基于模糊数学的石油化工装置HAZOP风险分析技术研究

对传统的HAZOP分析中偏差原因发生可能性进行量化。对于有统计数据的,根据行业数据、公司经验及企业事故建立HAZOP风险分析统计数据库;对于没有统计数据的HAZOP分析偏差原因发生概率,通过专家主观评判,用模糊数理论将专家自然语言转换为模糊数,采用左右模糊排序法将模糊数转换为模糊失效概率值。研究了偏差后果严重程度的划分标准,并根据偏差原因概率和偏差后果严重程度确定风险等级,利用风险矩阵得出偏差风险的大小。从而把HAZOP分析方法从定性改进为半定量的分析方法。据此对石油化工装置进行了HAZOP风险分析。     

基于Web的测井井控HAZOP分析技术

针对HAZOP分析耗时长,工作量大,分析费用高,限制了其推广应用的现状,提出基于Web的测井井控HAZOP分析技术,即通过与测井专业人员的交流和对现场作业条件的研究划分单元节点,找到偏差与影响,分析原因,提出切实可行的安全措施,并发挥Web的技术优势对分析结果进行汇总,经专家审核逐步形成一个完善的测井井控HAZOP分析知识库.该知识库具有开放性特点,汇集大量测井井控HAZOP信息,分析人员可借助该知识库信息有效开展后继HAZOP分析工作.以测井井口设备为例介绍了基于Web的HAZOP分析和审核入库的过程.研究表明,基于Web的测井井控HAZOP分析技术可减轻分析工作量,提高工作效率,并有助于分享知识库,指导后续分析工作.     

改进的HAZOP风险评价方法

HAZOP方法是一种使用简单却高度专业化、系统化,能够覆盖过程工业安全评价各个环节的危险辨识与评估方法。但是,HAZOP方法作为一种定性风险分析方法,仅仅是从定性方面分析装置中是否存在的潜在风险,对于存在的潜在风险,不能量化其严重度和可能性,HAZOP定量/半定量化分析成为本研究领域的发展趋势。本文从三个方面提出了改进HAZOP分析方法。首先,由于工艺参数和引导词构成偏差,根据工艺参数的分类,将偏差划分为数值型和逻辑型,进行了一步半定量化;其次,引入了毒性参数,对后果严重等级重新划分为五级;最后根据风险矩阵理论,运用风险矩阵C=X＋Y规则,计算出风险矩阵,按照风险评价的需要并且根据生产的实际安全管理状况,划分风险等级为四级,得到了新的风险矩阵,从而把HAZOP分析法从一种定性的方法改进为一种半定量的方法。     

HAZOP与风险矩阵组合技术应用研究

通过对国外风险矩阵和个体风险研究,同时结合国内相关法律法规和企业事故管理规定,首次提出风险矩阵制定的依据,为企业行业制定风险矩阵提供理论基础,并制定出适合自身企业的风险矩阵。将HAZOP分析方法与风险矩阵相结合,提出"HAZOP+风险矩阵"组合技术,并采用该组合技术对精对苯二甲酸(PTA)装置氧化反应器单元的危险与可操作性问题进行系统分析,识别出装置中存在的过程安全问题并提出建议,对整个装置重大工艺安全事故的预防和安全平稳运行起到重要作用。     

在役柴油加氢装置HAZOP分析技术

柴油加氢装置属甲类火灾危险生产装置,为了保障其安全生产,实现事故早期预防,对其进行风险分析和安全评价势在必行.HAZOP分析方法是流程工业广泛使用的一种危险辨识和分析方法,具有较好的系统性和完备性.首先介绍了HAZOP分析方法的由来及应用情况,其次分析了在役装置HAZOP分析的难点,并提出了相应的建议,然后详述了在役装置HAZOP方法的分析流程.最后以中石油某石化公司在役柴油加氢装置为例进行了HAZOP分析,辨识出可能存在的安全隐患和潜在危险,对较高风险提出了必要的安全保护措施和合理的改进建议.结果表明,HAZOP分析是提高在役装置安全性的一种有效手段,其结果为装置安全管理提供了可靠的依据.     

