酒石酸改性活性炭对烟气脱硝钴氨吸收液中Co~(3+)的催化还原

废气中的NO和SO2可通过钴氨吸收液去除,但钴氨吸收液中的Co~(2+)易被氧化成Co~(3+)而失去脱硝能力。为了实现Co~(2+)的再生,采用酒石酸溶液对活性炭进行改性,提高其对Co~(3+)的催化还原能力,考察了活性炭催化剂改性及活化条件对钴氨吸收液Co~(3+)还原率及NO去除率的影响。实验结果表明:在酒石酸溶液浓度为1.5 mol/L、改性时间为18 h、活化温度为400℃、活化时间为4 h的条件下,改性活性炭的催化性能最佳;Co~(3+)还原率为67.5%,比原炭提高了11.9百分点;对应的钴氨吸收液的NO去除率为86.0%,比原炭提高了26.0百分点。pHpzc测定、Boehm滴定和BET表征结果表明,与原炭相比,改性活性炭酸性增强,羧基和内酯基含量增加,微孔数目增加,比表面积增大。这些表面特性的改变使改性活性炭的催化性能得到改善。     

Fe3+强化NaClO2溶液脱硝过程研究

以NaClO_2-Fe~(3+)为复合吸收剂,在填料吸收塔中进行了脱硝实验。实验结果表明:Fe~(3+)能够显著提高NaClO_2的氧化活性,1.0 mmol/L NaClO_2溶液加入0.10 mmol/L Fe~(3+)后即可达到5.0 mmol/L NaClO_2溶液不加Fe~(3+)时的脱硝水平;在NaClO_2浓度1.0 mmol/L、Fe~(3+)浓度0.10 mmol/L、吸收液初始pH 3.75、反应温度60 ℃、液气比8 L/m~3的优化工艺条件下处理NO 140 mg/m~3的进气,NO氧化率和NO_x脱除率分别达到92.63%和83.62%。脱硝前后吸收液组成的测定结果表明:起主要脱硝作用的是ClO_2;反应消耗的NaClO_2与NO的摩尔比为1.06。通过补加消耗的NaClO_2可达同样的脱硝效果,循环3次后吸收液中的有效成分基本稳定。     

氨法吸收硫酸尾气,生产液体二氧化硫和氮磷复肥

我厂硫酸生产年产量为12万吨,采用一转一吸水洗净化流程,尾气中SO_2浓度约3—4％,超过排放标准3倍,每年约有3500吨SO_2排入大气,造成严重的污染和资源浪费。根据原料来源和产品销售情况,我厂选择了氨法吸收硫酸尾气的方案。采用该法处理后,我厂尾气中SO_2浓度最高为108公斤/小时,最低时只有36公斤/小时(62米高烟     

单宁为模板制备纳米二氧化钛 及其对钍的吸附性能

以杨梅单宁(BT)为模板,水热法合成纳米二氧化钛(BT-NTO)。采用XRD、FTIR、SEM和TEM技术对BT-NTO的结构及形貌进行了表征。将BT-NTO用于吸附溶液中的Th~(4+),在溶液pH为3.5、温度为25℃、Th~(4+)初始浓度为0.5 mmol/L的条件下,BT-NTO对Th~(4+)的吸附量为0.905 8 mmol/g;吸附过程符合准二级动力学方程和Langmuir等温吸附方程;溶液中共存的Zn~(2+)、Ni~(2+)、Co~(2+)、Sr~(2+)、Yb~(3+)、Nd~(3+)、Sm~(3+)、Gd~(3+)、La~(3+)、Cl-、ClO4-离子对Th~(4+)吸附量影响较小;BT-NTO的重复使用性能较好。     

用液膜技术分离水溶液中的铜

研究了用二(2-乙基己基)磷酸酯(P_(204))-Span 80-煤油-H_2SO_4液膜体系从水溶液中分离铜(Ⅱ)的工艺。对乳液膜中有无液体石蜡、Span 80用量、反萃酸浓度、外液pH以及膜有机试剂的循环使用等条件进行了考察,求得了较适宜的工艺条件。对于含Cu~(2+)浓度小于500ppm的水溶液,经一次处理可达到4ppm以下,液膜分离铜的效率达96％以上。     

