的网络结构,对提高强度有积极的作用。试块中Pb、Zn和Cr的质量浓度均低于《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别：GB 5085.3—2007》中的限值,说明混凝土对污泥气化渣中的重金属有一定的固化作用,能有效防止气化渣中有害元素的浸出对环境造成影响。利用污泥气化渣生产蒸压加气混凝土,为污泥减量化、资源化和无害化处理提供了参考。     

硫化砷渣稳定化/固化处理及其效果评价

以石灰、水泥作为固化材料,掺以氧化剂、PFS、PAM等稳定化药剂,确定了硫化砷渣稳定化/固化处理的最佳工艺条件。结果表明:砷渣固化体养护7 d抗压强度为2.32 MPa,28 d抗压强度为4.56 MPa;增容比(CR)为1.25~1.30,有效地控制了固化体的体积;固化体28 d浸出毒性低于《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》和《危险废物填埋污染控制标准》规定的限值。经处理后,固化体完全满足危险废物转移、运输、贮存或安全填埋处置的要求。     

电解锰渣-赤泥-粉煤灰路面砖的力学性能及浸出毒性研究

针对大宗工业固废回收利用难的问题,实现多种固废减量化、无害化、资源化的目标,通过利用取自中国西南地区企业的石膏类、碱性及硅铝质三类典型大宗固废中的电解锰渣、赤泥、粉煤灰协同处理的无害化渣制备环保型透水混凝土路面砖(permeable concrete paving bricks,PCB),研究了水洗、掺渣量对所制备PCB的力学性能与浸出毒性的影响,并通过X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对最佳性能PCB的物相组成与微观形貌结构进行分析.结果表明：(1)随着无害化渣与水洗无害化渣掺入量的提升,路面砖的劈裂抗拉强度、线性破坏荷载发生明显变化,总体呈下降趋势.当无害化渣掺入量为6%、水洗无害化渣掺入量为14%时,经28 d养护,所制备砖体的劈裂抗拉强度分别为4.09和3.46 MPa,达到了《透水路面砖和透水路面板》(GB/T 25993-2010)中规定的fts4.0与fts3.0等级.(2)路面砖的重金属与NH4+-N的浸出毒性均低于《水泥窑协同处置固体废物技术规范》(GB 30760-2014)的要求.路面砖的主要物相中方解石、石英与钙矾石是主要支撑性物质.研究显示,电解锰...     

掺加垃圾焚烧飞灰的水泥土重金属浸出毒性及力学特性分析

以广州某垃圾焚烧场的焚烧飞灰为研究对象,通过浸出试验研究了不同预处理方法处理飞灰以及掺预处理飞灰的水泥土重金属浸出毒性,并通过无侧限抗压强度(UCS)试验探讨了垃圾焚烧飞灰对水泥土力学特性的影响。结果表明:焚烧飞灰在固液比1∶8条件下,水洗40 min后仅出现铬浸出浓度超标的现象;除硫酸亚铁外,EDTA二钠、磷酸钠和硫化钠均未能同时有效减少飞灰中铬和铅的含量;掺预处理飞灰的水泥土试样强度随着飞灰掺量、水泥含量及龄期的增加而提高; 10%预处理飞灰替代5%水泥后两者水泥土强度相近,说明掺入飞灰可以有效减少水泥用量。掺入飞灰的水泥土重金属浸出浓度远低于预处理飞灰的重金属浸出浓度,符合GB 5085. 3—2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》排放标准限值。     

非烧结磷石膏砖的制备研究

以磷石膏为主要原料,辅以粉煤灰、生石灰、河砂等制备非烧结磷石膏砖,探索较优的物料配比及操作条件;设定操作条件为砖坯成型压力20 MPa、105℃下干燥12 h,通过120℃,0.105 MPa的蒸汽养护4 h;最优物料配比为m(磷石膏量)∶m(粉煤灰量)∶m(河砂量)∶m(生石灰量)∶m(成型水量)=1∶0.5∶0.2∶0.15∶0.25。制品强度可达MU10级;制品无浸出毒性风险。     

固体废物浸出液毒性试验方法的研究

以尾矿渣、电镀污泥、铬渣、铅渣、砷钙渣及粉煤灰为试样，研究了浸提剂种类，浸提时间及浸提方式对固体废物试样中有害元素浸出量的影响；在试验制备中，讨论了浸前后的放置时间，固液分离的方法及所用材料对浸出率的影响。     