HAZOP分析方法在石油工业上游业务中的应用

基于国内石油工业上游业务风险分析和安全评价现状,针对油气勘探、油气田开发、油气集输和海洋石油各阶段工艺流程与作业环境特性,选择引导词、偏差进行安全评价,分析和探讨HAZOP分析方法在上游业务中应用的可行性和适用性。研究表明,对于油气田开发、油气集输阶段以及海上油气田生产方面,应用HAZOP分析,可从本质安全角度提出项目风险管理控制措施,提高装置安全性和可操作性,促进企业持续稳定发展。但对于油气勘探阶段,由于其风险呈层次型且评价方法依赖于数学建模和数值计算,不适宜采用HAZOP分析方法。     

HAZOP分析延迟焦化装置

延迟焦化装置是目前炼油行业普遍采用的一种渣油加工装置,加工过程中存在火灾、爆炸、中毒等风险。采用系统的风险评估技术对延迟焦化装置进行全面的风险辨识,并对辨识出的风险提出相应的控制措施,对于保障装置的安全平稳运行具有非常重要的意义。因此,本文以某延迟焦化装置为研究对象,采用HAZOP对其进行分析,以期给相关读者以借鉴。     

HAZOP 分析在酸性水汽提装置上的应用与研究

危险与可操作性分析对于石化装置的工艺安全管理具有重要意义,介绍了HAZOP分析方法在工艺装置上的应用流程,并讨论了HAZOP分析与风险矩阵的结合运用。以克拉玛依石化公司的80吨/小时酸性水汽提装置为例,详细阐述了HAZOP分析的流程及其与半定量分析相结合的方法在实践中的应用,并针对危险源给出了风险削减措施。基于HAZOP分析在实践中的应用情况,总结了一些客观存在的问题,并提出了意见和建议。     

石油化工装置HAZOP分析技术概率定量化研究

分析化工装置定性风险识别技术--危险及可操作分析(HAZOP)技术定量改进的可行性,根据HAZOP分析专家意见,将HAZOP分析所得偏差进行定量化处理.采用层次分析法确定各专家影响权重,通过专家主观评判得到各原因下偏差发生的可能性,根据模糊数学方法将专家自然语言转换为模糊数,采用左右模糊排序法将区间[0,1]的模糊数转换为模糊失效概率值.实例验证表明,该方法能较好反映偏差实际发生概率,高效且便于计算机实现.     

HAZOP与风险矩阵结合的安全分析在煤气柜系统中的应用

HAZOP分析方法作为一种工艺危害分析工具得到了石油化工行业广泛的认可和应用。结合冶金行业特点及国家相关法规制定适用于冶金行业的风险矩阵,通过HAZOP与风险矩阵结合的分析方法对冶金行业煤气柜系统的工艺危害进行了系统分析,并提出了相应的改进措施。结果表明,煤气柜系统主要风险集中在活塞升降速度异常、活塞倾斜、活塞油位低等导致的煤气泄漏。     

基于HAZOP分析的加氢装置工程设计方法

加氢装置属甲类火灾、爆炸危险生产装置。为了在设计阶段尽可能消除或控制潜在风险,本文总结了多套加氢装置HAZOP分析报告中的设备类别及其分析内容,提出了基于危险与可操作性(HAZOP)分析的加氢装置工程设计方法。在传统工程设计方法的基础上增加了参数敏感性工程设计方法,依据分析报告中的设计建议,利用ASPEN软件计算过程参数变化对目标参数的影响程度,确定参数稳定操作区域;建立了数据库管理界面实现了加氢装置工程安全设计经验知识的有序管理。应用基于HAZOP分析的加氢装置工程设计方法,有助于将安全隐患问题在设计阶段消除或加以控制,可为降低石化装置改造成本和提高装置的安全水平提供方法依据。     

