过氧化二异丙苯生产废气催化氧化处理技术

介绍了催化氧化技术在处理过氧化二异丙苯(DCP)生产废气治理方面研究,工业侧线试验表明在平均空速低于20 000 h~(-1),反应器入口温度250~300℃的条件下,DCP废气经过催化氧化处理,净化气非甲烷总烃浓度小于70 mg/m~3,远低于国家废气排放标准,非甲烷总烃去除率在98%以上。     

化学工业废物处理与综合利用

X780.1200600423生物法净化石化企业污水处理场恶臭废气现场小型试验/郭兵兵(抚顺石油化工研究院)…∥石油炼制与化工/中国石化集团石油化工科学研究院.-2005,36(2).-52～56环图TE-2采用生物法净化石化企业污水处理场曝气池逸散恶臭废气,在处理气流量为0.6～1.8m3/h,空速为40～357h-1,生物填料床层温度为15～40℃,床层pH为4～7,入口废气H2S质量浓度为0～83.9mg/m3,有机硫化物质量浓度为0～38.3mg/m3,苯系物质量浓度为0～285.3mg/m3的条件下,恶臭废气中H2S、有机硫化物、苯系物的去除率大于97.2%,87.2%、93.7%;对H2S、有机硫化物、苯系物…     

用生物滴滤塔净化有机废气研究

化工制药行业往往会产生有机废气,严重污染环境、危害人类健康.废气的生物净化技术具有适用性强、运行费用低、无二次污染等优点.在化工制药公司建立了净化以甲苯为主要成分的有机废气的生物滴滤塔(BTF),废气量约为5 000 m3/h,有机废气的总质量浓度为140 ～ 250 mg/m3,甲苯的质量浓度为120 ～220 mg/m3.BTF经过21 d完成启动.在启动之后的调试期间,进口的有机废气的总质量浓度为164 ～ 236 mg/m3,进口的甲苯的质量浓度为137 ～196 mg/m3,BTF对有机废气的去除率保持在90％左右,对甲苯的去除率保持在87％左右,废气达标排放.     

洗涤-吸附-催化氧化技术在氧化沟废气处理中的应用

通过对低浓度VOCs废气治理技术的对比分析,确定了采用“洗涤-吸附-催化氧化”工艺治理某石化企业污水处理场氧化沟低浓度VOCs废气。在废气洗涤操作液气比2～6 L/m³、微正压常温操作,常温吸附、80～120℃吸附再生,催化氧化反应空速5 000～20 000/h、入口温度350～400℃的操作条件下,吸附罐排放尾气中非甲烷总烃浓度低于10 mg/m³、臭气浓度降低至20;催化氧化净化气中非甲烷总烃浓度低于15 mg/m³,苯、甲苯及二甲苯均低于检出限,满足国家及地方排放标准要求。     

吹脱-吸附工艺处理钒冶炼高氨氮废水的工程实践

详细介绍了采用常温循环吹脱-移动床吸附工艺处理湖南某钒厂V2O5生产过程排放的高盐高浓度氨氮废水的工艺流程,分析了氨氮去除率的影响因素,并提出了最佳工艺条件。工程实际应用表明:吹脱-吸附工艺对高浓度氨氮废水(Na+浓度为50g/L、NH3-N浓度为13 000mg/L)具有很好的处理效果,出水氨氮浓度低于15mg/L,可达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的一级排放标准,且高纯度氯化铵的回收利用也大大降低了工程成本。     

工业企业有组织VOCs排放特征及治理技术探讨 ——以济南为例

采用便携式非甲烷总烃测试仪对济南市重点VOCs排放企业的有组织排放口开展监测,分析了不同行业、不同工艺非甲烷总烃(NMHC)排放特征,介绍了VOCs废气处理技术现状。结果表明:有组织废气NMHC排放浓度≤12 800 mg/m~3,超标率为11.9%;炼焦工艺排放的NMHC浓度最大,达到了868.25 mg/m~3;重点VOCs排放企业废气治理采用活性炭吸附、UV光氧催化的比例较高,66.4%的企业采用组合治理模式,活性炭+UV光氧和吸附脱附+燃烧组合工艺的应用比例达到52.7%。     