羟基乙叉二膦酸镀铜废液的处理及Cu~(2+)的高附加值资源化回收

采用Na BH4还原法将羟基乙叉二膦酸(HEDP)镀铜废液中的Cu~(2+)制备成纳米铜粉,并采用聚丙烯酰胺(PAM)对还原反应后的废液进行絮凝处理。研究了n(Cu~(2+))∶n(Na BH4)、还原反应温度、还原反应时间及PAM添加量对废液中剩余Cu~(2+)质量浓度的影响,并对回收的纳米铜粉进行了XRD和TEM表征。实验结果表明:当n(Cu~(2+))∶n(Na BH4)=4∶6、还原反应温度为50℃、还原反应时间为2 h时,废液中剩余Cu~(2+)质量浓度降低至1.1 mg/L,Cu~(2+)还原率达99.99%;可获得粒径为20~45 nm的近球型、高纯度、由多晶组成的纳米铜粉;当PAM添加量为10 mg/L时,废液中剩余Cu~(2+)质量浓度降至0.35 mg/L以下,达到GB 21900—2008《电镀污染物排放标准》(小于0.5 mg/L)的要求。     

电化学间接氧化法处理H2S气体的研究

采用填料塔对铁盐溶液吸收H2S 的过程进行了初步研究,考察了气液比、填料层高度、吸收温度、Fe^3 浓度,进气H2S浓度和H^ 浓度等因素对H2S去除率的影响。结果表明,气液比、 填料层高度和吸收温度对吸收效率的影响比较显著。通过正交试验选出最佳工艺条件,在此工艺条件下H2S的去除率 接近100％。     

Cu~(2+)改性活性炭的制备及其去除废水中CN~-的研究

以活性炭为载体负载溶液中的 Cu~(2+),Cu~(2+)改性活性炭对溶液中 CN~-的去除效果较好。Cu~(2+)改性活性炭的最佳制备条件:活性炭加入量为1 g,质量浓度为5 g/L 的 CuSO_4溶液加入量为50 mL,溶液 pH 为4,负载时间为5.0 h。在此最佳条件下活性炭的最大 Cu~(2+)负载量为25.90 mg(以每克活性炭计)。Cu~(2+)改性后活性炭的 CN~-去除率明显提高,由22.10%提高至94.07%。Cu~(2+)改性活性炭吸附CN~-的最佳实验条件:溶液 pH 为12～13,吸附时间为9 h。Cu~(2+)改性活性炭对 CN~-的饱和吸附量为22 mg/g。Mg~(2+),K~+,Ca~(2+),Cl~-,SO_4~(2-),CO_3~(2-),AsO_3~-对 Cu~(2+)改性活性炭的 CN~-去除率基本没有影响。Cu~(2+)改性活性炭的动态吸附实验表明,开始一段时间流出液中 CN~-含量几乎为零,远低于国家排放标准(0.5 mg/L)。     

用电解锰阳极泥和含SO_2工业尾气制备硫酸锰

以电解锰阳极泥与电解锌生产中产生的含SO_2尾气为原料,经过反应、浸出、浸出液两次净化和浓缩结晶制备硫酸锰,考察了反应时间、含SO_2尾气的流量及反应温度对Mn~(4+)转化率的影响.实验结果表明:在反应时间45 min、反应温度20～30 ℃、含SO_2尾气流量16 L/min的条件下,Mn~(4+)转化率达90%以上;尾气中SO_2利用率随尾气流量增加而降低;所得MnSO_4·H_2O产品质量达到GB1622-86<工业级硫酸锰标准>.     