HAZOP在油气管道站场风险分析中的应用实践

针对长输油气管道站场具有高温高压、易燃易爆、压力容器集中、工艺条件苛刻、生产连续性强等特点,阐述了HAZOP（危险与可操作性研究）技术在长输管道站场风险分析中的必要性和应用步骤。通过HAZOP分析可确定站场主要的节点和有实际意义的偏差,通过分析偏差产生的原因、后果及可采取的对策,结合风险矩阵判定事故的风险等级。实例应用表明HAZOP能够识别出站场中存在的隐患,对隐患进行分级并提出针对性的建议措施,有助于企业进行隐患整治,对提高站场工艺设施及操作的安全可靠性、减少各类事故的发生有着十分积极的作用。     

HAZOP在煤矿通风系统安全风险分析中的应用

HAZOP是一种基于“引导词”的、由各专业人员组成的分析小组通过一系列的分析会议来完成的,对系统工艺或操作过程中存在可能导致风险的各种偏差的一种系统化识别的定性分析方法。为提高煤矿通风系统安全风险分析效果,将HAZOP分析方法应用于煤矿通风系统中。通过对煤矿通风系统进行分析,证实了HAZOP分析方法在煤矿通风系统应用的可能性和充分性。分析结果不仅反映出了导致煤矿通风安全风险（或通风安全事故）的人的不安全行为和物的不安全状态等现场因素,而且还评审出煤矿通风系统的设计和管理缺陷,为煤矿如何更好的管理通风系统提供了有力依据。     

环氧乙烷存储单元寿命周期动态风险分析与预测

为了保证工艺过程的安全性,工程师们使用多种定量风险评价方法对整个过程进行评估。但定量风险评价方法无法随着化工工艺寿命周期的进行而实时更新数据。基于南京化工园区某公司环氧乙烷存储装置,借助@Risk软件,分别应用确定性概率方法和不确定性概率分布方法对装置进行了风险概率分析。在此基础上,应用贝叶斯理论更新概率分布参数,基于设定的事件累积次数对环氧乙烷存储装置进行了动态风险评估。结果表明,24个终态事件的发生概率是变化的,装置整体的安全状态概率随着运行时间的推移而减小,并逐渐趋近0.612 86,事故概率减小,并逐渐趋近0.023 72,未遂事件概率增加,并逐渐趋近0.334 57。通过Origin拟合得到的事故概率和未遂事件概率函数与海因里希法较为吻合。     

SDG-based HAZOP analysis of operating mistakes for PVC process

As modern chemical plants are becoming more complex and bigger in scale, the associated chance of things going wrong is also increasing rapidly. Due to the flammable, explosive, toxic and corrosive nature of chemical process, any single accident may trigger a major catastrophe that brings tremendous environmental, social and economical loss. In order to prevent any accident from happening, hazard and operability (HAZOP) analysis has been brought in to monitor chemical process and provide early warning for signs of accident. However, most existing HAZOP is carried out manually, and there are always obstacles in terms of cost overrun and incompleteness of the analysis. To address the difficulties in current HAZOP method, this paper proposes a signed digraph (SDG)-based HAZOP analysis method. It is used to identify the most likely operating mistakes that may cause certain process variable deviating from its normal value, which is the main source of safety concern. A case study on polyvinyl chloride (PVC) plant is presented to demonstrate the effectiveness of SDG-based HAZOP analysis method in providing complete analysis result.     

基于HAZOP的向量链风险研究

常规的危险与可操作性分析(HAZOP)进行危险因素分析时仅考虑生产系统中单工艺参数的“偏差原因—偏差—偏差后果(事故)”之间的对应关系,不能对复杂生产系统中多工艺参数偏差之间的相互影响关系及其与事故后果之间的关系进行分析.将向量理论应用到HAZOP分析中,提出了一种基于HAZOP的(关于多工艺参数的)向量链风险分析方法.在常规HAZOP分析的基础上构建向量图和向量链图,确定引发事故的各个向量链的风险值,并据此选择控制事故的最优策略.“某化工厂三氯丙酮车间”的应用实例说明,该方法表达了系统各偏差之间及其与事故之间的逻辑关系.根据计算得到的向量链风险值大小对向量链进行排序,选择重点向量链加以控制,可以有效提高系统的安全性.