常温上流式厌氧污泥床反应器处理V_(B12)、淀粉混合废水的研究

常温(20～25℃)条件下,采用上流式厌氧污泥床(UASB)反应器处理维生素B_(12)、淀粉混合废水,当进水COD_(cr)浓度为8200～8900mg/L时,容积负荷可达到9.6kg/m~3d;COD_(cr)去除率为83.2％;产气率为0.436m~3/kgCOD_(cr)(去除)。     

糖蜜酒精废液的二段厌氧法处理

采用中温(35℃)二段厌氧污泥床工艺.处理糖蜜酒精废液。结果表明,该工艺运行稳定.效果良好。在产酸罐和产气罐容积比为1:5.产酸罐和产气罐负荷分别为67～71和17～18kgCODcr/m~3·d条件下,COD去除率可达77％～80％.产气率为0.53m~3/kgCODcr。沼气中甲烷含量为57.6％。     

生物法处理高浓度H2S废气的现场试验

生物法处理废气的现场中试研究可为工业放大装置的设计和运行提供依据.采用规模为18 m³/h的中试装置现场处理某制药厂污水站含H₂S浓度238.2～891.5 mg/m³的废气,研究对比了生物滤床(BF)和生物滴滤床(BTF)2种工艺对废气中H₂S的去除效果和运行情况.试验表明,当气体空床停留时间(EBRT)为28 s时,在上述浓度范围内,BF和BTF均可几乎完全去除废气中的H2S,且运行稳定;BF的去除率随进口浓度的增加而减小,当EBRT为15 s,进口浓度从243.6 mg/m³增加到584.1 mg/m3时,去除率从95.2%下降到86.3%;BTF的去除率受进口浓度变化的影响较小,当EBRT为9 s时,在试验的浓度范围内,去除率达95%以上;BF和BTF的最大去除负荷分别为138 g/(m³.h)和205 g/(m³·h).床内生物膜中的菌落分析表明,BTF和BF填料表面的微生物都以细菌为主,但前者微生物生长密度高于后者.因此,综合考虑去除性能和运行控制等因素,工业放大装置宜采用BTF工艺.     

186菌生物流化床处理甲醇废水

用三相生物流化床工艺处理甲醇废水COD_(cr)容积负荷达4.24～12.32kg/m~3·d,去除率达82.7％～93.1％;甲醇容积负荷达1.8～3.9kg/m~3·d,去除率达81.4％～98.1％。加186菌种后,甲醇的容积负荷可提高到3.02～3.36kg/m~3·d,COD_(cr)去除率可达到89.3～96.7％。     

水解酸化-两级厌氧工艺处理高浓度甲醇废水

采用水解酸化-两级厌氧工艺处理高浓度甲醇废水,结果表明:该工艺具有良好的处理效能,当进水COD在7000～11000mg/L时,出水COD浓度可降低到600mg/L以下;两级厌氧系统总的COD去除率可达到90%～92.5%;同时该工艺具有启动速度快,耐冲击负荷能力强的特点。     

活性炭有机废气高效吸附回收工艺的实践应用研究

针对山西某制药企业原料药厂有机废气的排放问题,设计了活性炭有机废气高效吸附回收工艺及装置系统,投入运行后VOCs排放浓度<40mg/m³,远低于国家和山西省地方排放标准,并且能够长期稳定运行。因此,活性炭有机废气高效吸附回收工艺成为制药行业VOCs治理的一种稳定有效的治理工艺,可进行大面积地推广应用。     