钯离子液相催化氧化低浓度磷化氢

采用Pd^2＋液相催化氧化低浓度PH3,考察了Pd^2＋浓度、O2体积分数、PH3质量浓度、混合气流量、反应温度等因素对Pd^2＋吸收液去除低浓度PH3效果的影响。实验结果表明,采用10mL Pd^2＋浓度为0．112mol／L的水溶液作为吸收液净化含低浓度PH3的混合气,在反应温度22℃、O2体积分数5％、PH3质量浓度850mg／m^3、混合气流量190mL／min的条件下,印min之内PH3去除率保持在90％以上。Pd^2＋浓度越高、O2体积分数越大、反应温度越高,PH3去除率越高;混合气流量越大,PH3去除率越低;反应温度越低、O2体积分数越大,PH3去除率的下降速率越小。     

稀土改性NaY型分子筛催化热解废轮胎

采用稀土氧化物改性NaY型分子筛（Ⅰ型催化剂）,100 gⅠ型催化剂中添加0.5 g CeO₂得到Ⅱ型催化剂,100 gⅠ型催化剂中添加0.5 g La₂O₃和0.5 g CeO₂得到Ⅲ型催化剂。分别采用Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型催化剂催化热解废轮胎（粒径0.2 mm）,Ⅱ型和Ⅲ型催化剂的产油起始温度和终止温度均低于Ⅰ型催化剂。在催化剂加入量为2.5 g、废轮胎加入量为100 g 的条件下,Ⅲ型催化剂催化热解反应的产油率和油气总产率均高于Ⅰ型和Ⅱ型催化剂。Ⅱ型和Ⅲ型催化剂催化热解主要产生轻组分气体,Ⅱ型催化剂C₄选择性最高,Ⅲ型催化剂C₃选择性最高。     

萃取法分离回收不锈钢酸洗污泥硫酸浸出液中的重金属

采用非皂化P204和皂化P204萃取剂对不锈钢酸洗污泥的硫酸浸出液进行萃取。在浸出液pH为0.80、非皂化P204体积分数为25%、萃取剂与浸出液体积比为1∶2、萃取时间为5 min的条件下,Fe~(3+)萃取率达99.64%,Cr~(3+)和Ni~(2+)萃取率为3.98%和6.99%,一次萃余液pH为0.64。采用皂化P204对除Fe~(3+)后的一次萃余液进行萃取,在P204体积分数为25%、萃取剂与浸出液体积比为1∶2、萃取剂皂化率为60%、一次萃余液pH为1.50、萃取时间为5 min的条件下,Ni~(2+)萃取率为93.12%,Cr~(3+)萃取率为20.69%,二次萃余液pH为2.63。     

用生物填料塔处理三甲胺废气

为解决废气中有机胺类物质的恶臭污染问题,采用自制生物填料塔处理三甲胺废气,考察了生物填料塔运行的主要影响因素及对三甲胺废气的净化效果。实验结果表明,在进气中三甲胺质量浓度为80.00mg/m3、气体流量为0.3m3/h(停留时间不小于30s)、循环液喷淋密度为0.5m3/(m2.h)的条件下,三甲胺去除率达99.9%,净化后气体能达到国家二级排放标准;生物填料塔对三甲胺的总去除量与容积负荷呈直线关系,相关系数达0.9949,表明三甲胺废气的生物净化效果显著。     

锐钛矿-金红石混合晶型TiO2降解气相苯

用溶胶-凝胶法并通过控制煅烧温度合成不同晶相比的混合晶型纳米TiO_2,在紫外光光照下降解气相苯。考察了苯初始质量浓度、紫外灯光照强度和催化剂加入量对苯去除率的影响;探究了光催化降解气相苯的动力学特征。结果表明:450℃煅烧制备的催化剂降解苯效率最高,此催化剂金红石相质量分数为6.30%;在苯初始质量浓度为74.39 mg/m~3、催化剂加入量为7 g、光照强度为2.18 klux的最佳条件下反应84 min,苯去除率达99.73%;光催化降解率与光照强度之间符合0.5级动力学特征;当催化剂加入量为3 g时,单位时间单位质量催化剂降解苯的质量最多;苯的光催化降解反应均符合一级动力学方程。     