含钛高炉渣制备抗侵蚀材料的研究

以含钛高炉渣和石墨为主料,烧结镁砂为辅料,采用碳热还原-氮化的方法成功制备了具有一定力学性能和抗碱金属蒸汽侵蚀性能的制品。利用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)以及能谱分析仪(EDS)等测试方法重点讨论了不同烧结镁砂添加量对含钛高炉渣氮碳化过程的影响,并对制备的材料进行了抗碱金属蒸汽侵蚀性能的测试。研究结果表明:在渣∶镁砂质量比为1∶1时,烧结镁砂可以充当骨架支撑材料,制备的抗侵蚀材料的力学性能可以达到81 MPa,并在配碳量为1∶2时,试样表面生成出较均匀的Ti N晶粒;碱金属蒸汽侵蚀后试样的增重率为0.07%,强度损失率为2.55%,具有很强的抗碱金属蒸汽侵蚀性能。     

铬渣钡渣代替天然砂制作混凝土的研究

用铬渣、钡渣代替部分天然砂制作强度等级为C1 5的普通混凝土 ,混凝土的强度等级与钡渣、铬渣的加入量关系较大。用PO3 2 5标号水泥 ,铬、钡渣的质量代替砂子质量的 5 0 %时 ,混凝土的抗压强度达到 1 8 9MPa ,比普通混凝土设计的抗压强度提高 2 6% ,混凝土的收缩量为 1 / 3 0 0 ,优于国家标准 ,对混凝土作浸出毒性试验 ,Cr6 和Ba2 都远小于国家规定的标准值。     

全烧垃圾流化床炉飞灰制备免烧砖的性能研究

开展了水泥固化全烧垃圾循环流化床焚烧炉飞灰特性及其制备免烧砖的研究.同时,分析了飞灰的特性,研究了水泥用量对砖体抗压强度和重金属浸出毒性的影响,并对固化前后飞灰在不同p H值溶液环境下的重金属渗滤特性和基于改进RCR连续提取法的重金属形态分布进行了对比研究.结果表明:飞灰中Cd、Cu、Pb、Ni的浸出浓度分别达到1.76、60.29、5.36、1.48 mg·L-1,远超出生活垃圾填埋标准的规定,Cd、Zn、Cu的酸可交换态部分很高,分别为48%、21.26%、20.72%.水泥基材具有良好的稳定效果,添加量达到30%时,免烧砖中重金属的浸出毒性已远低于标准值.随着水泥掺量的提高,免烧砖的抗压强度呈上升趋势,当水泥比例为30%时,强度可达到12.8 MPa,35%水泥比例的砖体,其抗压强度则达到国标建筑用砖的MU15级.与原始飞灰相比,砖体中重金属在不同渗滤液p H下的浸出趋势并未改变,浸出量却显著下降,p H的适应范围变宽.另外,重金属中酸可交换态部分降至低于1%,主要转变成了可还原态,对环境的污染风险大幅降低.     

零价铁和碱激发矿渣稳定/固定化处理铬渣研究

采用零价铁和碱激发矿渣对铬渣进行稳定/固定化处理,考察了处理后固化体的毒性浸出水平,矿物组成及Cr形态分布变化情况,并对铬渣的处置和利用的有效性进行评价.结果表明,还原固定化处理后的样品硫酸硝酸法浸出毒性可满足作为砖或砌块使用的标准,抗压强度均高于15 MPa,其中Cr主要以Fe/Mn氧化物结合态存在,可被用于采石场修复、封闭泻湖以及作为路基材料等一些特殊用途.     

太湖淤泥烧结砖的制备及其性能

以太湖淤泥和粉煤灰为原料,干燥后混合加湿搅拌,压制成40 mm×40 mm×40 mm的试样,经干燥后放入电阻炉中焙烧,测试分析了不同粉煤灰掺量和焙烧温度下淤泥烧结砖的吸水率、抗压强度、腐蚀性及重金属浸出等性能。结果表明:增加粉煤灰掺量,砖体吸水率增大,抗压强度降低;当粉煤灰掺量30%、烧结温度950℃时,淤泥烧结砖强度可达到13.6 MPa,满足国家承重墙(MU10)使用标准。砖体浸出液微偏碱性,但不具有腐蚀性,高温焙烧可使淤泥中重金属得到有效固化。     