铁盐浸渍强化污泥活性炭-甲醇热质传递特性

针对以市政污泥为核心的炭素前驱体开展原位铁盐浸渍磁修饰,通过响应曲面试验设计优化并制备了新型原位浸渍炭IM-WNC;以成品炭的后浸渍磁修饰炭PM-WNC为参比,考察了原位浸渍与后浸渍磁修饰过程对污泥活性炭-甲醇工质对的吸附/解吸速率、吸附等温线、吸附床传热性能、制冷量及制冷功率等方面的影响。结果表明:与后浸渍过程相比,原位铁盐浸渍有利于保持污泥炭总孔容积(0.6608cm³/g)及比表面积(1122m²/g)水平,能显著提升致密化污泥炭IM-WNC的导热系数(600kg/m³,4.586W/(m·K))、甲醇Sokoda&Suzuki平衡吸附量((528.74±15.86)mg/g)和Langmuir最大吸附量((673.99±13.52)mg/g)。升温脱附与冷却吸附循环体系内,IM-WNC致密化吸附床中心温度峰谷差值可达到69.07℃。当循环时间为76min,解吸温度为100℃时,IM-WNC吸附制冷床的制冷量和制冷功率分别达到501.43kJ/kg和799.06kJ/(kg·h),较PM-WNC分别提升了15.61%和18.69%。     

石化行业废气中挥发性有机污染物的调查

为了解石化行业挥发性有机化合物(VOCs)的污染排放特征,选取惠州市石化污水处理厂及树脂生产加工车间释放的废气为调查对象,采用"冷阱富集—GC/MS"技术检测了这两类废气中VOCs的含量与组成。结果表明:石化污水处理厂主要污染物为烷烃、苯系物及烯烃等3类共64种VOCs成分,总浓度为241 mg/m~3,特征污染物为间/对二甲苯,质量分数为6.4%;树脂生产加工车间中主要污染物为烷烃、苯系物及醛类等3类共27种VOCs成分,总浓度达1235 mg/m~3,特征污染物为2-乙基-1,3-二氧戊环,质量分数为18.5%。     

电子产品加工制造企业挥发性有机物(VOCs)排放特征

根据美国EPA挥发性有机物标准检测法TO-11及TO-14/15,采用VOCs快速检测仪、Summa罐及DNPH吸附管,对我国某大型电子产品加工制造企业中不同工艺环节生产车间内部及生产线最终废气排放管道中VOCs含量水平及组分特征进行检测.结果表明,该企业涉及VOCs排放工艺中压铸车间总挥发性有机物(TVOCs)浓度为0.1~0.5 mg·m-3、机加工车间TVOCs浓度为1.5~2.5 mg·m-3、喷涂车间中TVOCs浓度为20~200 mg·m-3,各车间VOCs组分主要包括烷类、烯炔类、芳香类、酮类、酯类和醚类,共20余种.其中涂装车间内苯系物及酮类物质为主要VOCs组分,各物质浓度分别为苯0.02~0.34 mg·m-3、甲苯0.24~3.35 mg·m-3、乙苯0.04~1.33 mg·m-3、对二甲苯0.13~0.96 mg·m-3、邻/间二甲苯0.02~1.18mg·m-3、丙酮0.29~15.77 mg·m-3、2-丁酮0.06~22.88 mg·m-3、环己酮0.02~25.79 mg·m-3、甲基异丁基甲酮0~21.29mg·m-3.根据该企业生产特征及工艺数据计算,其单条生产线VOCs年排放量为14 t,整个厂区年排放量约为840 t.结合生产流程及生产工艺分析,喷涂过程中的溶剂使用是电子产品加工制造企业的VOCs主要排放来源,废气排放口是重点排放点.     

