含油污泥化学热洗技术研究

以新疆油田含油污泥为研究对象开展化学洗涤实验,以自制的表面活性剂为主洗涤剂,复配碱性无机盐,确定了最优的洗涤剂配方,并在此基础上研究了温度、洗涤时间、固液比、搅拌速度在单因素和正交试验情况下对含油污泥除油率的影响。结果表明,最优配方为磺酸盐型阴离子表面活性剂QH501和聚氧乙烯型非离子表面活性剂DE02配比1?2,浓度2 000 mg/L,碱性无机盐Na₂SiO₃浓度为900 mg/L;各因素对洗涤效果的影响大小依次为：温度>固液比>搅拌速度>洗涤时间;最佳工艺条件为：洗涤温度70℃、固液比1?4、洗涤时间40 min、搅拌速度70 r/min,在该工艺条件下洗涤后污泥含油率可由12.56%降低至1.34%,除油率高达89.3%,含油率满足新疆维吾尔自治区DB65/T 3998—2017《油气田含油污泥综合利用污染控制要求》。     

孤岛油田含油污泥物化耦合处理技术

针对孤岛某区污水站污水池底泥的高含油、含聚、乳化严重等特点,配合清洗工艺研究复配高效破乳清洗药剂,确定工艺运行参数,研究氧化稳定固化药剂,形成清洗、吸附、稳定固化处理技术。该技术主流程为:污泥筛分、清洗设备、清洗药剂、吸附固定修复。实验结果表明,当破乳清洗剂投加量2%、温度25～30℃、搅拌速度为300r/min,搅拌时间为30min,稳定固化修复剂投加量为8%～10%时,处理后的含油污泥含油达到SY/T 7301—2016《陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》中规定的≤2%的要求。     

环保型清洗剂处理含油污泥研究

以含油量为21.2％的江汉油田采油厂含油污泥为样品,采用热化学预处理、浮选分离技术处理含油污泥。通过筛选、复配,确定一种清洗效率高、环境友好的含油污泥清洗剂组合,烷基糖苷（APG-0810）、聚乙二醇（PEG-4000）、Na2SiO3之比为1:3:6（质量比）。最优清洗条件为清洗液浓度为0.01g/mL、热洗温度70℃、热洗时间20min、pH值为9、固液比为1:6、浮选搅拌速度1000r/min、浮选充气量为0.2L/min、浮选时间15min,经过3次清洗,含油污泥除油率达到93.40％,含油污泥残油含量降为1.74％,达到 HJ 607—2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。含油污泥清洗前后的原油红外光谱检测表明原油的主要成分没 有改变,处理后得到的原油具有较高的回收利用价值。     

一种新型含油污泥清洗剂的研究

茶皂素是一种从茶树籽中提取出的性能良好的天然非离子表面活性剂,将茶皂素与烷基酚聚氧乙烯醚类表面活性剂(OP)、硅酸钠(Na_2SiO_3)、脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO)、仲烷基磺酸钠(SAS)进行复配,筛选出一种清洗效率高、环境友好的新型含油污泥清洗剂。该清洗剂茶皂素、Na_2SiO_3、AEO、NaHCO_3质量比为1∶3∶3∶3,最优清洗条件为热水浴温度65℃、搅拌时间40 min、转速100 r/min、溶液pH值为10、最佳处理量为2.0 g含油污泥/50 mL清洗剂,优化的二次清洗剂浓度为0.3 g AEO/50 mL蒸馏水。该清洗剂和二次清洗剂可以较好的处理含油污泥,脱油率最高可达95.35%。     

含油污泥处理调质过程优化室内实验

含油污泥调质工艺在处理高度乳化性质的含油污泥过程中,为实现含油污泥调质效果优化的目的,文章进行了含油污泥调质处理的影响因素研究,包括药剂组合和用量、搅拌时长、温度等,筛选出最佳絮凝剂和破乳剂组合、药剂最佳投加量和投加方式、最佳温度、最佳搅拌时间。结果表明：在调质温度为50℃的条件下,先投加0.006 mg/g PAM并搅拌5 min,再投加0.08 mg/g SDBS（sodium dodecyl benzene sulfonate）并调质10 min,油层厚度比例可达37.2％,含油污泥调质效果最优。研究结果可为含油污泥处理的现场应用提供一定参考。     

吉林扶余油田含油污泥脱油实验研究

通过对吉林扶余油田含油污泥进行图谱分析和X射线衍射分析,确定含油污泥的元素组成和矿物组成。含油污泥脱油率与液固比、温度、搅拌时间和破乳剂的浓度有关。实验结果表明:当液固比为1:1,破乳剂SP加量为20 mg/L,在温度50℃下搅拌5 min,处理后含油污泥脱油率可达到60%以上。     