多固废耦合水泥制备C30混凝土性能研究

为实现工业固废的资源化利用,研究了以钢渣、水渣和脱硫石膏为原料制备的复合胶凝材料作为掺合料替代水泥制备C30混凝土。考察复合胶凝材料的掺入量对胶材标准稠度用水量、凝结时间、混凝土性能的影响。结果表明：净浆的标准稠度用水量和凝结时间与复合胶凝材料的掺入量呈正相关;所制备混凝土的抗压强度随着复合胶凝材料替代水泥量的增加而下降,全部使用胶凝材料制备混凝土试块的28 d抗压强度达到43.5 MPa,为水泥对照组的78.3%。钢渣微粉和脱硫石膏能够促进水渣水化生成钙钒石和水化硅酸钙等水化产物,起到良好的胶结作用,使得混凝土结构致密。该复合胶凝材料可替代部分水泥,减少CO₂排放,带来巨大的经济效益和环境效益,具有广阔的市场应用前景。     

工业废渣-过硫酸钠协同固化/稳定化石油污染土配比优选研究

采用过硫酸钠、石灰、粉煤灰、电石渣为固化剂材料,设置4因素4水平正交试验,研究不同配比下石油污染土的无侧限抗压强度、毒性浸出浓度、酸中和容量的变化规律,并通过模糊优选理论筛选出固化剂最优配比,利用pH值、温度、S₂O₈^2–含量、总石油烃含量、X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)试验分析固化机理.试验结果表明:从极差分析得到过硫酸钠对石油污染土的无侧限抗压强度和毒性浸出浓度影响最大,石灰对酸中和容量影响最大;以无侧限抗压强度、毒性浸出浓度、酸中和容量和处理成本作为模糊优选指标,过硫酸钠、石灰、粉煤灰、电石渣掺量分别为0.6%、8.0%、10.0%、6.0%时为最优配比,此时处理后的污染土7d无侧限抗压强度为630.40kPa,毒性浸出浓度为4.44mg/L,酸中和容量为385.71cmol/kg,处理成本为136.46元/t,处理后的污染土达到了废物再利用的强度和环境安全要求;过硫酸钠氧化去除土中部分石油,石灰、粉煤灰和电石渣水化反应生成胶凝物质包裹吸附石油,并胶结土壤颗粒,使处理后的污染土毒性浸出浓度降低,强度及酸中...     

模拟雨水对工业烧渣中重金属浸出特性的研究

采用《固体废物浸出毒性浸出方法—水平振荡法》(HJ557-2010)对工业固体烧渣中重金属进行浸出试验研究,并利用火焰原子吸收分光光度法分别测定了其浸出液中的铅、铬、锌、镉、铜、铁和镍等7种重金属,用可见分光光度法测定砷,考察了模拟酸雨的pH值、液固比和浸取时间等因素对烧渣中重金属的浸出试验的影响,实验结果表明烧渣中各重金属的浸出值均未超出国家标准《危险废物鉴别标准—浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)中的允许值,可直接作为建筑材料或路基材料使用。     

仲钨酸铵(APT)生产中钨渣的污染特性分析

采集了14家仲钨酸铵(APT)生产企业生产过程中产生的钨渣,分别采用HJT 299—2007《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》和GB 5085.3—2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》附录S推荐的方法分析了钨渣中重金属的浓度及浸出浓度,并研究了钨渣的污染特征。结果表明,钨渣中重金属浓度服从正态分布,浓度较高的重金属为Cu、Zn和类金属As,其最大值分别为6 260、25 000和26 900 mgkg,平均值分别为3 510、4 560和5 640 mgkg;浸出浓度较大的是Pb、As和Hg,其最大值分别为33.6、26.2和0.85 mgL,超出GB 5085.3—2007中规定的相应限值的6.72、5.24和8.5倍,超标率分别为14.3%、21.4%和42.9%;钨渣中As、Mo和Hg是特征污染物,应作为危险废物进行管理。     

纤维改性硫酸亚铁还原铬渣水泥固化体研究

以浸出毒性、表面浸出率、抗日晒能力和抗压强度为指标考察了纤维改性硫酸亚铁还原铬渣水泥固化体的性能。实验结果表明：纤维改性硫酸亚铁还原铬渣水泥固化体养护7d和28d后的浸出毒性均低于国家标准、抗压强度均大于10MPa,可以做最终处置或进行综合利用;与普通铬渣水泥固化体相比,纤维改性硫酸亚铁还原铬渣水泥固化体在加入植物纤维为0．8g时的处理效果最好,浸出毒性、表面浸出率分别降低了76．I％和76．8％;抗日晒能力、抗压强度分别提高了36．4％和52．1％。     