原油及成品油码头大气量油气回收工艺

以国内某码头为例,介绍了原油及成品油码头大气量油气回收工艺的方案分析及选型过程,确定了吸附+吸收/冷凝+焚烧的工艺方案,同时对原油油气进行脱硫处理。油气回收系统的回收单元可根据码头具体情况选用吸附+吸收工艺或吸附+冷凝工艺;若原油油气硫含量不超过100 mg/m~3,脱硫单元可选用干法脱硫,若原油油气硫含量超过100 mg/m~3,脱硫单元可选用络合铁脱硫工艺;焚烧单元可优先选用低温催化氧化工艺。     

基于新型载体AMC/UASB-SCMBBR生物工艺处理印染废水的中试研究

针对泉州某印染厂实际废水(COD 800～1800 mg·L~(-1),NH~+_4-N 20～50 mg·L~(-1),pH=8～14),以两种新型载体分别作为厌氧与好氧单元中微生物固定化载体,考察了中试规模上流式厌氧污泥床反应器(UASB)与柔性悬浮载体移动床生物膜反应器(SCMBBR)组合工艺对该废水的处理效果.4个月的连续试验结果表明:①经过30 d前期调试运行该工艺系统成功启动,处理量为1.5～2.2 m~3·d~(-1)时,AMC/UASB和SCMBBR反应器对COD的去除率分别达到22%和50%,AMC/UASB反应器出现明显的产气现象,SCMBBR中载体挂膜状况良好;②启动完成后经过90 d的连续运行,当AMC/UASB和SCMBBR反应器水力停留时间分别为10.7 h和8.8 h,废水处理量为5 m~3·d~(-1)时,稳定运行阶段整个工艺废水COD去除率达到78%,出水氨氮平均浓度为3.4 mg·L~(-1);此外,整体工艺色度去除率达到65%,其中,厌氧段色度去除率达到50%左右;③通过分析计算,整个系统污泥减量达到67.7%～76.6%,该生物组合工艺具有明显的污泥减量效果.     

ABR反应器处理低浓度废水的研究

对ABR反应器处理低浓度废水的效果及运行特性进行了研究。在中温(35±0.5℃),进水有机负荷为0.5～7.0kgCODCr/(m~3.d),HRT=3～12h,进水CODCr浓度分别为150,350,550和850mg/L时,CODCr去除率分别达50%,80%～87%,86%～92%和90%～95%,反应器出水CODCr浓度在70～90mg/L。研究表明,该反应器处理低浓度废水时,不仅具有良好的处理效果,而且运行稳定。     

固定化菌体吸附矿山废水中重金属的研究

研究了固定化菌体对矿山废水重金属的吸附性能.结果表明,固定化菌体对重金属有良好的富集性能,投加15g·L-1的固定化菌体,对100 mg·L-1 Cu、50 mg·L-1 Zn的去除率分别可达94.4%、80.6%.废水pH、菌体投加量对固定化菌体的处理效果影响较大,其最佳值分别为3.5、15 g·L-1.经4轮吸附-解吸循环实验,显示固定化菌体可重复利用3次,固定化菌体在使用第3次时,对100 mg·L-1 Cu、50mg·L-1 Zn的去除率分别为67.4%、46.5%.用固定化菌体的流化床工艺处理废水最佳参数为曝气量4.02 L·min-1,处理2h.用固定化菌体的流化床工艺处理矿山废水取得了较好的效果,对于浓度低于10 mg·L-1的重金属,去除率达到了100%,对浓度为579.2 mg·L-1 Fe的去除率也达到了56.6%,表明该工艺具有较好的工业化前景.     

危险废物处置熔炼炉烟气治理工程实例分析

根据某危废处置公司熔炼炉熔炼炉烟气污染物成分特征,采用"布袋除尘+臭氧脱硝+洗涤塔+石灰石/石膏湿法脱硫塔"工艺进行改造。应用结果表明:该工艺脱硫效率≥98.9%,进烟囱烟气中的二氧化硫浓度由改造前的5 466 mg/Nm~3降至60 mg/Nm~3以下;脱硝效率≥72.72%,进烟囱烟气中的氮氧化物浓度由改造前的550 mg/Nm~3降至150 mg/Nm~3以下;颗粒物入口浓度15 g/m~3,布袋除尘器出口颗粒物20 mg/m~3,每年可减少颗粒物排放量达17 376.8 t;烟气中的二噁英浓度1 ngTEQ/m~3,经活性炭吸附处理后,可降至0.5 ngTEQ/m~3以下。