气田压裂返排液微涡流混凝处理效果分析

试验针对气田压裂返排液,采用撬装微涡流混凝装置进行了混凝试验研究。通过试验研究发现,絮凝剂选用PAC与膨润土复合剂,且当膨润土与PAC复配比例为1∶1,投加量为500mg/L,投加位置在管道混合器时,混凝效果最好;助凝剂PAM的最佳投加量为20mg/L,最佳搅拌时间为1min,投加位置在搅拌罐。采用"管道混合器+微涡流混凝器+搅拌罐"处理工艺,处理后水质SS、油类的去除率分别达到97.3%和58.1%,黏度可降低52.3%。对混凝处理剂种类、投加量、搅拌时间等参数进行了优选,并对处理剂在设备中的投加位置进行优化,为实现气井压裂返排液不落地处理提供依据。     

化学热洗处理含油污泥工程应用

化学热洗方法适用于处理以罐底泥和落地含油污泥为主的含油污泥。对某油田以化学热洗为核心技术的含油污泥处理工程所用药剂优化筛选,对于罐底泥和落地含油污泥,可用化学热洗药剂A,搭配离心机絮凝药剂B或者BH阴离子型聚丙烯酰胺;对于含油污泥池表层的生化污泥,可用化学热洗药剂C,搭配KF阳离子高分子絮凝剂。以化学热洗为核心技术的含油污泥处理工程,处理后残渣为灰色块状固体,含油率2%,达到HJ 607─2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。     

基于化学洗涤的含油污泥无害化处理技术研究

针对塔河油田含油污泥开展了化学洗涤技术的试验研究。依据溶解理论对试剂进行优选,筛选复配出高效的化学试剂。已处理后的污泥中含油率为主要指标,研究处理过程中的洗涤温度、溶剂浓度、洗涤时间、搅拌速度对处理效果产生影响,通过正交实验得到处理含油污泥的最佳操作条件,以及洗涤级数对处理效果的影响因素。     

污泥热解残渣制备聚合氯化铝的实验研究＊

含铝污泥热解或焚烧残渣制备聚合氯化铝的研究,有利于实现污水处理过程投加的铝盐絮凝药剂的回收与高效循环利用,减少污染物排放和资源消耗。针对辽河油田欢三联稠油污水处理污泥的热解残渣具有较高铝含量的特点,开展采用盐酸进行铝溶出及制备聚合氯化铝的实验研究。结果表明:焙烧温度为700～750℃,焙烧时间控制在1h即可。将经过焙烧活化的残渣在常温下进行酸溶,酸溶时间为2～5h,选用25%～30%盐酸,氧化铝与盐酸的摩尔比为1∶1.0～1∶1.2为宜。将溶出的铝溶液制备聚合氯化铝,在常温下采用CaO粉末来调节pH值为3.5,聚合反应时间为1d,即可得聚合氯化铝溶液。     

生活垃圾水解影响因素研究

在自行研发的水解装置中,利用实验室筛选的菌株,研究了菌剂投加量、反应温度、搅拌速度、水投加量、水解液的回流量和水解时间对水解率的影响。实验结果表明,水解效果最好的条件组合是:菌剂投加量为6%、反应温度30℃、搅拌速度为40r/min、10L自来水+30L回流水解液、水解时间48h,此时干物质的水解率为63.88%。     

化学氧化-絮凝工艺在压裂返排液除硼中的应用

为降低压裂返排液中的硼含量,满足水样回用配液或外排标准,以5口水平井压裂后的返排液为研究对象,考察了氧化剂类型、投加量、预处理条件、沉淀剂类型、投加量对化学氧化工艺的影响;在化学氧化工艺出水的基础上,考察了絮凝剂投加量、搅拌速度和加药时间间隔对絮凝工艺的影响,并监测了两者耦合联用后的效果。结果表明,H2O2和 BaCl2分别作为氧化剂和沉淀剂时,除硼效果较好,建立了最佳投加量与返排液中初始硼浓度相关的线性方程,便于现场快速选定加药浓度;当PAC浓度为80 mg/L、PAM浓度为5 mg/L、搅拌速度30 r/min、加药时间间隔30 s时,絮凝工艺的处理效果最优;将化学氧化-絮凝工艺耦合后,在氧化反应pH 值为９、氧化反应时间为30 min,沉淀反应pH值为9和最佳絮凝工艺的条件下,可保证滤液中硼质量浓度小于5 mg/L,满足回用配液的要求。研究结果可为压裂返排液的高效、清洁处理提供实际参考。     