复配材料钝化重金属污泥试验及工程应用研究

利用多组分新型高效材料与普通硅酸盐水泥制得复配材料,开展箱涵清淤重金属（Cd、Cr、Cu、Ni、Pb和Zn）污染底泥钝化试验及工程应用研究,采用无侧限抗压强度和毒性浸出浓度评价钝化效果,进一步分析重金属赋存形态变化探讨钝化机制.结果表明,底泥：复配材料：黄沙质量配比为5：4：1时,钝化效果最佳.实际工程应用中,H型和O型固化砖抗压强度分别达10.82和10.11MPa,毒性浸出浓度远低于鉴别标准值（GB5085.3-2007）,满足资源化应用要求.重金属浸出浓度与离子交换态和有机结合态占比呈正相关,有机结合态和铁锰氧化态分别为底泥和固化砖中重金属的主要赋存形态,二者占比在固化前后呈现完全相反的变化趋势,该变化对固化稳定化重金属起重要作用.除H型Cr外,其他固化砖中重金属残渣态占比均有所增加.该复配材料基于多组分物质间相互协同作用实现重金属钝化具有实际应用前景.     

铬渣浸出毒性试验研究

铬渣给环境带来的危害一直困扰着铬盐行业的发展 ,其浸出毒性研究有利于对铬渣危害的监测评估、治理及综合利用。本试验对新渣和陈渣的浸出毒性进行了探讨 ,同时对铬渣中Cr(Ⅵ )进行全量溶取 ,并分析铬渣中主要阴、阳离子的浸出行为。从而提出适宜于评价铬渣浸出毒性的试验方法 ,即 :液固比 2 0∶1,浸取时间 8h、提取剂为HAC NaAC(pH5 0± 0 2 ) ,粒径为 12 0目的浸出体系     

不锈钢含铬除尘灰制备玻璃化产物的危险特性与性能

为降低危险废物不锈钢含铬除尘灰的危险特性及处置利用过程中的生态环境污染风险,采用国际先进的高温熔融玻璃化处置技术,实现含铬灰中毒害组分的安全转化及资源化利用目标.以不锈钢含铬除尘灰危险废物作为研究对象,通过掺杂不同质量比例的硅藻土、膨润土、氧化钙及氧化铝控制生料的碱基度,在不同熔融温度、不同保温时间下制备玻璃化产物,即玻璃体,并对玻璃体的危险特性及资源化利用的物理化学性能进行研究.结果表明:不锈钢含铬除尘灰中主要重金属是Cr、Ni、Mn,经掺杂无定形结构调制剂,在熔融温度为1 450℃、保温时间为0.5 h、碱基度控制为0.14~0.55时,可以制备出微观结构致密、连续性好、孔隙率低、表面光滑的玻璃体;玻璃体中的Cr与Ni经玻璃化处置后,采用HJ/T 299—2007《固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》与HJ/T 300—2007《固体废物浸出毒性浸出方法醋酸缓冲溶液法》测得的Ni、Cr的浸出毒性远低于GB 5085.3—2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》与GB 16889—2008《生活垃圾填埋场污染控制标准》对固体废物入场的限值要求;玻璃体结构致密、力学强度高,碱基度为0.14~0.55的玻璃体坚固性范围为1.1%~4.5%,压碎值范围为3.4%~7.5%,满足JGJ 52—2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》中用砂对坚固性与压碎值分别不超过8%与30%的质量要求;玻璃体的渗透系数为10-9~10-8 cm/s,满足填埋场防渗替代材料的渗透系数要求.研究显示,利用不锈钢含铬灰制备玻璃体前后重金属浸出毒性及危险特征明显降低,可以实现无害化处置,玻璃体的物理化学性质与防渗效果满足混凝土用砂等潜在应用场景的性能要求.      

碱激发粉煤灰-钢渣地质聚合物的抗压强度实验研究

以粉煤灰和钢渣为主要原料,采用水玻璃和Na OH作为碱激发剂,制备出一种具有较高早期强度的地质聚合物胶凝材料。通过实验探讨了各因素对该地质聚合物强度发展的影响。同时,考察了钢渣的加入量对地质聚合物强度的影响。结果表明,当钢渣的加入量(质量分数)为25%,碱加入量为16%,水灰比为0.16,水玻璃加入量为24%时,各组试样的7 d和28 d抗压强度均在20 MPa以上。由XRD、FT-IR进一步分析得出,粉煤灰和钢渣的协同作用制备地质聚合物复合胶凝材料具有较好的早期和后期强度。