黄磷尾气现场脱硫试验

黄磷尾气的主要成分是CO，其中含硫杂质主要以硫化氢的形式存在。测定了黄磷尾气中硫化氢、氧气的含量，分别采用吸收、吸附工艺及其组合工艺对黄磷尾气进行了现场脱硫试验，得出了最佳的黄磷尾气净化脱硫工艺，即吸收、活性炭变温吸附。出口气中H2s的质量浓度为1—5mg/m^3，净化效率达到99．7％。     

硫酸尾气中SO_2超标原因分析及改进措施

浙江巨化股份有限公司硫酸厂采用二段氨法处理硫酸尾气,在执行GB4282-84时SO2可以达到排放标准,在执行GB12697-1996时,SO2排放速率低于标准规定限值,但因受处理装置SO2吸收效率的限制,SO2排放浓度时有超标。为此,1999年该厂对影响硫酸尾气中SO2排放质量提高的因素进行了全面分析,找出了超标原因,并通过完善处理装置、优化工艺指标等措施,提高了处理装置的SO2吸收效率,做到了达标排放。1　处理装置概况1.1　尾气的产生该公司硫酸厂硫酸生产装置的生产能力为年产硫酸180kt,以硫铁矿为主要生产原料,分新老两个生产系统,新系统为水洗净化…     

氧化铝厂赤泥附液湿法脱硫研究

对氧化铝厂赤泥附液吸收净化SO2废气进行了研究.赤泥附液吸收SO2具有吸收效率高、吸收容量大、易控制、操作简便等优点,在较长时间内对SO2的吸收效率保持在99%以上.     

用废碱液吸收硫酸尾气

我厂硫酸车间采用硫磺制酸,生产工艺为两转两吸,年产量8万吨。生产正常时,硫的平均总转化率为99.5%,尾气中 SO_2浓度为500—600ppm,酸雾量为300毫克/米~3,尾气经95米高烟囱放空。为了进一步减少SO_2污染,根据我厂的具体情况,将染料还原靛蓝生产过程中排出的废混碱液(10%,含NaOH 和 KOH)作为硫酸尾气的吸收液。该反应生成物为亚硫酸氢盐的混合物。     

Bi/Fe_3O_4催化NaBH_4还原水中对硝基苯酚

以磁性Fe_3O_4为载体负载Bi(NO_3)_3,再用NaBH_4还原Bi~(3+)制备了Bi/Fe_3O_4催化剂。采用XRD和紫外-可见光谱对催化剂进行表征。考察了Bi负载量、NaBH_4加入量和Bi/Fe_3O_4加入量对Bi/Fe_3O_4催化NaBH_4还原对硝基苯酚(4-NP)效果的影响。表征结果显示:当催化剂中Bi含量较少时,Bi分散良好;当Bi含量较多时,会形成纳米颗粒。实验结果表明:当反应温度为25℃,初始4-NP浓度为4.0 mmol/L时,在Bi负载量为5%(w)、Bi/Fe_3O_4催化剂加入量为500 mg/L,NaBH_4加入量为6.0 g/L的条件下,反应速率常数为0.581 min~(-1),4-NP的去除率为99.7%;Bi/Fe_3O_4催化剂稳定性好,重复使用15次后,活性基本不变。     

陶粒填料生物滴滤塔处理二甲苯废气

以两种不同的陶粒作为生物滴滤床填料净化二甲苯废气,研究了喷淋液量、气体流量、进气负荷、喷淋液中氨氮浓度及填料层高度对净化效率的影响,并对两种填料的使用效果进行了对比。结果表明：二甲苯废气进气流量越小、进气负荷越低,净化效果越好;充足的氮源是高净化率的保证;对于较高浓度的废气,需要适当增加填料层高来达到净化要求;使用具有比表面积大的陶粒作为填料,可以使设备挂膜时间更短、能耗更低,净化效率更高。