苏里格气田天然气处理厂含油污泥破乳剂筛选与优化

随着化学助剂的使用量加大,苏里格气田天然气处理厂含油污泥乳化现象严重,油水分离不充分,导致后续处理难度大,环境风险加大等。为解决上述问题,开展含油污泥破乳剂筛选实验,从11种破乳剂中筛选出DS02(聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚破乳剂)破乳效果最好。同时,利用正交优化法对其破乳过程工艺操作参数进行优化,确定最佳工艺条件为:温度35℃、加药浓度85mg/L、离心时间16min、转速3 000r/min。     

热化学浮选法处理含油污泥的试验研究

将热化学与浮选法结合,应用于油泥的处理.在处理工艺试验中重点考察了温度、搅拌时间、搅拌速度、充气量等因素对油泥清洗效果的影响.试验结果表明：在温度60℃、搅拌时间30 min、搅拌强度2 250 r/min、充气量0.2 L/min时,采用热化学浮选法对油泥的处理效果达到最佳,油泥中的残油量仅为2.8％.     

化学热洗—重金属固化法处理含油污泥实验研究

对比分析了常见含油污泥处理方法的技术特点,利用化学热洗重金属固化法处理油气开采中的含油污泥。结果表明:温度40℃、萃取剂用量10 g/L、清洗剂加量5 g/L、混合型阳离子表面活性剂浓度5 g/L、清洗时间30 min时,原油的回收率、泥沙中的残油率、杀菌效果等均达到最佳。     

石英砂深度处理聚驱采油废水的研究

利用石英砂对模拟聚驱采油废水进行深度处理,依靠吸附作用去除水中的HPAM。考察了石英砂粒径、投加量、搅拌速度、pH以及吸附时间对HPAM去除率的影响。当搅拌速度为250r/min,pH值为2～8,吸附时间为150min,石英砂粒径为35～80目、投加量为1.4g/mL时,HPAM的去除率可达到80%以上。     

热碱水溶液清洗－气浮分离对原油污染土壤的处理

针对落地原油的回收及土壤污染治理问题，提出了用热碱水溶液清洗－气浮分离的处理方法，获得了比较理想的结果。实验中考察了清洗过程的反应温度、清洗时间、液固比、碱浓度及气浮温度和气浮时间等各种影响因素，得到了适宜的处理工艺条件。在此处理条件下，可使含稠油１２．５％的模拟含油土壤的油去除率达到９２．５％～９３．５％，土壤中残留含量降至０．９％～１．０％．提出的处理方法，能原消耗较低，碱剂费用仅为７元／ｔ（ｔ土）左右，且可以回收洗脱出来的原油。     

化学热洗法处理页岩气开采废钻井液

针对页岩气开采过程中所产生的废钻井液处理,采用化学热洗的方法对废钻井液进行了油、水、固三相分离,并使用5%的清洗剂对废钻井液中的泥砂和岩屑进行除油。结果表明:温度为40℃、搅拌转速为160 r/min、破稳剂浓度为50 g/L、清洗剂的浓度为5%时,废钻井液中油的回收率达到了98%,泥砂与岩屑的含油量均小于2%。     

上海某水厂的污泥调质研究

本文针对上海某水厂污泥调质后脱水性能不好、泥饼的含固率不高等问题,开展了污泥调质的优化实验。研究表明,4种调质方式中采用"PAM+Ca(OH)2"联合调质的污泥脱水性能最好,药剂费用适中,滤液pH从7上升至10左右;PAM单独调质在经济上最优,干污泥产生量最少,但污泥比阻值最高,且脱水污泥的资源化难度大。结合水厂已有设施,建议采用PAM与石灰联合调质方式,投加剂量分别为PAM投加2.0‰、Ca(OH)2加入5.0%。     

油罐清洗与罐底泥处理技术研究及应用

文章介绍了一种自动清罐与罐底泥处理相结合的清罐洗泥一体化技术,采用真空抽吸及循环自动清洗的方法进行自动清罐,同时采用热化学调质及离心分离的方法,对清罐底泥进行处理。室内实验研究表明在工艺温度80℃、pH值为9～11、洗泥调质时间100～180min的情况下,清罐及罐底泥处理能达到最优效果,并优选出合适的化学药剂。同时介绍了该技术的实际应用情况,该技术可自动清洗油罐,且实现罐底泥的油、泥、水三相分离,回收95%的原油,污水可以100%回用于清罐工艺流程中。